CN114785060A - 采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，所述点胶层叠装置包括设置在电机定转子铁芯冲压级进模上的冲压工位、第一组分胶料点胶工位、第二组分胶料点胶工位和落料工位，落料工位的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构，且第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位中的其中一个胶料点胶工位位于料带的上方位置、另一个胶料点胶工位位于料带的下方位置；第一组分胶料点胶工位上设置有第一组分胶料点胶装置，第二组分胶料点胶工位上设置有第二组分胶料点胶装置；在第一组分胶料和第二组分胶料中，其中一个组分的胶料为主胶料、另一个组分的胶料为催化剂。本发明提高了电机定转子铁芯点胶层叠的质量和生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及新能源电动汽车用电机定转子铁芯以及对电机性能要求高的精密电机定转子铁芯制造技术领域，具体涉及一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺。
背景技术
电机定转子铁芯包括电机定子铁芯和电机转子铁芯，其均是由矽钢片(冲片)叠合而成。矽钢片通常是采用冲压级进模在冲床上冲压而成。通常，冲压级进模上设置有上模板、下模板和位于所述上模板与下模板之间的卸料板，上模板上安装有多个凸模，下模板的对应位置安装有与所述凸模相适配的凹模，从而形成多个冲裁工位，冲压时，料带从上模板和下模板之间向前步进式移动，依次经过各工位上的冲压模(凸模和凹模)冲压出电机定子铁芯冲片上的通孔、齿槽和内轮廓，最后在落料工位上经落料凸模和落料凹模将铁芯冲片从料带上冲压下来。为了实现铁芯冲片的自动叠装，冲压级进模的落料凹模下方安装有自动叠装模，自动叠装模的主要元件为用于容纳铁芯冲片并与所述铁芯冲片过盈配合的收紧圈，落料时在落料凸模向下冲压力的作用下，被冲裁下来的铁芯冲片逐一挤压进入收紧圈内，从而在收紧圈内形成铁芯冲片的叠层结构。
现有技术中，铁芯冲片的叠层结构的固定方式常见的有叠铆固定和焊接固定。叠铆固定方式的铁芯冲片上冲压有叠铆点，叠装时，相邻两铁芯冲片通过其上面的叠铆点相互结合。焊接固定方式的铁芯冲片上无叠铆点，叠装时，相邻两电机定子铁芯冲片通过焊接结合在一起。
由于叠铆点的存在和制作工艺的原因，叠铆后的电机定子铁芯在相邻两冲片之间在叠铆后可能会存在一定的间隙，因此会影响到铁芯的磁性能。焊接固定方式的铁芯冲片由于省去了叠铆点，其相邻两冲片之间的间隙得以减小，但由于铁芯焊接时向内熔接会影响铁芯磁路，从而影响铁芯的电磁性能，进而使得生产出的电机的效率降低，由此增加了电机的能耗。
为此，现有技术也开发出了采用胶接固定方式的铁芯，具体实现方法是在冲压级进模上设置点胶工位，点胶工位上设置有点胶装置，点胶装置包括多个供胶喷嘴，料带经过点胶工位时，通过供胶喷嘴将胶水涂布在料带的一面；落料时，铁芯冲片进入收紧圈中，上下相邻的两个铁芯冲片通过胶水叠合固定在一起。但是，现有技术中的上述点胶叠层技术还存在以下不足：
一是由于胶水固化时间较长，因此有可能导致铁芯冲片在收紧圈中堆叠完成后尚未完成固化，导致铁芯出料后发生变形，由此影响了铁芯点胶层叠的质量。如果人为放慢冲压的速度以等待胶水完全固化后再将铁芯从收紧圈中出料，则会大幅度降低冲压生产的效率。
二是现有的点胶装置的供胶系统是采用气动供胶，容易造成点胶过程中的气压不稳定，从而使得铁芯点胶时点胶量不易控制，点胶量过少，铁芯粘接不牢，影响铁芯组装与使用；点胶量过多，胶水容易溢出，不易清理，一方面会影响铁芯外观及后道装配，另一方面也在一定程度上影响到铁芯的磁性能。
三是点胶装置上的进胶通道和喷嘴(点胶输出口)在使用过程中容易堵塞或污染，堵塞或污染后其清理和维护较为麻烦，由此同样影响了冲压生产的效率。
四是用于生产铁芯冲片的板料表面可能存在油污，另外板料在冲床的级进模上通过时，冲床和级进模上的润滑油有可能会污染到板料表面，从而会降低铁芯冲片层叠后的粘结的牢固度，进而降低铁芯的质量。
五是用于制造铁芯的冲压车间的环境温度会发生变化，特别在严寒的冬季由于温度过低可能导致胶水的固化速度减慢，从而大幅度降低冲压生产的效率，并可能影响到固化的强度。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，旨在提高电机定转子铁芯点胶层叠的质量和生产效率，进而提高电机的效率，降低电机的能耗。具体的技术方案如下：
一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，包括按照料带的移动方向依次设置在电机定转子铁芯冲压级进模上的冲压工位、第一组分胶料点胶工位、第二组分胶料点胶工位和落料工位，所述落料工位的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构，且所述第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位中的其中一个胶料点胶工位位于料带的上方位置、其中另一个胶料点胶工位位于料带的下方位置；其中，在所述第一组分胶料点胶工位上设置有用于将第一组分胶料分散布点至料带一面的第一组分胶料点胶装置，在所述第二组分胶料点胶工位上设置有用于将第二组分胶料分散布点至料带另一面的第二组分胶料点胶装置，且通过所述第一组分胶料点胶装置布置在所述料带一面的各胶料点位置与通过所述第二组分胶料点胶装置布置在所述料带另一面的各胶料点位置在上下方向相互正对设置。
优选的，在所述第一组分胶料和所述第二组分胶料中，其中一个组分的胶料为主胶料、其中另一个组分的胶料为用于促进所述主胶料固化的催化剂。
其中，所述铁芯冲片自动叠装机构包括自动叠装模，所述自动叠装模为旋转式铁芯叠片压装模；所述旋转式铁芯叠片压装模上设置有与铁芯冲片外缘过盈配合的收紧圈，所述收紧圈通过伺服电机的驱动实现所述收紧圈回转角度的可变化；所述铁芯冲片自动叠装机构还包括设置在所述自动叠装模的下方用于对旋转式铁芯叠片压装模内的铁芯施加顶托力的伺服排压系统，所述伺服排压系统包括设置在所述收紧圈下方的伺服电缸、设置在所述伺服电缸的伸缩杆上端的可回转浮动感应式顶托组件，所述可回转浮动感应式顶托组件包括转动设置在所述伺服电缸的伸缩杆上且可上下浮动一定间距的顶紧托盘、设置在所述伺服电缸的伸缩杆上且位于所述顶紧托盘下方的用于监测所述顶紧托盘上下浮动位置的位移传感器。
优选的，所述位移传感器为非接触式距离感应式传感器。
所述可回转浮动感应式顶托组件还包括固定在所述伺服电缸的伸缩杆上端的支撑座圈、设置在所述支撑座圈上的中心定位通孔，所述顶紧托盘的下端设置有定位轴，所述顶紧托盘通过所述定位轴转动设置在所述支撑座圈的中心定位通孔上；所述支撑座圈的上部设置有平面推力轴承，所述顶紧托盘的定位轴上还外套有弹簧座圈，所述弹簧座圈位于所述顶紧托盘的下端面与所述平面推力轴承的上端面之间，且在所述顶紧托盘与所述弹簧座圈之间设置有用于浮动顶紧所述顶紧托盘的压缩弹簧；落料时，在落料工位上落料模的作用下，各铁芯冲片依次挤压进入所述自动叠装模的收紧圈中实现各铁芯冲片的层叠，位于所述收紧圈中上下相邻的铁芯冲片之间各位置点的主胶料与催化剂相互正对接触，使得主胶料加速凝固，从而将上下相邻的铁芯冲片粘结牢固而形成铁芯；铁芯冲片层叠时，通过所述伺服排压系统实现铁芯冲片的精确层叠，从而形成总高度尺寸符合要求的铁芯。
其中，位于落料工位上的铁芯冲片每落料一次，伺服电缸的伸缩杆下降一个铁芯冲片厚度的距离，以保证每一次落料后伸缩杆上顶紧托盘始终同步顶紧在收紧圈内铁芯的下端面。
其中，所述伺服电缸连接控制器。
