CN114803304B - 输送机构及相应的立式自动取料点焊机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种输送机构及相应的立式自动取料点焊机，输送机构包括动力带、支撑组件以及第一截停组件，支撑组件用于定位放置待加工产品，支撑组件与动力带活动连接，以带动支撑组件移动，第一截停组件设置在动力带的一侧，用于在动力带运转的情况下，将支撑组件截停在设定的工作位置以进行加工操作。本发明的输送机构通过将支撑组件与动力带活动连接，第一截停组件能在动力带运转的情况下，将支撑组件截停在设定的工作位置以进行加工操作，与此同时，动力带能带动其他位置的支撑组件继续输送，工作效率高。

Description

输送机构及相应的立式自动取料点焊机

技术领域

本发明涉及点焊机领域，特别涉及一种输送机构及相应的立式自动取料点焊机。

背景技术

焊接也称作熔接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。而随着经济和技术的发展，焊接工作的自动化程度也越来越高，有很多的焊接工作是在流水线上开展工作，由输送线输送产品到指定位置进行加工操作。但现有技术中很多的输送线上的产品输送步伐是一致的，而不同的工作位置的工作效率可能有快有慢，这样就导致很容易拉低整体的工作效率。

故需要提供一种输送机构及相应的立式自动取料点焊机来解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种输送机构及相应的立式自动取料点焊机，以解决现有技术中的焊接设备效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种输送机构，其包括动力带、支撑组件以及第一截停组件，所述支撑组件用于定位放置待加工产品，所述支撑组件与所述动力带活动连接，以带动所述支撑组件移动，所述第一截停组件设置在所述动力带的一侧，用于在所述动力带运转的情况下，将所述支撑组件截停在设定的工作位置以进行加工操作。

在本发明中，所述支撑组件的侧面上设置有凸块，所述第一截停组件包括第一气缸、第一连接板、第一截停块以及第二截停块，所述第一连接板与所述第一气缸的伸缩部连接，所述第一截停块和所述第二截停块沿所述动力带的输送方向依次与所述第一连接板固定连接，且所述第一截停块和所述第二截停块的高度差大于所述凸块的高度，通过第一气缸的伸缩部的伸缩，所述第一截停块和所述第二截停块交替对所述动力带上方的多个所述支撑组件进行截停。

进一步的，所述第一截停组件还包括第三截停块和/或第四截停块，所述第一截停块和所述第二截停块设置在所述第一连接板的一端，所述第三截停块和/或所述第四截停块设置在所述第一连接板的另一端，所述第三截停块与所述第一截停块的高度位置相同，所述第四截停块与所述第二截停块的高度位置相同。

若同时设置所述第三截停块和所述第四截停块，所述第三截停块和所述第四截停块沿所述动力带的输送方向依次与所述第一连接板固定连接。

在本发明中，所述动力带的两侧均设置有一组所述第一截停组件，所述第一气缸通过支架连接在所述输送机构的底部，所述第一气缸的伸缩部通过连接架连接两侧的所述第一连接板。

在本发明中，所述输送机构还包括第二截停组件和第三截停组件，沿所述动力带的输送方向，所述第二截停组件位于所述第一截停组件的前端，所述第三截停组件位于所述第一截停组件的后端，所述第二截停组件和所述第三截停组件的结构一致，均包括第二气缸、第二连接板、第五截停块以及第六截停块，所述第二连接板与所述第二气缸的伸缩部连接，所述第五截停块和所述第六截停块沿所述动力带的输送方向依次与所述第二连接板固定连接，且所述第五截停块和所述第六截停块的高度差大于所述凸块的高度。

