CN114798944A - 自动折弯生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了自动折弯生产线，包括折弯机机体和调节系统，所述折弯机机体的一侧安装有堆垛板，所述堆垛板的顶部安装有对称布置的调节系统；所述调节系统包括有橡胶板、升降杆、安装架、一号万向水平仪和钢板，所述堆垛板的顶部设有贯穿的凹槽，所述凹槽的内部嵌合安装有钢板，所述钢板的顶部安装有橡胶板，所述钢板的底部安装有一号万向水平仪，所述钢板的底部通过轴件安装有两组对称布置的升降杆，所述堆垛板的底部安装有L型的安装架；所述折弯机机体的另一侧安装有定位系统。本发明通过设置有调节系统，在堆垛过程中使得钢板以及橡胶板处于倾斜状态，阻止板材的后续向上反弹运动，以此保证本自动折弯生产线折弯后自动有序堆垛的效果。
Description
技术领域
本发明涉及折弯技术领域，具体为自动折弯生产线。
背景技术
折弯加工是板材加工中最常用的一种加工方式，在折弯加工时金属板料在折弯机上模或下模的压力发生相应的变形以满足多种形态板材加工的需求，因此需要一种自动折弯生产线来辅助操作人员实现板材折弯加工的自动化，以此来提升板材折弯加工的效率并降低相应的加工成本，提高管理效率，改善加工质量。
现有的折弯生产线存在的缺陷是：
1、专利文件CN108380706A公开了一种自动化钣金折弯生产线，“包括直线滑轨、滑块、旋转支座、大臂关节、小臂关节、抓手、多根手指、夹具、毛坯料架、成品料架和折弯机。直线滑轨设置在折弯机的折弯进口侧，直线滑轨与折弯机的折弯口相平行。毛坯料架和成品料架设置在直线滑轨的外侧，位置可变，数量可变，能实现无人工干预的全自动化折弯。抓手呈直线形，抓手的后端中部通过四轴与小臂关节的前端相铰接，抓手的前端设置有多根手指，每根手指的底部均直接或间接与抓手转动连接，每根手指形成一个五轴，每个五轴的顶部均设置一个能夹持钣金板材的夹具，实现多个钣金板材的自动折弯”，该折弯生产线在操作时，未能针对折弯后的板材进行自动有序的堆垛处理，使得折弯后的板材收纳处于无序的人工操作中，不便提高生产线的管理效率；
2、专利文件CN215033129U公开了一种包装盒自动折弯生产线，“包括从钢板上料端到包装盒成品下料端沿直线依次设置的上料移载机、压角裁切机、短边折弯机、旋转移载机、长边折弯机、点焊机、翻转移载机和出料打包辊道，在所述上料移载机、压角裁切机、短边折弯机、旋转移载机、长边折弯机、点焊机和翻转移载机中均设置有输送辊道，各输送辊道构成连续的工艺通道。与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：从钢板原料上料到包装盒成品下料连续作业，能实现钢板原料的上料、短边折弯、旋转移载、长边折弯、点焊、下料移载、出料打包全过程，以真空吸盘作为拾取力，减轻劳动强度，大幅提高了生产效率”，该折弯生产线在使用过程中未能根据加工对象的实际面积进行针对性的定位处理，进而使得送料操作范围较为单一；
3、专利文件CN106881595B公开了一种板材剪裁、冲孔、折弯全自动化生产线，“包括底板、裁剪机构和冲孔折弯机构，所述裁剪机构和冲孔折弯机构分别设在底板的表面两侧，所述裁剪机构包括两个相互平行的安装板，所述安装板两端底部通过支腿与底板的表面连接，且两个安装板之间通过轴承等距设有不少于五个的传送辊，传送辊的后端均贯穿安装板并且连接第一皮带轮。该板材剪裁、冲孔、折弯全自动化生产线，对板材剪裁、折弯和冲孔的三个加工工序可以紧凑的配合，三个加工工序所需的装置较为集中，减小了生产线的体积，占地面积小，结构简单，不需要人工干预就可以完成整个流程，自动化程度高，生产效率高，使用方便”，该折弯生产线在使用时仅仅通过传送辊实现物料的输送，但是在加工时缺少相应的推送抵压设备以保证被加工对象的稳定性；