优选的，所述控制器为PLC控制器。
上述伺服排压系统中采用伺服电缸为顶托铁芯的驱动元件，相比液压顶缸具有结构紧凑、无油性污染和反应快速可控性好等优势。
所述伺服排压系统实现铁芯冲片精确层叠的方法如下：
S1、顶紧托盘位置的初始设定：收紧圈内部空置时，通过调整伺服电缸的伸缩杆的上下位置，使得顶紧托盘设置在预定高度位置上，所述顶紧托盘的预定高度位置要保证第一片铁芯冲片落料到收紧圈内后其所述顶紧托盘与铁芯冲片弹性浮动接触；
S2、顶紧托盘位置的精确预置：收紧圈内落料完第一片铁芯冲片后，通过伺服电缸伸缩杆上端的距离感应传感器监测顶紧托盘下端面与弹簧座圈上端面的距离，然后调整伺服电缸伸缩杆的上下位置，使得顶紧托盘下端面与弹簧座圈上端面之间的距离正好等于一个铁芯冲片厚度的距离；
S3、收紧圈的转位设置：根据铁芯冲片上槽体或孔的等分情况，通过旋转式铁芯叠片压装模将包含有收紧圈的回转体转过一定的等分角度；
S4、落料层叠：在落料工位上落料模的冲压力作用下，待落料的铁芯冲片挤压进入所述自动叠装模的收紧圈中并与收紧圈中前一个落料的铁芯冲片相接触，从而带动收紧圈中最下面的铁芯冲片一起向下移动，进而同步推动浮动支撑在最下面铁芯冲片上的顶紧托盘向下移动而使得顶紧托盘的下端面与弹簧座圈上端面相接触，顶紧托盘向下移动至与弹簧座圈接触时所经过的位移量正好等于一个铁芯冲片厚度的距离，从而使得相邻两铁芯冲片的间隙消除，实现精确层叠；下一次落料层叠前，以距离感应传感器测得的数据为基准，伺服电缸的伸缩杆主动下移一个铁芯冲片厚度的距离，同时通过旋转式铁芯叠片压装模将包含有收紧圈的回转体转过一定的等分角度，从而为下一次的落料层叠做好准备。
优选的，为了实现电机定子冲压与电机转子冲压的相互套料，在所述电机定转子铁芯冲压级进模上按照料带的移动方向依次设置有电机转子冲裁工位组和电机定子冲裁工位组，且在所述电机转子冲裁工位组和电机定子冲裁工位组上各自分别设置有所述的冲压工位、第一组分胶料点胶工位、第二组分胶料点胶工位和落料工位，各所述落料工位的下方各自分别设置有所述的铁芯冲片自动叠装机构。
优选的，为适应铁芯冲片上齿槽冲裁、通孔冲裁和内轮廓冲裁的需要，所述冲压工位的数量有若干个；其中，每一所述冲压工位上分别设置有上冲压模和下冲压模，所述落料工位上设置有上落料模和下落料模，且所述上冲压模、上落料模均为凸模，所述下冲压模、下落料模均为凹模，所述凸模固定在所述电机定转子铁芯冲压级进模的上模板上，所述凹模固定在所述电机定转子铁芯冲压级进模的下模板上，在所述上模板的下端面上还设置有用于凸模退出的卸料板。
优选的，有多个冲压工位时，可以在落料工位之前的最后一个冲压工位(用于冲压内轮廓的冲压工位)上同时设置第一组分胶料点胶工位，以使得模具结构更紧凑。
优选的，所述第一组分胶料为粘度相对较大的主胶料，所述第二组分胶料为粘度相对较小的催化剂；且作为主胶料点胶工位的所述第一组分胶料点胶工位在所述电机定转子铁芯冲压级进模上位于所述料带的下方位置，作为催化剂点胶工位的所述第二组分胶料点胶工位在所述电机定转子铁芯冲压级进模上位于所述料带的上方位置。
优选的，在温度20℃条件下，其所述主胶料的粘度为2000～6000CP，所述催化剂的粘度为50～2500CP。
更优选的，在温度20℃条件下，其所述主胶料的粘度为5000～6000CP，所述催化剂的粘度为500～1000CP。
上述主胶料的较高粘度能够确保冲压过程中其布点到料带下端面上时不会掉落，催化剂的较低粘度则有利于在铁芯冲片叠合时与主胶料接触、压合后能够更充分地渗透到主胶料中，从而提高铁芯冲片的叠合粘结强度。
本发明中，作为主胶料点胶装置的所述第一组分胶料点胶装置安装在电机定转子铁芯冲压级进模的下模板上，作为催化剂点胶装置的所述第二组分胶料点胶装置安装在电机定转子铁芯冲压级进模的卸料板上。
本发明中，所述第一组分胶料点胶装置、第二组分胶料点胶装置分别包括点胶盘和分散布置在所述点胶盘上的若干数量的点胶喷头本体，所述点胶喷头本体上设置有进胶通道，所述进胶通道的一端为点胶输出口，所述进胶通道的另一端连接有进胶管接头，所述进胶管接头通过进胶管路连接供胶系统；所述点胶喷头本体上还设置有清洗通道，所述清洗通道的一端与所述进胶通道相连通，所述清洗通道的一端连接有清洗管接头，所述清洗管接头通过清洗管路连接清洗液供给系统；在所述进胶管路上设置有胶水电磁阀，在所述清洗管路上设置有清洗液电磁阀；其中，所述供胶系统包括连接所述进胶管路的伺服计量胶水泵。
优选的，所述供胶系统的伺服计量胶水泵为伺服柱塞计量泵。
为了更加精确地控制点胶量，进一步的改进方案是：每个点胶喷头本体分别通过进胶管路单独配置一个伺服柱塞计量泵。
本发明中，连接各点胶喷头本体的清洗管路连接至同一清洗总管上再连接至所述清洗液供给系统。
本发明中，所述清洗液供给系统包括依次连接的空气干燥器、空气增压泵、空气蓄压器、空气调压阀和清洗液气密压力桶。
本发明中，所述点胶喷头本体的一端外圆上设置有外螺纹，所述点胶喷头本体通过连接在所述点胶喷头本体外螺纹上的螺母固定在所述点胶盘上。
本发明中，所述点胶喷头本体在所述点胶盘上沿间隔分散布置。
本发明中，所述点胶盘安装在电机定转子铁芯级进模的点胶工位上；所述点胶盘可以安装在料带的上方或下方位置，所述点胶盘的点胶喷头本体其点胶输出口对准料带的表面。
点胶作业时，所述胶水电磁阀处于打开状态、所述清洗液电磁阀处于关闭状态，并通过供胶系统实现胶料从点胶喷头本体上点胶输出口的输出；清洗作业时，所述胶水电磁阀处于关闭状态、所述清洗液电磁阀处于打开状态，并通过清洗液供给系统实现对点胶喷头本体上进胶通道的清洗。
注意为防止清洗液污染模具，进行在线清洗作业时可在点胶喷头本体的点胶输出口部位临时设置吸湿布料。
作为本发明的更进一步改进，在所述冲压工位之后与所述第一组分胶料点胶工位之前还设置有用于在点胶作业前对料带上的各胶料点位置进行清洗的清洗工位，所述清洗工位上设置有利用负压吸附原理实现各胶料点位置清洗的负压清洗装置，所述负压清洗装置包括清洗盘、分散布置在所述清洗盘上的若干数量的清洗管组件，所述清洗盘的内部设置有负压腔，所述清洗管组件包括相互同轴套装的外清洗管和内清洗管，所述内清洗管的前端端面相对于所述外清洗管的前端端面设置有一定的缩进量，所述外清洗管的后端部位和所述内清洗管的后端部位分别固定在所述清洗盘上，且在外清洗管和内清洗管中，其中的一个清洗管的后端内孔部位连通所述清洗盘上的负压腔、其中的另一个清洗管的后端内孔部位与外界空气相连通。
本发明由于在所述冲压工位之后与所述第一组分胶料点胶工位之前设置了清洗工位，因此能够将料带上原先存在的油污和冲压过程中产生的油污通过负压吸附的方式在各胶料点位置一并去除，由此可以避免因胶料点位置存在油污而使得胶料与铁芯冲片之间粘结不牢固的情况发生，由此提高了铁芯冲片点胶层叠的质量。
本发明中，所述外清洗管的前端端面上设置有橡胶密封圈，所述清洗盘上的负压腔通过负压管路连接至抽真空装置；在所述外清洗管和内清洗管中，其与外界空气相连通的清洗管的后端内孔部位的外围设置有围住所述内孔部位的空气滤清器。
优选的，所述抽真空装置为真空泵或真空发生器。
上述负压清洗装置的工作原理是：料带移动至清洗工位后，位于料带上方和下方清洗盘上的各外清洗管前端分别对应罩住料带上的胶料点位置，在抽真空装置的作用下，外界空气经空气滤清器过滤后被吸入内清洗管并经过外清洗管与内清洗管之间的间隙而进入到清洗盘的负压腔内，最后由抽真空装置抽出；在此过程中，正对于料带上胶料点位置的内清洗管前端的负压气流将料带上胶料点位置的油污带走，从而实现了料带上胶料点位置的去油污功能。
进一步的改进方案是，在所述内清洗管的后端内孔部位还设置有用于对料带上的各胶料点位置表面进行非接触局部预热的激光加热头。各胶料点位置表面通过上述负压清洗和激光局部预热后再点胶，以进一步提高铁芯冲片之间胶料的固化速度和固化强度。