其中，所述输送机构还包括第一感应器、第二感应器、第三感应器以及第四感应器，所述第一感应器位于所述第一截停组件的一侧，用于感应所述第一截停组件截停的支撑组件上的待加工产品，所述第二感应器位于所述第二截停组件的一侧，用于感应所述第二截停组件截停的支撑组件上的待加工产品，所述第三感应器位于所述第三截停组件的一侧，用于感应所述第三截停组件截停的支撑组件上的待加工产品，所述第四感应器位于所述第三截停组件的后端，用于感应所述第三截停组件放行的支撑组件上是否有待加工产品。

在本发明中，所述输送机构还包括第四截停组件，所述第四截停组件的结构与所述第二截停组件结构一致，所述第四截停组件的第五截停块和第六截停块位于所述输送机构的下方，交替的对所述动力带下方的多个所述支撑组件进行截停。

在本发明中，所述输送机构包括定向导轨，所述定向导轨的两侧分别设置有一个所述动力带；

所述支撑组件包括上夹板、下夹板以及定位件，所述定位件设置在所述上夹板上，用于定位承载待加工产品，所述上夹板的底部设置有用于与所述定向导轨定位配合的定向槽，所述上夹板的底部两端分别连接有一个所述下夹板，所述上夹板和所述下夹板对所述动力带形成夹持。

在本发明中，所述支撑组件还包括凸块、弹簧和螺钉，所述第一截停组件通过阻挡所述凸块以对所述支撑组件进行截停，所述螺钉贯穿所述上夹板并与所述下夹板螺纹连接，所述弹簧套设在所述螺钉上，且限位在所述螺钉的螺钉头和所述上夹板之间；

所述上夹板和所述下夹板之间设置有滑槽和导向槽，所述凸块上设置有挤压部，所述挤压部滑动连接在所述滑槽内，所述挤压部的滑动方向与所述动力带的输送方向平行，当所述凸块与所述第一截停组件接触时，所述导向槽连通在所述滑槽远离所述第一截停组件的一端，所述导向槽内侧包括倾斜的挤压面，所述挤压面的一端与所述滑槽的内壁面连接，另一端与所述上夹板和所述下夹板之间的缝隙连接，以使得所述挤压部能挤压所述上夹板和所述下夹板互相远离，从而降低所述支撑组件对所述动力带的夹持力；

当所述挤压部位于所述滑槽内时，所述挤压部远离所述导向槽的一端延出在所述上夹板的外部，以用于与相邻的一个所述支撑组件形成挤压，进而使得所述挤压部滑动至所述导向槽内。

本发明还包括一种立式自动取料点焊机，其包括点焊机构、上料机构以及上述输送机构，所述点焊机构设置在所述输送机构的上方，所述上料机构活动设置在所述点焊机构的一侧；

所述第一截停组件位于所述上料机构的下方，用于将支撑组件截停在设定的工作位置以供所述上料机构抓取待加工产品，所述点焊机构对所述上料机构抓取待加工产品进行焊接。

本发明相较于现有技术，其有益效果为：本发明的输送机构通过将支撑组件与动力带活动连接，第一截停组件能在动力带运转的情况下，将支撑组件截停在设定的工作位置以进行加工操作，与此同时，动力带能带动其他位置的支撑组件继续输送，工作效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例相应的附图。

图1为本发明的立式自动取料点焊机的优选实施例的结构示意图。

图2为本发明的立式自动取料点焊机的第一截停组件的第一实施结构的示意图。

图3为本发明的立式自动取料点焊机的第四截停组件的结构的示意图。

图4为支撑组件与动力带连接的第一实施结构的示意图。

图5为支撑组件与动力带连接的第二实施结构的示意图。

图6为第一截停组件的第二实施结构的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明中所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」、「顶部」以及「底部」等词，仅是参考附图的方位，使用的方向用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。

本发明术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，连接可以是可拆卸连接，或一体结构的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

现有技术中很多的输送线上的产品输送步伐是一致的，而不同的工作位置的工作效率可能有快有慢，这样就导致很容易拉低整体的工作效率。

如下为本发明提供的一种能解决以上技术问题的立式自动取料点焊机的优选实施例。

请参照图1，其中图1为本发明的立式自动取料点焊机的优选实施例的结构示意图。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