4、专利文件CN104722610B公开了一种板材折弯自动生产线，“包括依次设置的上料升降台、皮带送料平台、冷弯成型机、第一过渡送料台、液压折板机、第二过渡送料台、码垛机械手、输出线，以及与上述各机构电性连接的控制系统，上料升降台由四个液压缸组成，第一过渡送料台和第二过渡送料台由输送皮带和感应定位装置组成，码垛机械手由吸盘和旋转手臂组成，液压折板机由机架、弯折装置、压板装置和液压驱动单元组成。本发明能弯折规格多样、形式各异的板材并形成全自动生产线，可弯折“U”型、“C”型、“U”型带翻边、“C”型带翻边等形式，生产线配备有机械化自动上料和卸料装置、精确的垛料装置，解决了弯折规格多样、形式各异的板材并形成全自动生产线的难题”，该折弯自动生产线在使用时未能实现送料过程中的配重平衡处理，使得送料时相关结构的重心发生偏移影响送料的稳定进行。
发明内容
本发明的目的在于提供自动折弯生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：自动折弯生产线，包括折弯机机体和调节系统，所述折弯机机体的一侧安装有L型且等长的堆垛板，所述堆垛板的顶部安装有对称布置的调节系统；
所述调节系统包括有橡胶板、升降杆、安装架、一号万向水平仪和钢板，所述堆垛板的顶部设有贯穿的凹槽，所述凹槽的内部嵌合安装有钢板，所述钢板的顶部安装有橡胶板，所述钢板的底部安装有一号万向水平仪，所述钢板的底部通过轴件安装有两组对称布置的升降杆，且一号万向水平仪位于两组升降杆的中间，所述堆垛板的底部安装有L型的安装架，且安装架的表面与升降杆的底部连接；
所述折弯机机体的另一侧安装有定位系统。
优选的，所述定位系统包括有一号电动伸缩杆、推杆、电动伸缩板、升降气缸、二号电动伸缩杆和安装块，所述折弯机机体的另一侧表面固定有安装块，所述安装块的顶部安装有升降气缸，所述升降气缸的输出端连接有电动伸缩板，所述电动伸缩板尾端的顶部安装有支撑架，所述支撑架远离折弯机机体的一侧表面安装有一号电动伸缩杆，所述一号电动伸缩杆的尾端连接有推杆，所述支撑架和推杆的底部均安装有电磁吸盘，其中两组所述电磁吸盘相互靠近的表面安装有二号电动伸缩杆，且电磁吸盘和电动伸缩板电性连接。
优选的，所述折弯机机体的另一侧表面安装有推送平台，且推送平台位于定位系统的下方。
优选的，所述推送平台的顶部表面设有内陷的长槽，且长槽的数量为两组，所述推送平台的顶部表面通过长槽嵌合安装有推料系统，所述推料系统包括有抵压板、直线电机和滑轨，其中一组所述长槽的内部嵌合安装有直线电机，所述直线电机的输出端连接有抵压板，且抵压板的截面为直角梯形，另一组所述长槽的内部嵌合安装有滑轨，且滑轨与抵压板滑动连接，所述抵压板的底端与推送平台的顶部表面贴合。
优选的，所述支撑架的表面安装有支撑系统，所述支撑系统包括有二号万向水平仪、拉绳、限位套、长杆和二号伺服电机，所述支撑架靠近折弯机机体的一侧表面安装有二号伺服电机，所述二号伺服电机的输出端连接有长杆，所述长杆的表面套接有限位套，所述长杆的表面缠绕连接有拉绳，且拉绳的尾端与推杆的表面连接，所述拉绳位于两组限位套的中间，所述支撑架的表面安装有二号万向水平仪，且二号万向水平仪与二号伺服电机电性连接。
优选的，所述折弯机机体的内部贯穿安装有驱动系统，所述驱动系统包括有一号伺服电机、倾角感应器、传动杆和挡板，所述折弯机机体的背面安装有一号伺服电机，所述一号伺服电机的输出端安装有传动杆，所述传动杆的尾端贯穿延伸出折弯机机体的正面，所述传动杆的表面套接有前后布置的挡板，所述挡板相互靠近的表面均安装有倾角感应器，且倾角感应器和一号伺服电机电性连接。
优选的，所述推送平台远离折弯机机体的一侧安装有物料仓，所述物料仓的底壁安装有电动升降套杆，所述电动升降套杆的顶部镶嵌安装有位移感应器，所述电动升降套杆的顶部安装有载物板，所述载物板的内部安装有二号称重感应器，且二号称重感应器和位移感应器以及电动升降套杆电性连接。
优选的，所述堆垛板的底部四角均安装有移动轮，且移动轮位于安装架的外侧。
优选的，所述堆垛板靠近折弯机机体的一侧表面安装有把手和报警器，且报警器位于把手的上方，所述堆垛板的顶部表面镶嵌安装有一号称重感应器，且一号称重感应器位于调节系统的后方，所述一号称重感应器与一号万向水平仪、升降杆和报警器电性连接。
优选的，该自动折弯生产线的工作步骤如下：
S1、将堆垛板贴合放置在折弯机机体的表面后启动一号伺服电机，带动传动杆转动继而使得挡板发生偏转，直至挡板处于水平态即与堆垛板的竖直边处于垂直状态时，停止转动，利用挡板将堆垛板予以约束处理；
