CN114953100A - 一种多材料陶瓷雾化芯制备方法及注塑机 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例属于雾化芯成型领域，涉及一种多材料陶瓷雾化芯制备方法及注塑机。所述制备方法包括以下步骤：根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具；将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料；待冷却定型后开模，得到粘附在所述第一模具上的陶瓷生胚；将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料；待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体；将雾化芯胚体依次进行脱胶和烧结，得到雾化芯成品。本申请无需分次烧结陶瓷生胚和金属发热膜，减少印刷和返烧两道步骤，提高生产效率，保证产品质量。
Description
技术领域
本申请涉及雾化芯成型技术领域，更具体地，涉及一种多材料陶瓷雾化芯制备方法及注塑机。
背景技术
现有的多材料陶瓷雾化芯一般采用厚膜印刷工艺，具体包括以下工艺步骤：首先将陶瓷原料进行密炼，再将密炼得到的产物进行造粒得到陶瓷喂料，然后将陶瓷喂料注塑至预先准备好的模具中，待冷却定型后开模取件得到陶瓷生胚，接着将陶瓷生胚进行脱脂和烧结得到陶瓷基体，再接着将金属原料混炼成金属浆料，再将金属浆料印刷至陶瓷基体上，再接着进行返烧得到雾化芯成品。然而，这些复杂且繁琐的工艺步骤往往导致多材料雾化芯的生产效率慢，且难以保证品质稳定；另外，陶瓷注塑与金属印刷需采用两种机器设备，在将陶瓷基体转运至金属印刷设备时，还需人工辅助，导致自动化低。
发明内容
本申请实施例在于提供一种多材料陶瓷雾化芯制备方法及注塑机，用于解决现有技术中多材料陶瓷雾化芯的采用厚膜印刷工艺，复杂且繁琐的工艺步骤导致的生产效率慢、难以保证品质稳定以及自动化低的问题。
为了解决上述技术问题，本申请实施例提供一种多材料陶瓷雾化芯制备方法，采用了如下所述的技术方案：
一种多材料陶瓷雾化芯制备方法，包括以下步骤：
根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具；
将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料；
待冷却定型后开模，得到粘附在所述第一模具上的陶瓷生胚；
将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料；
待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体；
将雾化芯胚体依次进行脱胶和烧结，得到雾化芯成品。
进一步地，所述根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具的步骤之后，还包括：将所述第一模具、第二模具和第三模具的模温恒定在预设温度之间。
进一步地，所述预设温度为40℃至60℃。
进一步地，所述将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的步骤之前，还包括：
将空置的所述第一模具旋转至与所述第二模具正对；
所述将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料的步骤之前，还包括：
将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具旋转至与所述第三模具正对；
所述待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体的步骤之后，还包括重返将空置的所述第一模具旋转至与所述第二模具正对的步骤。
进一步地，所述将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的步骤之前，还包括：将陶瓷原料进行密炼，再将密炼得到的产物进行造粒，得到陶瓷喂料。
进一步地，所述将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的步骤之前，还包括：将金属原料与辅助剂进行混炼得到金属浆料。
为了解决上述技术问题，本申请实施例还提供一种注塑机，采用了如下所述的技术方案：
一种注塑机，应用于如上所述的多材料陶瓷雾化芯制备方法，所述注塑机包括依次设置的合模机构、固定台板和注塑机构；所述合模机构的驱动端设有第一模具，所述固定台板上设有第二模具和第三模具，所述注塑机构的注射端分别与所述第二模具和第三模具连接，所述合模机构的驱动端用于驱动所述第一模具朝向或远离所述第二模具、第三模具。
进一步地，所述第三模具的空腔大于所述第二模具的空腔，所述第三模具的空腔包括第一空腔和第二空腔，所述第一空腔与所述第二模具的空腔一致，所述第二空腔与所述第一空腔连通。