通过设置激光加热头的激光强度和负压气流的速度，可以使得料带上胶料点位置的表面温度控制在一个预先设定的合理范围，从而防止料带本身温度过低而影响两种胶料混合后的固化速度。
优选的，可以只在料带的两面分别用激光加热头进行预热。
优选的，也可以只在料带的一面用激光加热头进行预热，优选为对料带的上面进行预热，铁芯冲片叠合时利用热传递效应能够对混合后的胶料进行传热从而提高固化速度。
作为本发明的更进一步改进，在所述伺服排压系统的伺服电缸的可回转浮动感应式顶托组件上还设置有用于对层叠过程中的铁芯冲片和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化的热气流加热装置，所述热气流加热装置包括沿轴向设置在所述顶紧托盘上端中间部位的安装孔、设置在所述安装孔内的直柄式加热风机，所述直柄式加热风机的热风出风口朝上设置，所述顶紧托盘的定位轴上设置有连通所述安装孔的进风通道，所述支撑座圈的中心定位通孔上设置有进风环形槽，所述支撑座圈的外缘表面设置有与所述中心定位通孔相连通的进风通道，且所述支撑座圈的进风通道、支撑座圈的进风环形槽、顶紧托盘定位轴上的进风通道依次连通；在所述自动叠装模的收紧圈的上端部位沿周向还设置有若干数量与所述收紧圈内孔相连通的热气流排放口。
优选的，所述直柄式加热风机采用直柄式电吹风机。
本发明中，所述顶紧托盘与所述弹簧座圈之间设置有防止其相对转动的导向销。
本发明中，所述顶紧托盘的定位轴下端外圆上设置有用于限制所述顶紧托盘上下浮动距离的弹性挡圈。
本发明中，所述直柄式加热风机通过外套在所述直柄式加热风机柄部外圆上的过渡安装套安装在所述顶紧托盘的安装孔内。
本发明中，所述顶紧托盘的安装孔下端设置有接线孔，所述接线孔上设置有导电滑环，所述弹簧座圈上设置有出线孔，所述直柄式加热风机的电线通过所述导电滑环和所述出线孔引出至外部，所述位移传感器的数据线通过所述出线孔引出至外部。
上述热气流加热装置的工作原理如下：落料前，热气流加热装置上的直柄式加热风机向上喷出热气流，该热气流向上流动经过收紧圈内的铁芯冲片内孔后继续上升到达落料前的上方料带上，对料带下端面上的胶料进行预热；落料过程中，料带上铁芯冲片进入到收紧圈内并与收紧圈内原有铁芯冲片之间形成一热气流汇集空腔，空腔内的热气流通过收紧圈上部的热气流排放口排出并实现对铁芯冲片内孔和空腔部位的加热，从而使得位于空腔上下位置的铁芯冲片上的催化剂和主胶料同时受热，落料完成后受热的催化剂和主胶料相互接触、压合，由此实现了上下相邻的两个铁芯冲片之间胶料的直接加热，从而提高了胶料固化的速度。另外，在热气流上升的过程中，收紧圈内的铁芯冲片也同时被热气流所加热从而起到对胶料的间接加热。与现有技术中采用磁感应加热铁芯冲片实现胶料间接加热方式相比，本发明中的热气流加热装置具有对胶料的直接加热和间接加热的双重加热效果，因此其对胶料的加热速度更快、胶料固化的效果更好。
根据铁芯冲片粘合强度的需要，本发明中的激光加热头和热气流加热装置可以只使用其中的一种，也可以联合使用；在环境温度较高或铁芯冲片的粘合强度要求相对较低时也可以不使用。
本发明中，根据每组铁芯的叠层数量，在料带冲裁过程中，相邻每组铁芯之间设置一片铁芯冲片为不施加胶料的无胶料铁芯冲片，无胶料铁芯冲片在进入收紧圈内时可将上下相邻的两组叠装完成的铁芯隔开。
本发明中，所述伺服电缸的两侧分置有铁芯卸料气动推杆和皮带输送机，一组铁芯叠装完成后，由铁芯卸料气动推杆将坐落在顶紧托盘上的铁芯推送至皮带输送机上，然后由皮带输送机将铁芯输送至后续工序设备上。
一种电机定转子铁芯的点胶层叠工艺，包括如下步骤：
(1)点胶工位设置：在电机定转子铁芯冲压级进模上按照料带的移动方向依次设置冲压工位、第一组分胶料点胶工位、第二组分胶料点胶工位和落料工位，所述落料工位的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构，且所述第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位中的其中一个胶料点胶工位位于料带的上方位置、其中另一个胶料点胶工位位于料带的下方位置；其中，在所述第一组分胶料点胶工位上设置有用于将第一组分胶料分散布点至料带一面的第一组分胶料点胶装置，在所述第二组分胶料点胶工位上设置有用于将第二组分胶料分散布点至料带另一面的第二组分胶料点胶装置，且通过所述第一组分胶料点胶装置布置在所述料带一面的各胶料点位置与通过所述第二组分胶料点胶装置布置在所述料带另一面的各胶料点位置在上下方向相互正对设置；其中，在所述第一组分胶料和所述第二组分胶料中，其中一个组分的胶料为主胶料、其中另一个组分的胶料为用于促进所述主胶料固化的催化剂；
(2)冲压：料带在电机定转子铁芯冲压级进模上向前步进式移动，并依次通过各冲压工位上的冲压模进行齿槽、通孔和内轮廓的冲压；
(3)点胶：料带继续向前移动，先后到达所述第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位，并通过第一组分胶料点胶装置、第二组分胶料点胶装置先后对料带的上下两面进行第一组分胶料和所述第二组分胶料的点胶；
(4)落料：料带继续向前移动至落料工位，再通过落料工位上的落料模将料带上的铁芯冲片进行落料；
(5)叠装：在落料工位上的落料模作用下，所述铁芯冲片被压入落料工位下方的收紧圈内，并使得进入到收紧圈内的上下相邻的两个铁芯冲片叠合在一起，两个铁芯冲片之间的主胶料与催化剂因相互接触和压合而快速固化，从而叠合在一起；
其中，在所述步骤(5)的叠装工序中，在落料前还将收紧圈下方伺服电缸伸缩杆上的顶紧托盘预先设置在距离收紧圈内铁芯下端面一个预先设定的间距位置，落料时在落料模的作用下收紧圈内的铁芯冲片下移一个铁芯冲片厚度的距离后，其最下面的铁芯冲片正好被所述顶紧托盘所顶紧，从而实现落料时对收紧圈内各铁芯冲片的轴向顶紧作用。
作为本发明的一种电机定转子铁芯的点胶层叠工艺的进一步改进，在所述步骤(1)的点胶工位设置工序中，还在所述冲压工位之后与所述第一组分胶料点胶工位之前设置有用于在点胶作业前对料带上的各胶料点位置进行清洗的清洗工位，所述清洗工位上设置有利用负压吸附原理实现各胶料点位置清洗的负压清洗装置，且在所述负压清洗装置的负压吸附通道上还设置有对于各胶料点位置表面进行非接触局部预热的激光加热头；在所述落料工位下方的伺服电缸伸缩杆上还设置有用于对层叠过程中的铁芯冲片和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化的热气流加热装置；在所述步骤(2)的冲压工序之后与所述步骤(3)的点胶工序之前，预先通过所述负压清洗装置对料带上的各胶料点位置进行清洗和激光加热后再进行所述步骤(3)的点胶作业；在所述步骤(5)的叠装工序中，还开启所述热气流加热装置对层叠过程中的铁芯冲片和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化。
本发明的有益效果是：
第一，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，设置有两个胶料点胶工位，分别在料带的两面进行主胶料的布点和催化剂的布点，从而提高了铁芯冲片叠层时的胶料固化速度，通过铁芯冲片的点胶层叠可以提高铁芯的磁性能，进而提高电机的效率，降低电机的能耗。
第二，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位分开相邻布置，可以避免两个胶料点胶工位同位上下布置时在料带空缺情况下上方胶料点胶装置的胶料滴落到下方胶料点胶装置上导致胶料点胶装置出胶口被固化封住而失效的弊端，由此提高了胶料点胶装置的可靠性。