S2、启动电动升降套杆带动载物板上升，使得载物板表面的板材上升，随后根据待折弯板材的尺寸，调整一号电动伸缩杆和二号电动伸缩杆之间的距离，进而使得四组电磁吸盘之间围合形成的面积在待折弯板材横截面积的0.7-0.8倍，启动电动伸缩板，使得支撑架向物料仓的方向靠近，之后升降气缸下降，使得电磁吸盘处于待折弯板材的表面后启动电磁吸盘，此时电动伸缩板同步收缩，并且升降气缸上升，使得吸附的待折弯板材运动至抵压板和折弯机机体的中间区域后，电磁吸盘、升降气缸和电动伸缩板关闭，吸附的待折弯板材掉落至推送平台的表面，实现定位送料操作；
S3、在此过程中，若二号万向水平仪检测到推杆的高度低于支撑架代表定位系统的重心不稳，此时启动二号伺服电机使得长杆表面的拉绳收卷继而将推杆和支撑架形成稳定的三角支撑结构，使得定位系统处于平衡状态，确保定位放料过程中待折弯板材的平稳转移；
S4、之后启动直线电机，带动抵压板向靠近折弯机机体的方向移动，进而使得推送平台表面的待折弯板材在抵压板的推送作用下进入折弯机机体的内部进行折弯处理，并由折弯机机体出口方向出料；
S5、在堆垛板与折弯机机体出口高度持平，因此折弯后的板材经推送后掉落至橡胶板的表面，同时远离折弯机机体的两组升降杆向上抬升，使得钢板以及橡胶板处于倾斜状态，与堆垛板竖直边形成预设角度的V字结构，在重力的作用下使得掉落在橡胶板表面的折弯后板材难以向上反弹运动，以此保证本自动折弯生产线折弯后自动有序堆垛的效果；
S6、在此过程中，随着堆垛板表面折弯板材堆垛数量的增加，远离折弯机机体的两组升降杆需要向上抬升的角度越大以保证V字结构的等比例保持，进而在此过程中通过一号万向水平仪检测钢板的抬升夹角作为判断升降杆是否抬升合格的标准。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过安装有调节系统，在堆垛过程中，远离折弯机机体的两组升降杆向上抬升，使得钢板以及橡胶板处于倾斜状态，阻止板材的后续向上反弹运动，以此保证本自动折弯生产线折弯后自动有序堆垛的效果，且随着堆垛板表面折弯板材堆垛数量的增加，通过一号万向水平仪促使远离折弯机机体的两组升降杆需要向上抬升的角度越大以保证V字结构的等比例保持。
2、本发明通过安装有定位系统，调整一号电动伸缩杆和二号电动伸缩杆之间的距离以确保电磁吸盘能够全面覆盖吸附待折弯板材，在电动伸缩板和升降气缸的配合下，使得吸附的待折弯板材运动至抵压板和折弯机机体的中间区域后，电磁吸盘、升降气缸和电动伸缩板关闭，吸附的待折弯板材掉落至推送平台的表面，实现定位送料操作。
3、本发明通过安装有推料系统，启动直线电机，带动抵压板向靠近折弯机机体的方向移动，进而使得推送平台表面的待折弯板材在抵压板的推送作用下进入折弯机机体的内部进行折弯处理，并由折弯机机体出口方向出料。
4、本发明通过安装有支撑系统，启动二号伺服电机使得长杆表面的拉绳收卷继而将推杆和支撑架形成稳定的三角支撑结构，使得定位系统处于平衡状态，确保定位放料过程中待折弯板材的平稳转移。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的驱动系统安装结构示意图；
图3为本发明的调节系统安装结构示意图；
图4为本发明的定位系统、电磁吸盘和支撑系统安装结构示意图；
图5为本发明的支撑系统安装结构示意图；
图6为本发明的物料仓内部安装结构示意图；
图7为本发明的堆垛板、报警器和把手安装结构示意图；
图8为本发明的推料系统安装结构示意图。
图中：1、折弯机机体；2、驱动系统；201、一号伺服电机；202、倾角感应器；203、传动杆；204、挡板；3、堆垛板；301、把手；302、报警器；303、一号称重感应器；4、调节系统；401、橡胶板；402、升降杆；403、安装架；404、一号万向水平仪；405、钢板；5、移动轮；6、定位系统；601、一号电动伸缩杆；602、推杆；603、电动伸缩板；604、升降气缸；605、二号电动伸缩杆；606、安装块；7、电磁吸盘；8、推料系统；801、抵压板；802、直线电机；803、滑轨；9、推送平台；10、支撑系统；1001、二号万向水平仪；1002、拉绳；1003、限位套；1004、长杆；1005、二号伺服电机；11、物料仓；1101、载物板；1102、电动升降套杆；1103、二号称重感应器；1104、位移感应器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1-图8，本发明提供的一种实施例：自动折弯生产线，包括折弯机机体1和调节系统4，折弯机机体1的一侧安装有L型且等长的堆垛板3，堆垛板3的顶部安装有对称布置的调节系统4；