本发明提供一种立式自动取料点焊机，其包括点焊机构12、上料机构13以及输送机构11，点焊机构12设置在输送机构11的上方，上料机构13活动设置在点焊机构12的一侧。

第一截停组件111位于上料机构13的下方，用于将支撑组件115截停在设定的工作位置以供上料机构13抓取待加工产品，点焊机构12对上料机构13抓取待加工产品进行焊接。

具体的，请参照图2和图4，输送机构11包括动力带11A、支撑组件115以及第一截停组件111。支撑组件115用于定位放置待加工产品，支撑组件115与动力带11A活动连接，以带动支撑组件115移动。动力带11A为环形结构，由电机驱动循环运转，第一截停组件111设置在动力带11A的一侧。在动力带运转的情况下，第一截停组件111可将支撑组件截停在设定的工作位置以进行取料焊接操作，与此同时，动力带能带动其他位置的支撑组件继续输送，不同工位上的工作互不影响，工作效率高。

请参照图2，在本发明中，支撑组件115的侧面上设置有凸块44，第一截停组件111包括第一气缸21、第一连接板22、第一截停块23以及第二截停块24。第一连接板22与第一气缸21的伸缩部连接，第一截停块23和第二截停块24沿动力带11A的输送方向依次与第一连接板22固定连接，且第一截停块23和第二截停块24的高度差大于凸块44的高度，通过第一气缸21的伸缩部的伸缩，第一截停块23和第二截停块24交替对动力带11A上方的多个支撑组件115进行截停。

运行时，首先由第一截停块23截停多个支撑组件115，然后第一气缸21驱动第一连接板22滑动，带动第一截停块23与最靠近点焊机构12的第一个凸块44错位，带动第二截停块24与最靠近的一个凸块44对位，使得多个支撑组件115一起向后端移动设定距离，并可切换由第二截停块24截停多个支撑组件115。再然后，第一气缸21驱动第一连接板22滑动，使得第二截停块24与最靠近点焊机构12的第一个凸块44错位，从而放行第一个支撑组件115，同时使得第一截停块23与第二个凸块44对位，形成截停。按上述运行流程反复运行，即可向后方持续逐个的输送支撑组件115。

本实施例中的第一截停组件111还包括第三截停块25以及第四截停块26，第三截停块25和第四截停块26沿动力带11A的输送方向依次与第一连接板22固定连接，第一截停块23和第二截停块24设置在第一连接板22的一端，第三截停块25和第四截停块26设置在第一连接板22的另一端。且本实施例中，第三截停块25和第四截停块26位于沿输送方向的后端。第三截停块25与第一截停块23的高度位置相同，第四截停块26与第二截停块24的高度位置相同。

通过设置第三截停块25和第四截停块26，使得第二截停块24放行的一个支撑组件115能被第三截停块25和第四截停块26截停，且放行的一个支撑组件115与前端的多个支撑组件115相距一定距离，从而具有较多的空间供上料机构13下移对待加工产品进行抓取，上料机构13不会与相邻的待加工产品发生干涉。

需要说明的是，仅设置第三截停块25或第四截停块26也能实现对第二截停块24放行的一个支撑组件115进行截停，但同时设置第三截停块25和第四截停块26，则截停稳定性更高，不会产生漏放的问题。

在本发明中，动力带11A的两侧均设置有一组第一截停组件111，对称截停，使得受力均衡。

其中如图2，两侧的第一截停组件111可各自设置第一气缸21进行驱动，驱动力更直接。

或如图6，第一气缸21可通过支架51连接在输送机构11的底部，第一气缸21的伸缩部通过连接架52连接两侧的第一连接板22。支架51和连接架52均为U型状，支架51的两端分别与输送机构11的固定座的两侧连接，连接架52的两端分别与两侧的第一连接板22连接，只需设置一个气缸，成本更低。