进一步地，所述合模机构包括推顶装置和旋转装置，所述旋转装置设于所述推顶装置临近所述固定台板的一端，所述第一模具的数量为两个，两个所述第一模具间隔设于所述旋转装置远离所述推顶装置的一端，两个所述第一模具分别与所述第二模具和第三模具正对设置。
进一步地，所述注塑机构包括第一料筒和第二料筒；所述第一料筒与所述第二模具连接，并用于陶瓷喂料注塑；所述第二料筒与所述第三模具连接，并用于金属浆料注塑。
与现有技术相比，本申请实施例主要有以下有益效果：本申请通过空置的第一模具与第二模具的配合实现陶瓷生胚的注塑，再通过粘附有陶瓷生胚的第一模具与第三模具配合实现金属发热膜的注塑，以得到由陶瓷生胚和金属发热膜组成的雾化芯胚体，最后将雾化芯胚体进行脱胶和烧结；本申请无需将陶瓷生胚烧结为陶瓷基体后采用金属印刷设备印刷金属发热膜，解决了陶瓷注塑与金属印刷需采用两种机器设备，不仅减少了人工辅助的人工成本，还提高了生产自动化；本申请无需分次烧结陶瓷生胚和金属发热膜，减少了印刷和返烧两道工艺步骤，避免了多材料陶瓷雾化芯的制备步骤复杂、繁琐，不仅提高了生产效率，还保证了产品质量；另外，减少多次烧结还可以解决环保问题。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种多材料陶瓷雾化芯制备方法的流程图；
图2是本发明实施例提供的一种多材料陶瓷雾化芯的示意图；
图3是本发明另一实施例提供的一种注塑机的示意图；
图4是本发明另一实施例提供的一种注塑机中第一模具的示意图；
图5是本发明另一实施例提供的一种注塑机中第二模具的示意图；
图6是本发明另一实施例提供的一种注塑机中第三模具的示意图。
附图标记：
1、合模机构；11、旋转装置；2、固定台板；3、注塑机构；31、第一料筒；32、第二料筒；4、第一模具；5、第二模具；6、第三模具；61、第一空腔；62、第二空腔；100、雾化芯成品；110、陶瓷基体；120、金属发热膜。
具体实施方式
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本申请实施例提供一种多材料陶瓷雾化芯制备方法，如图1所示，所述多材料陶瓷雾化芯制备方法包括以下步骤：
S01、根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具；
S06、将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料；
S07、待冷却定型后开模，得到粘附在所述第一模具上的陶瓷生胚；
S09、将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料；
S10、待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体；
S11、将雾化芯胚体依次进行脱胶和烧结，得到雾化芯成品。
本申请实施例提供的一种多材料陶瓷雾化芯制备方法，如图2所示，所述雾化芯成品100包括陶瓷基体110和嵌于陶瓷基体110上的金属发热膜120，本申请实施例首先根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具，第一模具可与所述第二模具或第三模具合模，当第一模具与第二模具合模时共同组成的空腔为陶瓷基体的形状，当第一模具与第三模具合模时共同组成的空腔为雾化芯的整体形状；然后，将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料，所述第一成型腔的形状与雾化芯的陶瓷基体形状一致；接着，待冷却定型后开模，得到粘附在所述第一模具上的陶瓷生胚；再接着，将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料，所述第二成型腔的形状与金属发热膜的形状一致；再接着，待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体，雾化芯胚体由陶瓷生胚和金属发热膜组成；最后，将雾化芯胚体依次进行脱胶和烧结，得到由陶瓷基体110和金属发热膜120组成的雾化芯成品100。
本申请通过空置的第一模具与第二模具的配合实现陶瓷生胚的注塑，再通过粘附有陶瓷生胚的第一模具与第三模具配合实现金属发热膜的注塑，以得到由陶瓷生胚和金属发热膜组成的雾化芯胚体，最后将雾化芯胚体进行脱胶和烧结得到雾化芯成品；本申请无需将陶瓷生胚烧结为陶瓷基体后采用金属印刷设备印刷金属发热膜，解决了陶瓷注塑与金属印刷需采用两种机器设备，不仅减少了人工辅助的人工成本，还提高了生产自动化，本申请无需分次烧结陶瓷生胚和金属发热膜，减少了印刷和返烧两道工艺步骤，避免了多材料陶瓷雾化芯的制备步骤复杂、繁琐，不仅提高了生产效率，还保证了产品质量；另外，减少多次烧结还可以解决环保问题。
进一步地，在所述步骤S01、根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具之后，还包括：