调节系统4包括有橡胶板401、升降杆402、安装架403、一号万向水平仪404和钢板405，堆垛板3的顶部设有贯穿的凹槽，凹槽的内部嵌合安装有钢板405，钢板405的顶部安装有橡胶板401，钢板405的底部安装有一号万向水平仪404，钢板405的底部通过轴件安装有两组对称布置的升降杆402，且一号万向水平仪404位于两组升降杆402的中间，堆垛板3的底部安装有L型的安装架403，且安装架403的表面与升降杆402的底部连接；
堆垛板3靠近折弯机机体1的一侧表面安装有把手301和报警器302，且报警器302位于把手301的上方，堆垛板3的顶部表面镶嵌安装有一号称重感应器303，且一号称重感应器303位于调节系统4的后方，一号称重感应器303与一号万向水平仪404、升降杆402和报警器302电性连接，堆垛板3的底部四角均安装有移动轮5，且移动轮5位于安装架403的外侧。
进一步，在堆垛时，经过折弯处理后的板材推动掉落至调节系统4的表面，通过橡胶板401来起到缓冲作用，减少板材坠落时的冲量，通过钢板405和橡胶板401的叠加能够使得堆垛处理的板材与堆垛板3的表面存在一定的间隙，进而方便后续的叉取；
在堆垛过程中，远离折弯机机体1的两组升降杆402向上抬升，使得钢板405以及橡胶板401处于倾斜状态，与堆垛板3竖直边形成预设角度的V字结构，在重力的作用下使得掉落在橡胶板401表面的折弯后板材难以向上反弹运动，以此保证本自动折弯生产线折弯后自动有序堆垛的效果，且随着堆垛板3表面折弯板材堆垛数量的增加，远离折弯机机体1的两组升降杆402需要向上抬升的角度越大以保证V字结构的等比例保持，进而在此过程中通过一号万向水平仪404检测钢板405的抬升夹角作为判断升降杆402是否抬升合格的标准；
在堆垛的重量达到堆垛板3的预设上限值时，报警器302向外发出提示进而促使操作人员握住把手301利用移动轮5将堆垛板3推离折弯机机体1的表面，以便实现替换堆垛。
折弯机机体1的另一侧安装有定位系统6，定位系统6包括有一号电动伸缩杆601、推杆602、电动伸缩板603、升降气缸604、二号电动伸缩杆605和安装块606，折弯机机体1的另一侧表面固定有安装块606，安装块606的顶部安装有升降气缸604，升降气缸604的输出端连接有电动伸缩板603，电动伸缩板603尾端的顶部安装有支撑架，支撑架远离折弯机机体1的一侧表面安装有一号电动伸缩杆601，一号电动伸缩杆601的尾端连接有推杆602，支撑架和推杆602的底部均安装有电磁吸盘7，其中两组电磁吸盘7相互靠近的表面安装有二号电动伸缩杆605，且电磁吸盘7和电动伸缩板603电性连接，折弯机机体1的另一侧表面安装有推送平台9，且推送平台9位于定位系统6的下方。
推送平台9远离折弯机机体1的一侧安装有物料仓11，物料仓11的底壁安装有电动升降套杆1102，电动升降套杆1102的顶部镶嵌安装有位移感应器1104，电动升降套杆1102的顶部安装有载物板1101，载物板1101的内部安装有二号称重感应器1103，且二号称重感应器1103和位移感应器1104以及电动升降套杆1102电性连接
进一步，根据板材的厚度不同将相应的厚度值输入位移感应器1104的内部，进而作为后续控制电动升降套杆1102位移的距离标准；
启动电动升降套杆1102带动载物板1101上升，使得载物板1101表面的板材上升，在每次抬升后载物板1101的表面减少一块板材的重量，此时二号称重感应器1103检测到载物板1101的承重量减少进而向电动升降套杆1102发送信号，使得电动升降套杆1102向上抬升一块板材的厚度距离，从而使得物料仓11表面顶部的板材距离恒定保持，进而使得升降气缸604在每次操作过程中下降、抬升的距离处于定值状态；