在本实施例中，输送机构11还包括第二截停组件112、第三截停组件113以及第四截停组件114，沿动力带11A的输送方向，第二截停组件112位于第一截停组件111的前端，第三截停组件113位于第一截停组件111的后端，第二截停组件112、第三截停组件113对动力带11A上方的支撑组件115进行截停。第四截停组件114的第五截停块33和第六截停块34位于输送机构11的下方，交替的对动力带11A下方的多个空的支撑组件115进行截停。

第二截停组件112截停支撑组件115，使得操作人员可在待加工产品进行焊接前进行前序的一些操作，第三截停组件112截停支撑组件115，使得人工或机械手能对焊接好的待加工产品进行拿取。第四截停组件114可截停空的支撑组件115,避免空的支撑组件115向后端输送过快，导致操作人员操作不赢。

第二截停组件112、第三截停组件113以及第四截停组件114的结构一致，均包括第二气缸31、第二连接板32、第五截停块33以及第六截停块34。

第二连接板32与第二气缸31的伸缩部连接，第五截停块33和第六截停块34沿动力带11A的输送方向依次与第二连接板32固定连接，且第五截停块33和第六截停块34的高度差大于凸块44的高度。

其中，输送机构还包括第一感应器116、第二感应器117、第三感应器118以及第四感应器119，第一感应器116位于第一截停组件111的一侧，用于感应第一截停组件111截停的支撑组件115上的待加工产品，第二感应器117位于第二截停组件112的一侧，用于感应第二截停组件112截停的支撑组件115上的待加工产品，第三感应器118位于第三截停组件113的一侧，用于感应第三截停组件113截停的支撑组件115上的待加工产品。自动化控制时，能根据各个感应器的感应信号，能进行记数，方便控制每个工位产品输送速度。

第四感应器119位于第三截停组件113的后端，用于感应第三截停组件113放行的支撑组件115上是否有待加工产品，避免漏取的产品随输送机构11继续输送，造成产品掉落损坏。

请参照图4，在本实施例中，输送机构11还包括定向导轨49，定向导轨49的两侧分别设置有一个动力带11A。

动力带11A与支撑组件115可采用图4所示的实施结构。具体为，支撑组件115包括上夹板41、下夹板42以及定位件43，定位件43设置在上夹板41上，用于定位承载待加工产品，上夹板41的底部设置有用于与定向导轨49定位配合的定向槽，上夹板41的底部两端分别连接有一个下夹板42，上夹板41和下夹板42对动力带11A形成夹持，二者之间的摩擦力使得动力带11A带动支撑组件115移动。

当然，也可以在动力带11A上设置凸齿，在上夹板41或下夹板42上设置有与凸齿对应的凹槽，其中，动力带11A为具有弹性变形能力的材质，凸齿和凹槽形成较为松散的配合，使得支撑组件115被截停时，凸齿能通过形变与凹槽脱离连接。

其中，借鉴图5，支撑组件115还包括可以包括弹簧46和螺钉45，各个截停组件通过阻挡凸块44以对支撑组件115进行截停，螺钉45贯穿上夹板41并与下夹板42螺纹连接，弹簧46套设在螺钉45上，且限位在螺钉45的螺钉45头和上夹板41之间，这样使得在弹,46的弹性力作用，上夹板41和下夹板42能对动力带11A进行弹性夹持，支撑组件115受到阻挡时，支撑组件115能较容易的与动力带11A脱离连接。

还需要说明的是，支撑组件115的凸块还可以采用图5所示的结构进行实施。具体为，上夹板41和下夹板42之间设置有滑槽47和导向槽48，凸块44上设置有挤压部441，挤压部441滑动连接在滑槽47内，挤压部441的滑动方向与动力带11A的输送方向平行。