步骤S02、将所述第一模具、第二模具和第三模具的模温恒定在预设温度之间。在第一模具与第二模具或第三模具进行合模、开模时，第一模具与第二模具或第三模具会摩擦生热，在不停的合模开模的过程中，会导致第一模具、第二模具和第三模具的模温越来越高，进而导致第一模具、第二模具和第三模具中的陶瓷生胚、金属浆料难以定型；本申请将第一模具、第二模具和第三模具的模温恒定在预设温度之间，可以避免模温过高导致的难以定型和难以降温，进而有利于降低冷却定型的时间，提高生产效率。
可以将第一模具、第二模具和第三模具与冷冻机、水温机、油温机、电热棒或电热片连接，以实现第一模具、第二模具和第三模具的模温恒定的目的。
本申请实施例中，所述预设温度为40℃至60℃，最优为40℃。
进一步地，在所述步骤S06、将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料之前，还包括：
步骤S05、将空置的所述第一模具旋转至与所述第二模具正对；可以将空置的第一模具设置在旋转装置的一端，旋转装置的两端分别与第二模具和第三模具正对，通过旋转装置的驱动可以确保空置的第一模具与第二模具正对。
在所述步骤S09、将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料之前，还包括：
步骤S08、将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具旋转至与所述第三模具正对；在采用了上述的旋转装置后，当待冷却定型后开模得到粘附在所述第一模具上的陶瓷生胚时，通过旋转装置的驱动可以确保粘附有陶瓷生胚的第一模具与所述第三模具正对。
在所述步骤S10、所述待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体之后，还包括重返步骤S05、将空置的所述第一模具旋转至与所述第二模具正对的步骤；使本申请实现不间断的自动化生产，进一步提高生产效率。
在一个优选地实施例中，所述第一模具的数量为两个，两个第一模具分别与第二模具和第三模具正对；首先，空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔后，仅将陶瓷喂料注塑至所述第一成型腔内；然后待冷却定型后开模，得到粘附在所述第一模具上的陶瓷生胚；接着将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具旋转至与所述第三模具正对，与此同时将空置的所述第一模具旋转至与所述第二模具正对；再接着将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料，与此同时空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料；最后待冷却定型后开模，得到粘附有陶瓷生胚的所述第一模具，与此同时开模取件得到雾化芯胚体和空置的所述第一模具；两个所述第一模具交换使用，降低了第二模具和第三模具的空置时间，有利于提高生产效率。
进一步地，在所述步骤S06、将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的之前，还包括：
步骤S03、将陶瓷原料进行密炼，再将密炼得到的产物进行造粒，得到陶瓷喂料。
进一步地，在所述步骤S06、将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的之前，还包括：
步骤S04、将金属原料与辅助剂进行混炼得到金属浆料。
在一个优选地实施例中，所述陶瓷喂料和金属浆料中均包括蜡，以使得被注塑于第二成型腔内的金属浆料在冷却定型后，可以与陶瓷生胚固定在一起。
本申请实施例还提供一种注塑机，如图3至图6所示，所述注塑机包括依次设置的合模机构1、固定台板2和注塑机构3；所述合模机构1的驱动端设有第一模具4，所述固定台板2上设有第二模具5和第三模具6，所述注塑机构3的注射端分别与所述第二模具5和第三模具6连接，所述合模机构1的驱动端用于驱动所述第一模具4朝向或远离所述第二模具5、第三模具6。
本申请实施例提供的一种注塑机的工作原理为：首先，合模机构1驱动空置的第一模具4朝向第二模具5的方向运动；当空置的第一模具4与第二模具5合模得到第一成型腔时，注塑机构3在第一成型腔内注塑陶瓷喂料；然后，待冷却定型后，合模机构1驱动第一模具4向远离第二模具5的方向运动，得到粘附在第一模具4上的陶瓷生胚；接着，合模机构1驱动粘附有陶瓷生胚的第一模具4朝向第三模具6的方向运动；当粘附有陶瓷生胚的第一模具4与第三模具6合模得到第二成型腔时，注塑机构3在第二成型腔内注塑金属浆料；再接着，待冷却定型后，合模机构1驱动第一模具4向远离第三模具6的方向运动，将雾化芯胚体取出；最后，将雾化芯胚体依次进行脱胶和烧结，得到由陶瓷基体110和嵌于陶瓷基体110上的金属发热膜120组成的雾化芯成品100。