随后根据待折弯板材的尺寸，调整一号电动伸缩杆601和二号电动伸缩杆605之间的距离，启动电动伸缩板603，使得支撑架向物料仓11的方向靠近，之后升降气缸604下降，使得电磁吸盘7处于待折弯板材的表面后启动电磁吸盘7，此时电动伸缩板603同步收缩，并且升降气缸604上升，使得吸附的待折弯板材运动至抵压板801和折弯机机体1的中间区域后，电磁吸盘7、升降气缸604和电动伸缩板603关闭，吸附的待折弯板材掉落至推送平台9的表面，实现定位送料操作。
推送平台9的顶部表面设有内陷的长槽，且长槽的数量为两组，推送平台9的顶部表面通过长槽嵌合安装有推料系统8，推料系统8包括有抵压板801、直线电机802和滑轨803，其中一组长槽的内部嵌合安装有直线电机802，直线电机802的输出端连接有抵压板801，且抵压板801的截面为直角梯形，另一组长槽的内部嵌合安装有滑轨803，且滑轨803与抵压板801滑动连接，抵压板801的底端与推送平台9的顶部表面贴合。
进一步，启动直线电机802，带动抵压板801向靠近折弯机机体1的方向移动，进而使得推送平台9表面的待折弯板材在抵压板801的推送作用下进入折弯机机体1的内部进行折弯处理，并由折弯机机体1出口方向出料，且抵压板801的高度能够增加抵压板801与待折弯板材之间的接触面积，起到稳定的推送效果。
支撑架的表面安装有支撑系统10，支撑系统10包括有二号万向水平仪1001、拉绳1002、限位套1003、长杆1004和二号伺服电机1005，支撑架靠近折弯机机体1的一侧表面安装有二号伺服电机1005，二号伺服电机1005的输出端连接有长杆1004，长杆1004的表面套接有限位套1003，长杆1004的表面缠绕连接有拉绳1002，且拉绳1002的尾端与推杆602的表面连接，拉绳1002位于两组限位套1003的中间，支撑架的表面安装有二号万向水平仪1001，且二号万向水平仪1001与二号伺服电机1005电性连接。
进一步，由于电动伸缩板603的尾端与支撑架的表面连接，使得推杆602下方缺少承重支撑结构，在待折弯板材整体重量较大时，易使得定位系统6的重心发生倾斜进而影响定位系统6的稳定送料；
因此在二号万向水平仪1001检测到定位系统6的重心不稳时，二号伺服电机1005启动使得长杆1004表面的拉绳1002收卷继而将推杆602和支撑架形成稳定的三角支撑结构，使得定位系统6处于平衡状态，确保定位放料过程中待折弯板材的平稳转移；
通过限位套1003的使用能够对拉绳1002起到限位处理，使得拉绳1002尽量保持直线收卷的状态。
折弯机机体1的内部贯穿安装有驱动系统2，驱动系统2包括有一号伺服电机201、倾角感应器202、传动杆203和挡板204，折弯机机体1的背面安装有一号伺服电机201，一号伺服电机201的输出端安装有传动杆203，传动杆203的尾端贯穿延伸出折弯机机体1的正面，传动杆203的表面套接有前后布置的挡板204，挡板204相互靠近的表面均安装有倾角感应器202，且倾角感应器202和一号伺服电机201电性连接。
进一步，将堆垛板3贴合放置在折弯机机体1的表面后启动一号伺服电机201，带动传动杆203转动继而使得挡板204发生偏转，直至挡板204处于水平态即与堆垛板3的竖直边处于垂直状态时，停止转动，利用挡板204将堆垛板3予以约束处理，此时倾角感应器202检测到此时挡板204所处的夹角状态并作为后续控制一号伺服电机201正反转角度值的依据。
该自动折弯生产线的工作步骤如下：
S1、将堆垛板3贴合放置在折弯机机体1的表面后启动一号伺服电机201，带动传动杆203转动继而使得挡板204发生偏转，直至挡板204处于水平态即与堆垛板3的竖直边处于垂直状态时，停止转动，利用挡板204将堆垛板3予以约束处理；