第三，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，将粘度相对较小的催化剂的点胶工位设置在冲压工位和主胶料的点胶工位之后、落料工位之前，可以避免低粘度的催化剂因多各冲压工位的冲压振动而洒落到铁芯冲片位置之外导致模具被污染的弊端。
第四，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，自动叠装模的下方还设置有用于对自动叠装模内的铁芯施加顶托力的伺服排压系统，可通过伺服电缸上特殊设计的位移量控制组件(可回转浮动感应式顶托组件)对铁芯堆叠厚度进行控制，避免铁芯厚度的超差，从而减少后道因叠厚超差产生的加片或减片返工作业。
第五，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，通过在冲床上配套旋转式铁芯叠片压装模，配合专门设置的带有可回转浮动感应式顶托组件的排压系统，两者相互协同，使得上下相邻的铁芯冲片相对转过一定的等分角度后进行错位叠装，其可以将铁芯冲片上的厚度不均匀误差(其由铁芯冲片的板料厚度本身不均匀所导致)和平面度误差通过错位叠装的方式均匀化，从而改善铁芯叠片后厚度的均匀性，同时减少铁芯叠片后的总高度误差，由此克服了传统冲压叠装时出现的铁芯高度不均匀和总高度误差较大的弊端。
第六，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，胶料点胶装置的供胶系统采用伺服控制的伺服计量胶水泵作为胶料输送的动力，能够实现胶料的精确定量输送，从而有利于点胶量的精确控制，并克服了现有技术中采用气动输送胶料时因气压不稳定所导致的点胶量不易精确控制的弊端。
第七，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，胶料点胶装置的每个点胶喷头本体分别通过进胶管路单独配置一个伺服柱塞计量泵，有利于针对铁芯冲片上的不同部位精确设置设置不同的点胶量，从而进一步提高点胶层叠的质量。
第八，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，胶料点胶装置的胶喷头本体上通过清洗管接头和清洗管路连接有清洗液供给系统，能够实现点胶喷头本体上进胶通道的在线清洗，其可维护性好，并克服了现有气动供胶系统清洗维护难的弊端。
第九，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，在所述冲压工位之后与所述第一组分胶料点胶工位之前设置了清洗工位，因此能够将料带上原先存在的油污和冲压过程中产生的油污通过负压吸附的方式在各胶料点位置一并去除，由此可以避免因胶料点位置存在油污而使得胶料与铁芯冲片之间粘结不牢固的情况发生，由此提高了铁芯冲片点胶层叠的质量。
第十，本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模及点胶工艺，铁芯冲片自动叠装机构上设置有热气流加热装置，该热气流加热装置具有对胶料的直接加热和间接加热的双重加热效果，因此其对胶料的加热速度更快、胶料固化的效果更好，由此进一步提高了铁芯冲片点胶层叠的质量。
附图说明
图1是本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模的料带排样示意图；
图2是在图1的料带排样示意图基础上，在落料工位之前的最后一个冲压工位(用于冲压电机转子内轮廓的冲压工位)上同时设置第一组分胶料点胶工位的料带排样示意图。
图3是本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模的结构示意图；
图4是在图1的料带排样示意图基础上，增加设置了清洗工位后的料带排样示意图；
图5是胶料点胶装置(包括第一组分胶料点胶装置、第二组分胶料点胶装置)的结构示意图；
图6是铁芯冲片自动叠装机构的自动叠装模的结构示意图；
图7是设置在清洗工位上的负压清洗装置的结构示意图；
图8是在图7的负压清洗装置的基础上进一步改进的结构示意图；
图9是图6中可回转浮动感应式顶托组件的局部放大视图。
图中：1、料带，2、电机定转子铁芯冲压级进模，3、冲压工位，4、第一组分胶料点胶工位，5、第二组分胶料点胶工位，6、落料工位，7、铁芯冲片自动叠装机构，8、第一组分胶料点胶装置，9、第二组分胶料点胶装置，10、胶料点位置，11、电机定子冲裁工位组，12、电机转子冲裁工位组，13、上模板，14、下模板，15、卸料板，16、自动叠装模，17、收紧圈，18、伺服电缸，19、伸缩杆，20、顶紧托盘，21、点胶盘，22、点胶喷头本体，23、进胶通道，24、点胶输出口，25、进胶管接头，26、清洗通道，27、清洗管接头，28、胶水电磁阀，29、清洗液电磁阀，30、清洗工位，31、负压清洗装置，32、清洗盘，33、清洗管组件，34、负压腔，35、外清洗管，36、内清洗管，37、橡胶密封圈，38、抽真空装置，39、空气滤清器，40、激光加热头，41、热气流加热装置，42、直柄式加热风机，43、进风通道，44、热气流排放口，45、铁芯冲片，46、铁芯卸料气动推杆，47、皮带输送机，48、可回转浮动感应式顶托组件，49、位移传感器，50、支撑座圈，51、平面推力轴承，52、弹簧座圈，53、压缩弹簧；54、过渡安装套，55、弹性挡圈，56、导电滑环，57、进风环形槽，58、导向销，59、定位轴，60、供胶系统，61、清洗液供给系统，62、空气干燥器，63、空气增压泵，64、空气蓄压泵，65、空气调节阀，66、清洗液气密压力桶，67、螺母。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1：
如图1至8所示为本发明的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模的实施例，包括按照料带1的移动方向依次设置在电机定转子铁芯冲压级进模2上的冲压工位3、第一组分胶料点胶工位4、第二组分胶料点胶工位5和落料工位6，所述落料工位6的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构7，且所述第一组分胶料点胶工位4和第二组分胶料点胶工位5中的其中一个胶料点胶工位位于料带1的上方位置、其中另一个胶料点胶工位位于料带1的下方位置；其中，在所述第一组分胶料点胶工位4上设置有用于将第一组分胶料分散布点至料带1一面的第一组分胶料点胶装置8，在所述第二组分胶料点胶工位5上设置有用于将第二组分胶料分散布点至料带1另一面的第二组分胶料点胶装置9，且通过所述第一组分胶料点胶装置8布置在所述料带1一面的各胶料点位置10与通过所述第二组分胶料点胶装置9布置在所述料带1另一面的各胶料点位置10在上下方向相互正对设置。
优选的，在所述第一组分胶料和所述第二组分胶料中，其中一个组分的胶料为主胶料、其中另一个组分的胶料为用于促进所述主胶料固化的催化剂。
其中，所述铁芯冲片自动叠装机构7包括自动叠装模16，所述自动叠装模为旋转式铁芯叠片压装模；所述旋转式铁芯叠片压装模16上设置有与铁芯冲片45外缘过盈配合的收紧圈17，所述收紧圈17通过伺服电机的驱动实现所述收紧圈17回转角度的可变化；所述铁芯冲片自动叠装机构还包括设置在所述自动叠装模16的下方用于对旋转式铁芯叠片压装模16内的铁芯施加顶托力的伺服排压系统，所述伺服排压系统包括设置在所述收紧圈17下方的伺服电缸18、设置在所述伺服电缸18的伸缩杆19上端的可回转浮动感应式顶托组件48，所述可回转浮动感应式顶托组件48包括转动设置在所述伺服电缸18的伸缩杆19上且可上下浮动一定间距的顶紧托盘20、设置在所述伺服电缸18的伸缩杆19上且位于所述顶紧托盘20下方的用于监测所述顶紧托盘20上下浮动位置的位移传感器49。
优选的，所述位移传感器49为非接触式距离感应式传感器。