本申请实施例提供的一种注塑机的有益效果为：通过空置的第一模具4与第二模具5的配合实现陶瓷生胚的注塑，再通过粘附有陶瓷生胚的第一模具4与第三模具6配合实现金属发热膜120的注塑，以得到雾化芯胚体，最后将雾化芯胚体进行脱胶和烧结得到雾化芯成品100；本申请无需将陶瓷生胚烧结为陶瓷基体后采用金属印刷设备印刷金属发热膜，解决了陶瓷注塑与金属印刷需采用两种机器设备，不仅减少了人工辅助的人工成本，还提高了生产自动化，本申请无需分次烧结陶瓷生胚和金属发热膜，减少了印刷和返烧两道工艺步骤，避免了多材料陶瓷雾化芯的制备步骤复杂、繁琐，不仅提高了生产效率，还保证了产品质量；另外，减少多次烧结还可以解决环保问题。
进一步地，所述第一模具4、第二模具5和第三模具6均与冷冻机、水温机、油温机、电热棒或电热片连接，使得第一模具4、第二模具5和第三模具6的模温恒定在40℃至60℃之间，最优为40℃。在第一模具4与第二模具5或第三模具6进行合模、开模时，第一模具4与第二模具5或第三模具6会摩擦生热，在不停的合模开模的过程中，导致第一模具4、第二模具5和第三模具6的模温越来越高，进而导致第一模具4、第二模具5和第三模具6中的陶瓷生胚、金属浆料难以定型；本申请将第一模具4、第二模具5和第三模具6的模温恒定在预设温度之间，可以避免模温过高导致的难以定型和难以降温，进而有利于降低冷却定型的时间，提高生产效率。
如图5和6所示，进一步地，所述第三模具6的空腔大于所述第二模具5的空腔，所述第三模具6的空腔包括第一空腔61和第二空腔62，所述第一空腔61与所述第二模具5的空腔一致，所述第二空腔62与所述第一空腔61连通。第一模具4可与所述第二模具5或第三模具6合模；当空置的第一模具4与第二模具5合模时共同组成的空腔为陶瓷基体110的形状；当空置的第一模具4与第三模具6合模时共同组成的空腔为雾化芯成品10的整体形状；当粘附有陶瓷生胚的第一模具4与第三模具6合模时，第一空腔61容置了陶瓷生胚远离第一模具4的一端，第二空腔62为金属发热膜120的形状；故而通过空置的第一模具4与第二模具5的配合、粘附有陶瓷生胚的第一模具4与第三模具6配合，可以实现陶瓷生胚的注塑、金属浆料的注塑，避免陶瓷注塑与金属印刷需采用两种机器设备。
进一步地，所述合模机构1包括推顶装置(未示出)和旋转装置11，所述旋转装置11设于所述推顶装置临近所述固定台板2的一端，所述第一模具4的数量为两个，两个所述第一模具4间隔设于所述旋转装置11远离所述推顶装置的一端，两个所述第一模具4分别与所述第二模具5和第三模具6正对设置。
下文以4、4’区分两个所述第一模具；首先，推顶装置驱动旋转装置11以带动空置的两个第一模具4和4’朝向第二模具5和第三模具6的方向运动；当空置的第一模具4与第二模具5合模得到第一成型腔时，注塑机构3仅在第一成型腔内注塑陶瓷喂料；然后，待冷却定型后，推顶装置驱动旋转装置11以带动第一模具4和4’向远离第二模具5和第三模具6的方向运动，得到粘附在第一模具4上的陶瓷生胚；接着，旋转装置11驱动空置的第一模具4’和粘附有陶瓷生胚的第一模具4旋转，使粘附有陶瓷生胚的所述第一模具4旋转至与所述第三模具6正对、空置的第一模具4’旋转至与第二模具5正对；再接着，推顶装置驱动旋转装置11以带动粘附有陶瓷生胚的第一模具4朝向第三模具6的方向运动、空置的第一模具4’朝向第二模具5的方向运动；当粘附有陶瓷生胚的第一模具4与第三模具6合模得到第二成型腔时，注塑机构3在第二成型腔内注塑金属浆料，当空置的第一模具4’与第二模具5合模得到第一成型腔时，注塑机构3在第一成型腔内注塑陶瓷喂料；再接着，待冷却定型后，推顶装置驱动旋转装置11以带动第一模具4向远离第三模具6的方向运动，将由陶瓷生胚和金属发热膜120组成的雾化芯胚体取出，驱动旋转装置11同时还带动粘附在第一模具4’上的陶瓷生胚向远离第二模具5的方向运动；再接着，将雾化芯胚体依次进行脱胶和烧结，得到由陶瓷基体110和嵌于陶瓷基体110上的金属发热膜120组成的雾化芯成品100；与此同时，旋转装置11再次驱动再一次空置的第一模具4和粘附有陶瓷生胚的第一模具4’旋转，使粘附有陶瓷生胚的所述第一模具4’旋转至与所述第三模具6正对、再一次空置的第一模具4旋转至与第二模具5正对...循环往复；两个第一模具4交换使用，降低了第二模具5和第三模具6的空置时间，有利于提高生产效率。
进一步地，所述注塑机构3包括第一料筒31和第二料筒32；所述第一料筒31与所述第二模具5连接，并用于陶瓷喂料注塑；所述第二料筒32与所述第三模具6连接，并用于金属浆料注塑。第一料筒31和第二料筒32分别用于两种材料的注塑，进行陶瓷喂料注塑的同时，还能进行金属浆料的注塑，增加了生产效率，提高了生产自动化。
在一个优选地实施例中，所述第二料筒32的温度高于所述第一料筒31的温度；一方面是金属浆料的熔点高于陶瓷喂料的熔点，温度较高的第二料筒32可以确保金属浆料的流动性；另一方面是高温下的金属浆料与陶瓷生胚的粘黏性更高，可以确保雾化芯胚体的良品率。
在另一个优选地实施例中，所述第一料筒31和第二料筒32的射嘴、前端至后端的温度逐渐降低；例如第一料筒31的射嘴温度为100℃、中部的温度为80℃、后部的温度为60℃，而第二料筒32的射嘴温度为110℃、中部的温度为90℃、后部的温度为70℃；不同料筒的不同区域位置所采用的温度不同，可以在满足注塑温度的前提下，减少后部的耗能。