S2、启动电动升降套杆1102带动载物板1101上升，使得载物板1101表面的板材上升，随后根据待折弯板材的尺寸，调整一号电动伸缩杆601和二号电动伸缩杆605之间的距离，进而使得四组电磁吸盘7之间围合形成的面积在待折弯板材横截面积的0.7-0.8倍，启动电动伸缩板603，使得支撑架向物料仓11的方向靠近，之后升降气缸604下降，使得电磁吸盘7处于待折弯板材的表面后启动电磁吸盘7，此时电动伸缩板603同步收缩，并且升降气缸604上升，使得吸附的待折弯板材运动至抵压板801和折弯机机体1的中间区域后，电磁吸盘7、升降气缸604和电动伸缩板603关闭，吸附的待折弯板材掉落至推送平台9的表面，实现定位送料操作；
S3、在此过程中，若二号万向水平仪1001检测到推杆602的高度低于支撑架代表定位系统6的重心不稳，此时启动二号伺服电机1005使得长杆1004表面的拉绳1002收卷继而将推杆602和支撑架形成稳定的三角支撑结构，使得定位系统6处于平衡状态，确保定位放料过程中待折弯板材的平稳转移；
S4、之后启动直线电机802，带动抵压板801向靠近折弯机机体1的方向移动，进而使得推送平台9表面的待折弯板材在抵压板801的推送作用下进入折弯机机体1的内部进行折弯处理，并由折弯机机体1出口方向出料；
S5、在堆垛板3与折弯机机体1出口高度持平，因此折弯后的板材经推送后掉落至橡胶板401的表面，同时远离折弯机机体1的两组升降杆402向上抬升，使得钢板405以及橡胶板401处于倾斜状态，与堆垛板3竖直边形成预设角度的V字结构，在重力的作用下使得掉落在橡胶板401表面的折弯后板材难以向上反弹运动，以此保证本自动折弯生产线折弯后自动有序堆垛的效果；
S6、在此过程中，随着堆垛板3表面折弯板材堆垛数量的增加，远离折弯机机体1的两组升降杆402需要向上抬升的角度越大以保证V字结构的等比例保持，进而在此过程中通过一号万向水平仪404检测钢板405的抬升夹角作为判断升降杆402是否抬升合格的标准。
工作原理：将堆垛板3贴合放置在折弯机机体1的表面利用驱动系统2的配合将堆垛板3予以限位处理后，启动电动升降套杆1102带动载物板1101上升，使得载物板1101表面的板材上升；
根据待折弯板材的尺寸，调整一号电动伸缩杆601和二号电动伸缩杆605之间的距离以确保电磁吸盘7能够全面覆盖吸附待折弯板材，随后启动电动伸缩板603，使得支撑架向物料仓11的方向靠近，之后升降气缸604下降，使得电磁吸盘7处于待折弯板材的表面后启动电磁吸盘7，此时电动伸缩板603同步收缩，并且升降气缸604上升，使得吸附的待折弯板材运动至抵压板801和折弯机机体1的中间区域后，电磁吸盘7、升降气缸604和电动伸缩板603关闭，吸附的待折弯板材掉落至推送平台9的表面，实现定位送料操作；
在此过程中，若定位系统6的重心不稳，此时启动二号伺服电机1005使得长杆1004表面的拉绳1002收卷继而将推杆602和支撑架形成稳定的三角支撑结构，使得定位系统6处于平衡状态，确保定位放料过程中待折弯板材的平稳转移；
之后启动直线电机802，带动抵压板801向靠近折弯机机体1的方向移动，进而使得推送平台9表面的待折弯板材在抵压板801的推送作用下进入折弯机机体1的内部进行折弯处理，并由折弯机机体1出口方向出料；
在堆垛板3与折弯机机体1出口高度持平，因此折弯后的板材经推送后掉落至橡胶板401的表面，同时远离折弯机机体1的两组升降杆402向上抬升，使得钢板405以及橡胶板401处于倾斜状态，与堆垛板3竖直边形成预设角度的V字结构，在重力的作用下使得掉落在橡胶板401表面的折弯后板材难以向上反弹运动，以此保证本自动折弯生产线折弯后自动有序堆垛的效果；
在此过程中，随着堆垛板3表面折弯板材堆垛数量的增加，远离折弯机机体1的两组升降杆402需要向上抬升的角度越大以保证V字结构的等比例保持，进而在此过程中通过一号万向水平仪404检测钢板405的抬升夹角作为判断升降杆402是否抬升合格的标准。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
Claims (10)
1.自动折弯生产线，包括折弯机机体(1)和调节系统(4)，其特征在于：所述折弯机机体(1)的一侧安装有L型且等长的堆垛板(3)，所述堆垛板(3)的顶部安装有对称布置的调节系统(4)；