当凸块44与截停组件接触时，导向槽48连通在滑槽47远离截停组件111的一端，导向槽48内侧包括倾斜的挤压面，挤压面的一端与滑槽的内壁面连接，另一端与上夹板41和下夹板42之间的缝隙连接，以使得挤压部441能挤压上夹板41和下夹板42互相远离，从而降低支撑组件115对动力带11A的夹持力，使得支撑组件115很容易被截停，且对动力带11A的继续运转的反作用力非常小。

当挤压部441位于滑槽47内时，挤压部441远离导向槽48的一端延出在上夹板41的外部，使得多个支撑组件115被截停并接触停靠在一起时，凸出于外部的挤压部441能与相邻的一个支撑组件115形成挤压，进而使得挤压部441滑动至导向槽48内，从而使得接触停靠在一起的多个支撑组件115的上夹板41和下夹板42均能互相远离，降低对动力带11A的夹持力。

其中，凸块44还可以与下夹板42通过滑槽滑轨的配合方式形成滑动连接，使得凸块44能更稳定的被挤压滑动。

本发明的立式自动取料点焊机工作时，由人工或机械手将待加工产品上料至输送机构11前端空的支撑组件115上，然后第二截停组件112会截停支撑组件115，此时操作人员可待加工产品进行前序的一些操作，第二截停组件112会被控制以一定的速度逐个放行支撑组件115。

然后，支撑组件115会被第一截停组件111截停，且经过第一截停块23、第二截停块24、第三截停块25以及第四截停块26的配合，能单独输出一个支撑组件115，然后上料机构13能针对单独的这个支撑组件115，进行待加工产品的抓取，上料机构13抓取待加工产品上升至设定位置，点焊机构12对上料机构13抓取待加工产品进行焊接。其中，上料机构13可通过旋转，使得点焊机构12对待加工产品周侧的多个位置进行点焊。

再然后，待加工产品点焊完毕之后，上料机构13再将其放回至下方的支撑组件115上，支撑组件115随动力带移动，并被第三截停组件113截停，这时可由人工或机械手能对焊接好的待加工产品进行拿取。

本优选实施例的立式自动取料点焊机的输送机构将支撑组件与动力带活动连接，各个截停组件能在动力带运转的情况下，将支撑组件截停在设定的工作位置以进行对应的操作，与此同时，动力带能带动其他位置的支撑组件继续输送，工作效率高。

综上所述，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (8)

1.一种输送机构，其特征在于，所述输送机构包括动力带、支撑组件以及第一截停组件，所述支撑组件用于定位放置待加工产品，所述支撑组件与所述动力带活动连接，以带动所述支撑组件移动，所述第一截停组件设置在所述动力带的一侧，用于在所述动力带运转的情况下，将所述支撑组件截停在设定的工作位置以进行加工操作；

所述支撑组件的侧面上设置有凸块，所述第一截停组件包括第一气缸、第一连接板、第一截停块以及第二截停块，所述第一连接板与所述第一气缸的伸缩部连接，所述第一截停块和所述第二截停块沿所述动力带的输送方向依次与所述第一连接板固定连接，且所述第一截停块和所述第二截停块的高度差大于所述凸块的高度，通过第一气缸的伸缩部的伸缩，所述第一截停块和所述第二截停块交替对所述动力带上方的多个所述支撑组件进行截停；

所述第一截停组件还包括第三截停块和/或第四截停块，所述第一截停块和所述第二截停块设置在所述第一连接板的一端，所述第三截停块和/或所述第四截停块设置在所述第一连接板的另一端，所述第三截停块与所述第一截停块的高度位置相同，所述第四截停块与所述第二截停块的高度位置相同。

2.根据权利要求1所述的输送机构，其特征在于，所述动力带的两侧均设置有一组所述第一截停组件，所述第一气缸通过支架连接在所述输送机构的底部，所述第一气缸的伸缩部通过连接架连接两侧的所述第一连接板。