具体地，所述第一料筒31和第二料筒32的内壁均设有多个加热件(未示出)，多个所述加热件分别位于所述第一料筒31和第二料筒32的射嘴、前端至后端处，所述加热件为加热线圈或电热丝，以实现所述第一料筒31和第二料筒32的射嘴、前端至后端的温度逐渐降低的目的。
显然，以上所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本申请的较佳实施例，但并不限制本申请的专利范围。本申请可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本申请说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本申请专利保护范围之内。
Claims (10)
1.一种多材料陶瓷雾化芯制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具；
将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料；
待冷却定型后开模，得到粘附在所述第一模具上的陶瓷生胚；
将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料；
待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体；
将雾化芯胚体依次进行脱胶和烧结，得到雾化芯成品。
2.根据权利要求1所述的多材料陶瓷雾化芯制备方法，其特征在于，所述根据所需制备的雾化芯的形状及尺寸，设计并加工得到第一模具、第二模具及第三模具的步骤之后，还包括：
将所述第一模具、第二模具和第三模具的模温恒定在预设温度之间。
3.根据权利要求2所述的多材料陶瓷雾化芯制备方法，其特征在于，所述预设温度为40℃至60℃。
4.根据权利要求1所述的多材料陶瓷雾化芯制备方法，其特征在于，
所述将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的步骤之前，还包括：
将空置的所述第一模具旋转至与所述第二模具正对；
所述将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具与所述第三模具合模得到第二成型腔，并在所述第二成型腔内注塑金属浆料的步骤之前，还包括：
将粘附有陶瓷生胚的所述第一模具旋转至与所述第三模具正对；
所述待冷却定型后开模取件，得到雾化芯胚体的步骤之后，还包括重返将空置的所述第一模具旋转至与所述第二模具正对的步骤。
5.根据权利要求1至4任一项所述的多材料陶瓷雾化芯制备方法，其特征在于，所述将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的步骤之前，还包括：
将陶瓷原料进行密炼，再将密炼得到的产物进行造粒，得到陶瓷喂料。
6.根据权利要求1至4任一项所述的多材料陶瓷雾化芯制备方法，其特征在于，所述将空置的所述第一模具与所述第二模具合模得到第一成型腔，并在所述第一成型腔内注塑陶瓷喂料的步骤之前，还包括：
将金属原料与辅助剂进行混炼得到金属浆料。
7.一种注塑机，其特征在于，应用于权利要求1至6任一项所述的多材料陶瓷雾化芯制备方法，所述注塑机包括依次设置的合模机构、固定台板和注塑机构；所述合模机构的驱动端设有第一模具，所述固定台板上设有第二模具和第三模具，所述注塑机构的注射端分别与所述第二模具和第三模具连接，所述合模机构的驱动端用于驱动所述第一模具朝向或远离所述第二模具、第三模具。
8.根据权利要求7所述的注塑机，其特征在于，所述第三模具的空腔大于所述第二模具的空腔，所述第三模具的空腔包括第一空腔和第二空腔，所述第一空腔与所述第二模具的空腔一致，所述第二空腔与所述第一空腔连通。
9.根据权利要求7所述的注塑机，其特征在于，所述合模机构包括推顶装置和旋转装置，所述旋转装置设于所述推顶装置临近所述固定台板的一端，所述第一模具的数量为两个，两个所述第一模具间隔设于所述旋转装置远离所述推顶装置的一端，两个所述第一模具分别与所述第二模具和第三模具正对设置。
10.根据权利要求7所述的注塑机，其特征在于，所述注塑机构包括第一料筒和第二料筒；所述第一料筒与所述第二模具连接，并用于陶瓷喂料注塑；所述第二料筒与所述第三模具连接，并用于金属浆料注塑。
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| CN202210532756.5A CN114953100A (zh) | 2022-05-09 | 2022-05-09 | 一种多材料陶瓷雾化芯制备方法及注塑机 |
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- 2022-05-09 CN CN202210532756.5A patent/CN114953100A/zh active Pending
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