所述调节系统(4)包括有橡胶板(401)、升降杆(402)、安装架(403)、一号万向水平仪(404)和钢板(405)，所述堆垛板(3)的顶部设有贯穿的凹槽，所述凹槽的内部嵌合安装有钢板(405)，所述钢板(405)的顶部安装有橡胶板(401)，所述钢板(405)的底部安装有一号万向水平仪(404)，所述钢板(405)的底部通过轴件安装有两组对称布置的升降杆(402)，且一号万向水平仪(404)位于两组升降杆(402)的中间，所述堆垛板(3)的底部安装有L型的安装架(403)，且安装架(403)的表面与升降杆(402)的底部连接；
所述折弯机机体(1)的另一侧安装有定位系统(6)。
2.根据权利要求1所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述定位系统(6)包括有一号电动伸缩杆(601)、推杆(602)、电动伸缩板(603)、升降气缸(604)、二号电动伸缩杆(605)和安装块(606)，所述折弯机机体(1)的另一侧表面固定有安装块(606)，所述安装块(606)的顶部安装有升降气缸(604)，所述升降气缸(604)的输出端连接有电动伸缩板(603)，所述电动伸缩板(603)尾端的顶部安装有支撑架，所述支撑架远离折弯机机体(1)的一侧表面安装有一号电动伸缩杆(601)，所述一号电动伸缩杆(601)的尾端连接有推杆(602)，所述支撑架和推杆(602)的底部均安装有电磁吸盘(7)，其中两组所述电磁吸盘(7)相互靠近的表面安装有二号电动伸缩杆(605)，且电磁吸盘(7)和电动伸缩板(603)电性连接。
3.根据权利要求2所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述折弯机机体(1)的另一侧表面安装有推送平台(9)，且推送平台(9)位于定位系统(6)的下方。
4.根据权利要求3所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述推送平台(9)的顶部表面设有内陷的长槽，且长槽的数量为两组，所述推送平台(9)的顶部表面通过长槽嵌合安装有推料系统(8)，所述推料系统(8)包括有抵压板(801)、直线电机(802)和滑轨(803)，其中一组所述长槽的内部嵌合安装有直线电机(802)，所述直线电机(802)的输出端连接有抵压板(801)，且抵压板(801)的截面为直角梯形，另一组所述长槽的内部嵌合安装有滑轨(803)，且滑轨(803)与抵压板(801)滑动连接，所述抵压板(801)的底端与推送平台(9)的顶部表面贴合。
5.根据权利要求4所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述支撑架的表面安装有支撑系统(10)，所述支撑系统(10)包括有二号万向水平仪(1001)、拉绳(1002)、限位套(1003)、长杆(1004)和二号伺服电机(1005)，所述支撑架靠近折弯机机体(1)的一侧表面安装有二号伺服电机(1005)，所述二号伺服电机(1005)的输出端连接有长杆(1004)，所述长杆(1004)的表面套接有限位套(1003)，所述长杆(1004)的表面缠绕连接有拉绳(1002)，且拉绳(1002)的尾端与推杆(602)的表面连接，所述拉绳(1002)位于两组限位套(1003)的中间，所述支撑架的表面安装有二号万向水平仪(1001)，且二号万向水平仪(1001)与二号伺服电机(1005)电性连接。
6.根据权利要求5所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述折弯机机体(1)的内部贯穿安装有驱动系统(2)，所述驱动系统(2)包括有一号伺服电机(201)、倾角感应器(202)、传动杆(203)和挡板(204)，所述折弯机机体(1)的背面安装有一号伺服电机(201)，所述一号伺服电机(201)的输出端安装有传动杆(203)，所述传动杆(203)的尾端贯穿延伸出折弯机机体(1)的正面，所述传动杆(203)的表面套接有前后布置的挡板(204)，所述挡板(204)相互靠近的表面均安装有倾角感应器(202)，且倾角感应器(202)和一号伺服电机(201)电性连接。