3.根据权利要求1或2所述的输送机构，其特征在于，所述输送机构还包括第二截停组件和第三截停组件，沿所述动力带的输送方向，所述第二截停组件位于所述第一截停组件的前端，所述第三截停组件位于所述第一截停组件的后端，所述第二截停组件和所述第三截停组件的结构一致，均包括第二气缸、第二连接板、第五截停块以及第六截停块，所述第二连接板与所述第二气缸的伸缩部连接，所述第五截停块和所述第六截停块沿所述动力带的输送方向依次与所述第二连接板固定连接，且所述第五截停块和所述第六截停块的高度差大于所述凸块的高度。

4.根据权利要求3所述的输送机构，其特征在于，所述输送机构还包括第一感应器、第二感应器、第三感应器以及第四感应器，所述第一感应器位于所述第一截停组件的一侧，用于感应所述第一截停组件截停的支撑组件上的待加工产品，所述第二感应器位于所述第二截停组件的一侧，用于感应所述第二截停组件截停的支撑组件上的待加工产品，所述第三感应器位于所述第三截停组件的一侧，用于感应所述第三截停组件截停的支撑组件上的待加工产品，所述第四感应器位于所述第三截停组件的后端，用于感应所述第三截停组件放行的支撑组件上是否有待加工产品。

5.根据权利要求3所述的输送机构，其特征在于，所述输送机构还包括第四截停组件，所述第四截停组件的结构与所述第二截停组件结构一致，所述第四截停组件的第五截停块和第六截停块位于所述输送机构的下方，交替的对所述动力带下方的多个所述支撑组件进行截停。

6.根据权利要求1所述的输送机构，其特征在于，所述输送机构包括定向导轨，所述定向导轨的两侧分别设置有一个所述动力带；

所述支撑组件包括上夹板、下夹板以及定位件，所述定位件设置在所述上夹板上，用于定位承载待加工产品，所述上夹板的底部设置有用于与所述定向导轨定位配合的定向槽，所述上夹板的底部两端分别连接有一个所述下夹板，所述上夹板和所述下夹板对所述动力带形成夹持。

7.根据权利要求6所述的输送机构，其特征在于，所述支撑组件还包括凸块、弹簧和螺钉，所述第一截停组件通过阻挡所述凸块以对所述支撑组件进行截停，所述螺钉贯穿所述上夹板并与所述下夹板螺纹连接，所述弹簧套设在所述螺钉上，且限位在所述螺钉的螺钉头和所述上夹板之间；

所述上夹板和所述下夹板之间设置有滑槽和导向槽，所述凸块上设置有挤压部，所述挤压部滑动连接在所述滑槽内，所述挤压部的滑动方向与所述动力带的输送方向平行，当所述凸块与所述第一截停组件接触时，所述导向槽连通在所述滑槽远离所述第一截停组件的一端，所述导向槽内侧包括倾斜的挤压面，所述挤压面的一端与所述滑槽的内壁面连接，另一端与所述上夹板和所述下夹板之间的缝隙连接，以使得所述挤压部能挤压所述上夹板和所述下夹板互相远离，从而降低所述支撑组件对所述动力带的夹持力；

当所述挤压部位于所述滑槽内时，所述挤压部远离所述导向槽的一端延出在所述上夹板的外部，以用于与相邻的一个所述支撑组件形成挤压，进而使得所述挤压部滑动至所述导向槽内。

8.一种立式自动取料点焊机，其特征在于，包括点焊机构、上料机构以及权利要求1-7中任一所述的输送机构，所述点焊机构设置在所述输送机构的上方，所述上料机构活动设置在所述点焊机构的一侧；

所述第一截停组件位于所述上料机构的下方，用于将支撑组件截停在设定的工作位置以供所述上料机构抓取待加工产品，所述点焊机构对所述上料机构抓取待加工产品进行焊接。