所述可回转浮动感应式顶托组件48还包括固定在所述伺服电缸18的伸缩杆19上端的支撑座圈50、设置在所述支撑座圈50上的中心定位通孔，所述顶紧托盘20的下端设置有定位轴59，所述顶紧托盘20通过所述定位轴59转动设置在所述支撑座圈50的中心定位通孔上；所述支撑座圈50的上部设置有平面推力轴承51，所述顶紧托盘20的定位轴59上还外套有弹簧座圈52，所述弹簧座圈52位于所述顶紧托盘20的下端面与所述平面推力轴承51的上端面之间，且在所述顶紧托盘20与所述弹簧座圈52之间设置有用于浮动顶紧所述顶紧托盘20的压缩弹簧53；落料时，在落料工位上落料模的作用下，各铁芯冲片45依次挤压进入所述自动叠装模16的收紧圈17中实现各铁芯冲片45的层叠，位于所述收紧圈17中上下相邻的铁芯冲片45之间各位置点的主胶料与催化剂相互正对接触，使得主胶料加速凝固，从而将上下相邻的铁芯冲片45粘结牢固而形成铁芯；铁芯冲片45层叠时，通过所述伺服排压系统实现铁芯冲片45的精确层叠，从而形成总高度尺寸符合要求的铁芯。
其中，位于落料工位6上的铁芯冲片45每落料一次，伺服电缸18的伸缩杆19下降一个铁芯冲片45厚度的距离，以保证每一次落料后伸缩杆19上顶紧托盘20始终同步顶紧在收紧圈17内铁芯的下端面。
其中，所述伺服电缸18连接控制器。
优选的，所述控制器为PLC控制器。
上述伺服排压系统中采用伺服电缸18为顶托铁芯的驱动元件，相比液压顶缸具有结构紧凑、无油性污染和反应快速可控性好等优势。
所述伺服排压系统实现铁芯冲片精确层叠的方法如下：
(1)顶紧托盘位置的初始设定：收紧圈17内部空置时，通过调整伺服电缸18的伸缩杆19的上下位置，使得顶紧托盘20设置在预定高度位置上，所述顶紧托盘20的预定高度位置要保证第一片铁芯冲片落料到收紧圈17内后其所述顶紧托盘20与铁芯冲片弹性浮动接触；
(2)顶紧托盘位置的精确预置：收紧圈17内落料完第一片铁芯冲片后，通过伺服电缸18伸缩杆19上端的距离感应传感器49监测顶紧托盘20下端面与弹簧座圈52上端面的距离，然后调整伺服电缸18伸缩杆19的上下位置，使得顶紧托盘20下端面与弹簧座圈52上端面之间的距离正好等于一个铁芯冲片45厚度的距离；
(3)收紧圈的转位设置：根据铁芯冲片45上槽体或孔的等分情况，通过旋转式铁芯叠片压装模16将收紧圈17转过一定的等分角度；
(4)落料层叠：在落料工位上落料模的冲压力作用下，待落料的铁芯冲片45挤压进入所述自动叠装模16的收紧圈17中并与收紧圈17中前一个落料的铁芯冲片45相接触，从而带动收紧圈17中最下面的铁芯冲片45一起向下移动，进而同步推动浮动支撑在最下面铁芯冲片45上的顶紧托盘20向下移动而使得顶紧托盘20的下端面与弹簧座圈52上端面相接触，顶紧托盘20向下移动至与弹簧座圈52接触时所经过的位移量正好等于一个铁芯冲片45厚度的距离，从而使得相邻两铁芯冲片45的间隙消除，实现精确层叠；下一次落料层叠前，以距离感应传感器49测得的数据为基准，伺服电缸18的伸缩杆19主动下移一个铁芯冲片45厚度的距离，同时通过旋转式铁芯叠片压装模16将收紧圈17转过一定的等分角度，从而为下一次的落料层叠做好准备。
优选的，为了实现电机定子冲压与电机转子冲压的相互套料，在所述电机定转子铁芯冲压级进模上按照料带的移动方向依次设置有电机转子冲裁工位组12和电机定子冲裁工位组11，且在所述电机转子冲裁工位组12和电机定子冲裁工位组11上各自分别设置有所述的冲压工位3、第一组分胶料点胶工位4、第二组分胶料点胶工位5和落料工位6，各所述落料工位6的下方各自分别设置有所述的铁芯冲片自动叠装机构7。
优选的，为适应铁芯冲片上齿槽冲裁、通孔冲裁和内轮廓冲裁的需要，所述冲压工位3的数量有若干个；其中，每一所述冲压工位3上分别设置有上冲压模和下冲压模，所述落料工位6上设置有上落料模和下落料模，且所述上冲压模、上落料模均为凸模，所述下冲压模、下落料模均为凹模，所述凸模固定在所述电机定转子铁芯冲压级进模2的上模板13上，所述凹模固定在所述电机定转子铁芯冲压级进模2的下模板14上，在所述上模板13的下端面上还设置有用于凸模退出的卸料板15。
优选的，有多个冲压工位3时，可以在落料工位6之前的最后一个冲压工位3(用于冲压内轮廓的冲压工位)上同时设置第一组分胶料点胶工位4，以使得模具结构更紧凑。
优选的，所述第一组分胶料为粘度相对较大的主胶料，所述第二组分胶料为粘度相对较小的催化剂；且作为主胶料点胶工位的所述第一组分胶料点胶工位4在所述电机定转子铁芯冲压级进模2上位于所述料带1的下方位置，作为催化剂点胶工位的所述第二组分胶料点胶工位5在所述电机定转子铁芯冲压级进模2上位于所述料带1的上方位置。
优选的，在温度20℃条件下，其所述主胶料的粘度为2000～6000CP，所述催化剂的粘度为50～2500CP。
更优选的，在温度20℃条件下，其所述主胶料的粘度为5000～6000CP，所述催化剂的粘度为500～1000CP。
上述主胶料的较高粘度能够确保冲压过程中其布点到料带下端面上时不会掉落，催化剂的较低粘度则有利于在铁芯冲片45叠合时与主胶料接触、压合后能够更充分地渗透到主胶料中，从而提高铁芯冲片45的叠合粘结强度。
本实施例中，作为主胶料点胶装置的所述第一组分胶料点胶装置8安装在电机定转子铁芯冲压级进模2的下模板14上，作为催化剂点胶装置的所述第二组分胶料点胶装置9安装在电机定转子铁芯冲压级进模2的卸料板15上。
本实施例中，所述第一组分胶料点胶装置8、第二组分胶料点胶装置9分别包括点胶盘21和分散布置在所述点胶盘21上的若干数量的点胶喷头本体22，所述点胶喷头本体22上设置有进胶通道23，所述进胶通道23的一端为点胶输出口24，所述进胶通道23的另一端连接有进胶管接头25，所述进胶管接头25通过进胶管路连接供胶系统60；所述点胶喷头本体22上还设置有清洗通道26，所述清洗通道26的一端与所述进胶通道23相连通，所述清洗通道26的一端连接有清洗管接头27，所述清洗管接头27通过清洗管路连接清洗液供给系统60；在所述进胶管路上设置有胶水电磁阀28，在所述清洗管路上设置有清洗液电磁阀29；其中，所述供胶系统60包括连接所述进胶管路的伺服计量胶水泵。
优选的，所述供胶系统60的伺服计量胶水泵为伺服柱塞计量泵。
为了更加精确地控制点胶量，进一步的改进方案是：每个点胶喷头本体22分别通过进胶管路单独配置一个伺服柱塞计量泵。
本实施例中，连接各点胶喷头本体22的清洗管路连接至同一清洗总管上再连接至所述清洗液供给系统61。
本实施例中，所述清洗液供给系统61包括依次连接的空气干燥器62、空气增压泵63、空气蓄压器64、空气调压阀65和清洗液气密压力桶66。
本实施例中，所述点胶喷头本体22的一端外圆上设置有外螺纹，所述点胶喷头本体22通过连接在所述点胶喷头本体22外螺纹上的螺母67固定在所述点胶盘21上。
本实施例中，所述点胶喷头本体22在所述点胶盘21上沿间隔分散布置。
本实施例中，所述点胶盘21安装在电机定转子铁芯级进模的点胶工位上；所述点胶盘21可以安装在料带的上方或下方位置，所述点胶盘21的点胶喷头本体22其点胶输出口24对准料带的表面。
点胶作业时，所述胶水电磁阀28处于打开状态、所述清洗液电磁阀29处于关闭状态，并通过供胶系统实现胶料从点胶喷头本体22上点胶输出口24的输出；清洗作业时，所述胶水电磁阀28处于关闭状态、所述清洗液电磁阀29处于打开状态，并通过清洗液供给系统实现对点胶喷头本体22上进胶通道23的清洗。
注意为防止清洗液污染模具，进行在线清洗作业时可在点胶喷头本体22的点胶输出口24部位临时设置吸湿布料。