7.根据权利要求6所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述推送平台(9)远离折弯机机体(1)的一侧安装有物料仓(11)，所述物料仓(11)的底壁安装有电动升降套杆(1102)，所述电动升降套杆(1102)的顶部镶嵌安装有位移感应器(1104)，所述电动升降套杆(1102)的顶部安装有载物板(1101)，所述载物板(1101)的内部安装有二号称重感应器(1103)，且二号称重感应器(1103)和位移感应器(1104)以及电动升降套杆(1102)电性连接。
8.根据权利要求7所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述堆垛板(3)的底部四角均安装有移动轮(5)，且移动轮(5)位于安装架(403)的外侧。
9.根据权利要求7所述的自动折弯生产线，其特征在于：所述堆垛板(3)靠近折弯机机体(1)的一侧表面安装有把手(301)和报警器(302)，且报警器(302)位于把手(301)的上方，所述堆垛板(3)的顶部表面镶嵌安装有一号称重感应器(303)，且一号称重感应器(303)位于调节系统(4)的后方，所述一号称重感应器(303)与一号万向水平仪(404)、升降杆(402)和报警器(302)电性连接。
10.根据权利要求9所述的自动折弯生产线，其特征在于，该自动折弯生产线的工作步骤如下：
S1、将堆垛板(3)贴合放置在折弯机机体(1)的表面后启动一号伺服电机(201)，带动传动杆(203)转动继而使得挡板(204)发生偏转，直至挡板(204)处于水平态即与堆垛板(3)的竖直边处于垂直状态时，停止转动，利用挡板(204)将堆垛板(3)予以约束处理；
S2、启动电动升降套杆(1102)带动载物板(1101)上升，使得载物板(1101)表面的板材上升，随后根据待折弯板材的尺寸，调整一号电动伸缩杆(601)和二号电动伸缩杆(605)之间的距离，进而使得四组电磁吸盘(7)之间围合形成的面积在待折弯板材横截面积的0.7-0.8倍，启动电动伸缩板(603)，使得支撑架向物料仓(11)的方向靠近，之后升降气缸(604)下降，使得电磁吸盘(7)处于待折弯板材的表面后启动电磁吸盘(7)，此时电动伸缩板(603)同步收缩，并且升降气缸(604)上升，使得吸附的待折弯板材运动至抵压板(801)和折弯机机体(1)的中间区域后，电磁吸盘(7)、升降气缸(604)和电动伸缩板(603)关闭，吸附的待折弯板材掉落至推送平台(9)的表面，实现定位送料操作；
S3、在此过程中，若二号万向水平仪(1001)检测到推杆(602)的高度低于支撑架代表定位系统(6)的重心不稳，此时启动二号伺服电机(1005)使得长杆(1004)表面的拉绳(1002)收卷继而将推杆(602)和支撑架形成稳定的三角支撑结构，使得定位系统(6)处于平衡状态，确保定位放料过程中待折弯板材的平稳转移；
S4、之后启动直线电机(802)，带动抵压板(801)向靠近折弯机机体(1)的方向移动，进而使得推送平台(9)表面的待折弯板材在抵压板(801)的推送作用下进入折弯机机体(1)的内部进行折弯处理，并由折弯机机体(1)出口方向出料；
S5、在堆垛板(3)与折弯机机体(1)出口高度持平，因此折弯后的板材经推送后掉落至橡胶板(401)的表面，同时远离折弯机机体(1)的两组升降杆(402)向上抬升，使得钢板(405)以及橡胶板(401)处于倾斜状态，与堆垛板(3)竖直边形成预设角度的V字结构，在重力的作用下使得掉落在橡胶板(401)表面的折弯后板材难以向上反弹运动，以此保证本自动折弯生产线折弯后自动有序堆垛的效果；
S6、在此过程中，随着堆垛板(3)表面折弯板材堆垛数量的增加，远离折弯机机体(1)的两组升降杆(402)需要向上抬升的角度越大以保证V字结构的等比例保持，进而在此过程中通过一号万向水平仪(404)检测钢板(405)的抬升夹角作为判断升降杆(402)是否抬升合格的标准。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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