作为本实施例的更进一步改进，在所述冲压工位3之后与所述第一组分胶料点胶工位4之前还设置有用于在点胶作业前对料带1上的各胶料点位置10进行清洗的清洗工位30，所述清洗工位30上设置有利用负压吸附原理实现各胶料点位置清洗的负压清洗装置31，所述负压清洗装置31包括清洗盘32、分散布置在所述清洗盘32上的若干数量的清洗管组件33，所述清洗盘32的内部设置有负压腔34，所述清洗管组件33包括相互同轴套装的外清洗管35和内清洗管36，所述内清洗管36的前端端面相对于所述外清洗管35的前端端面设置有一定的缩进量，所述外清洗管35的后端部位和所述内清洗管36的后端部位分别固定在所述清洗盘32上，且在外清洗管35和内清洗管36中，其中的一个清洗管35或36的后端内孔部位连通所述清洗盘上的负压腔、其中的另一个清洗管35或36的后端内孔部位与外界空气相连通。
本实施例由于在所述冲压工位3之后与所述第一组分胶料点胶工位4之前设置了清洗工位30，因此能够将料带1上原先存在的油污和冲压过程中产生的油污通过负压吸附的方式在各胶料点位置10一并去除，由此可以避免因胶料点位置10存在油污而使得胶料与铁芯冲片45之间粘结不牢固的情况发生，由此提高了铁芯冲片45点胶层叠的质量。
本实施例中，所述外清洗管35的前端端面上设置有橡胶密封圈37，所述清洗盘32上的负压腔34通过负压管路连接至抽真空装置38；在所述外清洗管35和内清洗管36中，其与外界空气相连通的清洗管35或36的后端内孔部位的外围设置有围住所述内孔部位的空气滤清器29。
优选的，所述抽真空装置38为真空泵或真空发生器。
上述负压清洗装置的工作原理是：料带1移动至清洗工位30后，位于料带1上方和下方清洗盘32上的各外清洗管35前端分别对应罩住料带1上的胶料点位置10，在抽真空装置38的作用下，外界空气经空气滤清器39过滤后被吸入内清洗管36并经过外清洗管35与内清洗管36之间的间隙而进入到清洗盘32的负压腔34内，最后由抽真空装置38抽出；在此过程中，正对于料带1上胶料点位置10的内清洗管36前端的负压气流将料带1上胶料点位置的油污带走，从而实现了料带1上胶料点位置10的去油污功能。
进一步的改进方案是，在所述内清洗管36的后端内孔部位还设置有用于对料带1上的各胶料点位置10表面进行非接触局部预热的激光加热头40。各胶料点位置10表面通过上述负压清洗和激光局部预热后再点胶，以进一步提高铁芯冲片45之间胶料的固化速度和固化强度。
通过设置激光加热头40的激光强度和负压气流的速度，可以使得料带上胶料点位置10的表面温度控制在一个预先设定的合理范围，从而防止料带1本身温度过低而影响两种胶料混合后的固化速度。
优选的，可以只在料带1的两面分别用激光加热头40进行预热。
优选的，也可以只在料带1的一面用激光加热头40进行预热，优选为对料带1的上面进行预热，铁芯冲片45叠合时利用热传递效应能够对混合后的胶料进行传热从而提高固化速度。
作为本实施例的更进一步改进，在所述伺服排压系统的伺服电缸18的的可回转浮动感应式顶托组件48上还设置有用于对层叠过程中的铁芯冲片45和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化的热气流加热装置41，所述热气流加热装置41包括沿轴向设置在所述顶紧托盘20上端中间部位的安装孔、设置在所述安装孔内的直柄式加热风机42，所述直柄式加热风机42的热风出风口朝上设置，所述顶紧托盘20的定位轴上设置有连通所述安装孔的进风通道43，所述支撑座圈50的中心定位通孔上设置有进风环形槽57，所述支撑座圈50的外缘表面设置有与所述中心定位通孔相连通的进风通道43，且所述支撑座圈50的进风通道、支撑座圈50的进风环形槽57、顶紧托盘20定位轴59上的进风通道43依次连通；在所述自动叠装模16的收紧圈17的上端部位沿周向还设置有若干数量与所述收紧圈17内孔相连通的热气流排放口44。
优选的，所述直柄式加热风机42采用直柄式电吹风机。
本实施例中，所述顶紧托盘20与所述弹簧座圈52之间设置有防止其相对转动的导向销58。
本实施例中，所述顶紧托盘20的定位轴59下端外圆上设置有用于限制所述顶紧托盘20上下浮动距离的弹性挡圈55。
本实施例中，所述直柄式加热风机42通过外套在所述直柄式加热风机42柄部外圆上的过渡安装套54安装在所述顶紧托盘20的安装孔内。
本实施例中，所述顶紧托盘20的安装孔下端设置有接线孔，所述接线孔上设置有导电滑环56，所述弹簧座圈52上设置有出线孔，所述直柄式加热风机42的电线通过所述导电滑环56和所述出线孔引出至外部，所述位移传感器49的数据线通过所述出线孔引出至外部。
上述热气流加热装置41的工作原理如下：落料前，热气流加热装置41上的直柄式加热风机42向上喷出热气流，该热气流向上流动经过收紧圈17内的铁芯冲片45内孔后继续上升到达落料前的上方料带1上，对料带1下端面上的胶料进行预热；落料过程中，料带1上铁芯冲片45进入到收紧圈17内并与收紧圈17内原有铁芯冲片45之间形成一热气流汇集空腔，空腔内的热气流通过收紧圈17上部的热气流排放口44排出并实现对铁芯冲片45内孔和空腔部位的加热，从而使得位于空腔上下位置的铁芯冲片45上的催化剂和主胶料同时受热，落料完成后受热的催化剂和主胶料相互接触、压合，由此实现了上下相邻的两个铁芯冲片45之间胶料的直接加热，从而提高了胶料固化的速度。另外，在热气流上升的过程中，收紧圈17内的铁芯冲片45也同时被热气流所加热从而起到对胶料的间接加热。与现有技术中采用磁感应加热铁芯冲片实现胶料间接加热方式相比，本实施例中的热气流加热装置41具有对胶料的直接加热和间接加热的双重加热效果，因此其对胶料的加热速度更快、胶料固化的效果更好。
根据铁芯冲片45粘合强度的需要，本实施例中的激光加热头40和热气流加热装置41可以只使用其中的一种，也可以联合使用；在环境温度较高或铁芯冲片45的粘合强度要求相对较低时也可以不使用。
本实施例中，根据每组铁芯的叠层数量，在料带1冲裁过程中，相邻每组铁芯之间设置一片铁芯冲片45为不施加胶料的无胶料铁芯冲片，无胶料铁芯冲片在进入收紧圈17内时可将上下相邻的两组叠装完成的铁芯隔开。
本实施例中，所述伺服电缸18的两侧分置有铁芯卸料气动推杆46和皮带输送机47，一组铁芯叠装完成后，由铁芯卸料气动推杆46将坐落在顶紧托盘20上的铁芯推送至皮带输送机47上，然后由皮带输送机47将铁芯输送至后续工序设备上。
实施例2：
一种电机定转子铁芯的点胶层叠工艺，包括如下步骤：
(1)点胶工位设置：在电机定转子铁芯冲压级进模2上按照料带1的移动方向依次设置冲压工位3、第一组分胶料点胶工位4、第二组分胶料点胶工位5和落料工位6，所述落料工位6的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构7，且所述第一组分胶料点胶工位4和第二组分胶料点胶工位5中的其中一个胶料点胶工位位于料带1的上方位置、其中另一个胶料点胶工位位于料带1的下方位置；其中，在所述第一组分胶料点胶工位4上设置有用于将第一组分胶料分散布点至料带1一面的第一组分胶料点胶装置8，在所述第二组分胶料点胶工位5上设置有用于将第二组分胶料分散布点至料带1另一面的第二组分胶料点胶装置9，且通过所述第一组分胶料点胶装置8布置在所述料带1一面的各胶料点位置10与通过所述第二组分胶料点胶装置9布置在所述料带1另一面的各胶料点位置10在上下方向相互正对设置；其中，在所述第一组分胶料和所述第二组分胶料中，其中一个组分的胶料为主胶料、其中另一个组分的胶料为用于促进所述主胶料固化的催化剂；
(2)冲压：料带1在电机定转子铁芯冲压级进模2上向前步进式移动，并依次通过各冲压工位3上的冲压模进行齿槽、通孔和内轮廓的冲压；
(3)点胶：料带继续向前移动，先后到达所述第一组分胶料点胶工位4和第二组分胶料点胶工位5，并通过第一组分胶料点胶装置8、第二组分胶料点胶装置9先后对料带1的上下两面进行第一组分胶料和所述第二组分胶料的点胶；
(4)落料：料带继续向前移动至落料工位6，再通过落料工位6上的落料模将料带1上的铁芯冲片45进行落料；
(5)叠装：在落料工位6上的落料模作用下，所述铁芯冲片45被压入落料工位6下方的收紧圈17内，并使得进入到收紧圈17内的上下相邻的两个铁芯冲片45叠合在一起，两个铁芯冲片45之间的主胶料与催化剂因相互接触和压合而快速固化，从而叠合在一起；
其中，所述步骤(5)的叠装工序的叠装工步如下：
S1、顶紧托盘位置的初始设定：收紧圈17内部空置时，通过调整伺服电缸18的伸缩杆19的上下位置，使得顶紧托盘20设置在预定高度位置上，所述顶紧托盘20的预定高度位置要保证第一片铁芯冲片落料到收紧圈17内后其所述顶紧托盘20与铁芯冲片弹性浮动接触；
S2、顶紧托盘位置的精确预置：收紧圈17内落料完第一片铁芯冲片后，通过伺服电缸18伸缩杆19上端的距离感应传感器49监测顶紧托盘20下端面与弹簧座圈52上端面的距离，然后调整伺服电缸18伸缩杆19的上下位置，使得顶紧托盘20下端面与弹簧座圈52上端面之间的距离正好等于一个铁芯冲片45厚度的距离；
S3、收紧圈的转位设置：根据铁芯冲片45上槽体或孔的等分情况，通过旋转式铁芯叠片压装模16将收紧圈17转过一定的等分角度；
S4、落料层叠：在落料工位上落料模的冲压力作用下，待落料的铁芯冲片45挤压进入所述自动叠装模16的收紧圈17中并与收紧圈17中前一个落料的铁芯冲片45相接触，从而带动收紧圈17中最下面的铁芯冲片45一起向下移动，进而同步推动浮动支撑在最下面铁芯冲片45上的顶紧托盘20向下移动而使得顶紧托盘20的下端面与弹簧座圈52上端面相接触，顶紧托盘20向下移动至与弹簧座圈52接触时所经过的位移量正好等于一个铁芯冲片45厚度的距离，从而使得相邻两铁芯冲片45的间隙消除，实现精确层叠；下一次落料层叠前，以距离感应传感器49测得的数据为基准，伺服电缸18的伸缩杆19主动下移一个铁芯冲片45厚度的距离，同时通过旋转式铁芯叠片压装模16将收紧圈17转过一定的等分角度，从而为下一次的落料层叠做好准备。
作为本实施例的一种电机定转子铁芯的点胶层叠工艺的进一步改进，在所述步骤(1)的点胶工位设置工序中，还在所述冲压工位3之后与所述第一组分胶料点胶工位4之前设置有用于在点胶作业前对料带1上的各胶料点位置10进行清洗的清洗工位30，所述清洗工位30上设置有利用负压吸附原理实现各胶料点位置清洗的负压清洗装置31，且在所述负压清洗装置31的负压吸附通道上还设置有对于各胶料点位置表面进行非接触局部预热的激光加热头40；在所述落料工位6下方的伺服电缸18伸缩杆19上还设置有用于对层叠过程中的铁芯冲片45和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化的热气流加热装置41；在所述步骤(2)的冲压工序之后与所述步骤(3)的点胶工序之前，预先通过所述负压清洗装置31对料带1上的各胶料点位置10进行清洗和激光加热后再进行所述步骤(3)的点胶作业；在所述步骤(5)的叠装工序中，还开启所述热气流加热装置41对层叠过程中的铁芯冲片45和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，包括按照料带的移动方向依次设置在电机定转子铁芯冲压级进模上的冲压工位、第一组分胶料点胶工位、第二组分胶料点胶工位和落料工位，所述落料工位的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构，且所述第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位中的其中一个胶料点胶工位位于料带的上方位置、其中另一个胶料点胶工位位于料带的下方位置；其中，在所述第一组分胶料点胶工位上设置有用于将第一组分胶料分散布点至料带一面的第一组分胶料点胶装置，在所述第二组分胶料点胶工位上设置有用于将第二组分胶料分散布点至料带另一面的第二组分胶料点胶装置，且通过所述第一组分胶料点胶装置布置在所述料带一面的各胶料点位置与通过所述第二组分胶料点胶装置布置在所述料带另一面的各胶料点位置在上下方向相互正对设置；其中，所述铁芯冲片自动叠装机构包括自动叠装模，所述自动叠装模为旋转式铁芯叠片压装模；所述旋转式铁芯叠片压装模上设置有与铁芯冲片外缘过盈配合的收紧圈，所述收紧圈通过伺服电机的驱动实现所述收紧圈回转角度的可变化；所述铁芯冲片自动叠装机构还包括设置在所述自动叠装模的下方用于用于对旋转式铁芯叠片压装模内的铁芯施加顶托力的伺服排压系统，所述伺服排压系统包括设置在所述收紧圈下方的伺服电缸、设置在所述伺服电缸的伸缩杆上端的可回转浮动感应式顶托组件，所述可回转浮动感应式顶托组件包括转动设置在所述伺服电缸的伸缩杆上且可上下浮动一定间距的顶紧托盘、设置在所述伺服电缸的伸缩杆上且位于所述顶紧托盘下方的用于监测所述顶紧托盘上下浮动位置的位移传感器。
2.根据权利要求1所述的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，所述第一组分胶料为粘度相对较大的主胶料，所述第二组分胶料为粘度相对较小的催化剂；且作为主胶料点胶工位的所述第一组分胶料点胶工位在所述电机定转子铁芯冲压级进模上位于所述料带的下方位置，作为催化剂点胶工位的所述第二组分胶料点胶工位在所述电机定转子铁芯冲压级进模上位于所述料带的上方位置。
3.根据权利要求1所述的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，所述可回转浮动感应式顶托组件还包括固定在所述伺服电缸的伸缩杆上端的支撑座圈、设置在所述支撑座圈上的中心定位通孔，所述顶紧托盘的下端设置有定位轴，所述顶紧托盘通过所述定位轴转动设置在所述支撑座圈的中心定位通孔上；所述支撑座圈的上部设置有平面推力轴承，所述顶紧托盘的定位轴上还外套有弹簧座圈，所述弹簧座圈位于所述顶紧托盘的下端面与所述平面推力轴承的上端面之间，且在所述顶紧托盘与所述弹簧座圈之间设置有用于浮动顶紧所述顶紧托盘的压缩弹簧；落料时，在落料工位上落料模的作用下，各铁芯冲片依次挤压进入所述自动叠装模的收紧圈中实现各铁芯冲片的层叠，位于所述收紧圈中上下相邻的铁芯冲片之间各位置点的主胶料与催化剂相互正对接触，使得主胶料加速凝固，从而将上下相邻的铁芯冲片粘结牢固而形成铁芯；铁芯冲片层叠时，通过所述伺服排压系统实现铁芯冲片的精确层叠，从而形成总高度尺寸符合要求的铁芯。
4.根据权利要求3所述的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，所述伺服排压系统实现铁芯冲片精确层叠的方法如下：
S1、顶紧托盘位置的初始设定：收紧圈内部空置时，通过调整伺服电缸的伸缩杆的上下位置，使得顶紧托盘设置在预定高度位置上，所述顶紧托盘的预定高度位置要保证第一片铁芯冲片落料到收紧圈内后其所述顶紧托盘与铁芯冲片弹性浮动接触；
S2、顶紧托盘位置的精确预置：收紧圈内落料完第一片铁芯冲片后，通过伺服电缸伸缩杆上端的距离感应传感器监测顶紧托盘下端面与弹簧座圈上端面的距离，然后调整伺服电缸伸缩杆的上下位置，使得顶紧托盘下端面与弹簧座圈上端面之间的距离正好等于一个铁芯冲片厚度的距离；
S3、收紧圈的转位设置：根据铁芯冲片上槽体或孔的等分情况，通过旋转式铁芯叠片压装模将包含有收紧圈的回转体转过一定的等分角度；
S4、落料层叠：在落料工位上落料模的冲压力作用下，待落料的铁芯冲片挤压进入所述自动叠装模的收紧圈中并与收紧圈中前一个落料的铁芯冲片相接触，从而带动收紧圈中最下面的铁芯冲片一起向下移动，进而同步推动浮动支撑在最下面铁芯冲片上的顶紧托盘向下移动而使得顶紧托盘的下端面与弹簧座圈上端面相接触，顶紧托盘向下移动至与弹簧座圈接触时所经过的位移量正好等于一个铁芯冲片厚度的距离，从而使得相邻两铁芯冲片的间隙消除，实现精确层叠；下一次落料层叠前，以距离感应传感器测得的数据为基准，伺服电缸的伸缩杆主动下移一个铁芯冲片厚度的距离，同时通过旋转式铁芯叠片压装模将包含有收紧圈的回转体转过一定的等分角度，从而为下一次的落料层叠做好准备。
5.根据权利要求1所述的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，所述第一组分胶料点胶装置、第二组分胶料点胶装置分别包括点胶盘和分散布置在所述点胶盘上的若干数量的点胶喷头本体，所述点胶喷头本体上设置有进胶通道，所述进胶通道的一端为点胶输出口，所述进胶通道的另一端连接有进胶管接头，所述进胶管接头通过进胶管路连接供胶系统；所述点胶喷头本体上还设置有清洗通道，所述清洗通道的一端与所述进胶通道相连通，所述清洗通道的一端连接有清洗管接头，所述清洗管接头通过清洗管路连接清洗液供给系统；在所述进胶管路上设置有胶水电磁阀，在所述清洗管路上设置有清洗液电磁阀；其中，所述供胶系统包括连接所述进胶管路的伺服计量胶水泵。
6.根据权利要求1所述的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，在所述冲压工位之后与所述第一组分胶料点胶工位之前还设置有用于在点胶作业前对料带上的各胶料点位置进行清洗的清洗工位，所述清洗工位上设置有利用负压吸附原理实现各胶料点位置清洗的负压清洗装置；所述负压清洗装置包括清洗盘、分散布置在所述清洗盘上的若干数量的清洗管组件，所述清洗盘的内部设置有负压腔，所述清洗管组件包括相互同轴套装的外清洗管和内清洗管，所述内清洗管的前端端面相对于所述外清洗管的前端端面设置有一定的缩进量，所述外清洗管的后端部位和所述内清洗管的后端部位分别固定在所述清洗盘上，且在外清洗管和内清洗管中，其中的一个清洗管的后端内孔部位连通所述清洗盘上的负压腔、其中的另一个清洗管的后端内孔部位与外界空气相连通。
7.根据权利要求6所述的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，在所述内清洗管的后端内孔部位还设置有用于对料带上的各胶料点位置表面进行非接触局部预热的激光加热头；所述外清洗管的前端端面上设置有橡胶密封圈，所述清洗盘上的负压腔通过负压管路连接至抽真空装置；在所述外清洗管和内清洗管中，其与外界空气相连通的清洗管的后端内孔部位的外围设置有围住所述内孔部位的空气滤清器。
8.根据权利要求4所述的一种采用点胶叠层的电机定转子铁芯冲压级进模，其特征在于，在所述伺服排压系统的伺服电缸的可回转浮动感应式顶托组件上还设置有用于对层叠过程中的铁芯冲片和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化的热气流加热装置，所述热气流加热装置包括沿轴向设置在所述顶紧托盘上端中间部位的安装孔、设置在所述安装孔内的直柄式加热风机，所述直柄式加热风机的热风出风口朝上设置，所述顶紧托盘的定位轴上设置有连通所述安装孔的进风通道，所述支撑座圈的中心定位通孔上设置有进风环形槽，所述支撑座圈的外缘表面设置有与所述中心定位通孔相连通的进风通道，且所述支撑座圈的进风通道、支撑座圈的进风环形槽、顶紧托盘定位轴上的进风通道依次连通；在所述自动叠装模的收紧圈的上端部位沿周向还设置有若干数量与所述收紧圈内孔相连通的热气流排放口。
9.一种电机定转子铁芯的点胶层叠工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)点胶工位设置：在电机定转子铁芯冲压级进模上按照料带的移动方向依次设置冲压工位、第一组分胶料点胶工位、第二组分胶料点胶工位和落料工位，所述落料工位的下方设置有铁芯冲片自动叠装机构，且所述第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位中的其中一个胶料点胶工位位于料带的上方位置、其中另一个胶料点胶工位位于料带的下方位置；其中，在所述第一组分胶料点胶工位上设置有用于将第一组分胶料分散布点至料带一面的第一组分胶料点胶装置，在所述第二组分胶料点胶工位上设置有用于将第二组分胶料分散布点至料带另一面的第二组分胶料点胶装置，且通过所述第一组分胶料点胶装置布置在所述料带一面的各胶料点位置与通过所述第二组分胶料点胶装置布置在所述料带另一面的各胶料点位置在上下方向相互正对设置；其中，在所述第一组分胶料和所述第二组分胶料中，其中一个组分的胶料为主胶料、其中另一个组分的胶料为用于促进所述主胶料固化的催化剂；
(2)冲压：料带在电机定转子铁芯冲压级进模上向前步进式移动，并依次通过各冲压工位上的冲压模进行齿槽、通孔和内轮廓的冲压；
(3)点胶：料带继续向前移动，先后到达所述第一组分胶料点胶工位和第二组分胶料点胶工位，并通过第一组分胶料点胶装置、第二组分胶料点胶装置先后对料带的上下两面进行第一组分胶料和所述第二组分胶料的点胶；
(4)落料：料带继续向前移动至落料工位，再通过落料工位上的落料模将料带上的铁芯冲片进行落料；
(5)叠装：在落料工位上的落料模作用下，所述铁芯冲片被压入落料工位下方的收紧圈内，并使得进入到收紧圈内的上下相邻的两个铁芯冲片叠合在一起，两个铁芯冲片之间的主胶料与催化剂因相互接触和压合而快速固化，从而叠合在一起；
其中，所述步骤(5)的叠装工序的叠装工步如下：
S1、顶紧托盘位置的初始设定：收紧圈内部空置时，通过调整伺服电缸的伸缩杆的上下位置，使得顶紧托盘设置在预定高度位置上，所述顶紧托盘的预定高度位置要保证第一片铁芯冲片落料到收紧圈内后其所述顶紧托盘与铁芯冲片弹性浮动接触；
S2、顶紧托盘位置的精确预置：收紧圈内落料完第一片铁芯冲片后，通过伺服电缸伸缩杆上端的距离感应传感器监测顶紧托盘下端面与弹簧座圈上端面的距离，然后调整伺服电缸伸缩杆的上下位置，使得顶紧托盘下端面与弹簧座圈上端面之间的距离正好等于一个铁芯冲片厚度的距离；
S3、收紧圈的转位设置：根据铁芯冲片上槽体或孔的等分情况，通过旋转式铁芯叠片压装模将包含有收紧圈的回转体转过一定的等分角度；
S4、落料层叠：在落料工位上落料模的冲压力作用下，待落料的铁芯冲片挤压进入所述自动叠装模的收紧圈中并与收紧圈中前一个落料的铁芯冲片相接触，从而带动收紧圈中最下面的铁芯冲片一起向下移动，进而同步推动浮动支撑在最下面铁芯冲片上的顶紧托盘向下移动而使得顶紧托盘的下端面与弹簧座圈上端面相接触，顶紧托盘向下移动至与弹簧座圈接触时所经过的位移量正好等于一个铁芯冲片厚度的距离，从而使得相邻两铁芯冲片的间隙消除，实现精确层叠；下一次落料层叠前，以距离感应传感器测得的数据为基准，伺服电缸的伸缩杆主动下移一个铁芯冲片厚度的距离，同时通过旋转式铁芯叠片压装模将包含有收紧圈的回转体转过一定的等分角度，从而为下一次的落料层叠做好准备。
10.根据权利要求9所述的一种电机定转子铁芯的点胶层叠工艺，其特征在于，在所述步骤(1)的点胶工位设置工序中，还在所述冲压工位之后与所述第一组分胶料点胶工位之前设置有用于在点胶作业前对料带上的各胶料点位置进行清洗的清洗工位，所述清洗工位上设置有利用负压吸附原理实现各胶料点位置清洗的负压清洗装置，且在所述负压清洗装置的负压吸附通道上还设置有对于各胶料点位置表面进行非接触局部预热的激光加热头；在所述落料工位下方的伺服电缸伸缩杆上还设置有用于对层叠过程中的铁芯冲片和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化的热气流加热装置；在所述步骤(2)的冲压工序之后与所述步骤(3)的点胶工序之前，预先通过所述负压清洗装置对料带上的各胶料点位置进行清洗和激光加热后再进行所述步骤(3)的点胶作业；在所述步骤(5)的叠装工序中，还开启所述热气流加热装置对层叠过程中的铁芯冲片和胶料进行辅助加热以实现胶料加速固化。
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