CN114725485A - 一种全固态电池及其制备方法 - Google Patents

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CN114725485A CN202210386166.6A CN202210386166A CN114725485A CN 114725485 A CN114725485 A CN 114725485A CN 202210386166 A CN202210386166 A CN 202210386166A CN 114725485 A CN114725485 A CN 114725485A
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Abstract

本发明提供了一种全固态电池及其制备方法。所述制备方法包括以下步骤：将固态电解质在模具中干法压制得到固态电解质块，将所述固态电解质块与正极极片层叠放置，进行二次压制，切割得到固态电解层覆盖的正极极片，将负极极片层叠设置于所述固态电解质层表面，热压处理，得到所述全固态电池；其中，所述正极极片和负极极片均通过湿法制浆的方式制备得到。本发明采用湿法制备正负极片与干法制备电解质层相结合的方法，实现了活性材料和电解质层的紧密接触，同时可以有效控制电解质层的厚度，还能避免电解质片层因溶剂分子的存在而使其电导率下降的问题，达到了提高电池性能的目的。

Description

一种全固态电池及其制备方法
技术领域
本发明属于固态电池技术领域，涉及一种全固态电池及其制备方法。
背景技术
锂二次电池由于具有能量密度大、电化学性能优异等特点而被广泛应用于各领域。目前商用锂离子电池一般采用有机液态电解质，不可避免的在电池体系中引入了易挥发、易燃、易爆的有机液体，给电池体系带来严重的安全隐患。相对于液体电解质，全固态电解质的使用取代了液态电池体系里的电解液和隔膜，消除了电池的安全隐患，更符合电动汽车和规模储能领域未来发展的需求，因此研究开发全固态锂二次电池成为主流趋势之一。
目前固态电池的制备分为湿法和干法两种。如CN111628139A公开了一种湿法制备全固态电池电极。所述方法包括以下步骤：(1)提供基础电极，所述基础电极包括集流体，以及涂覆在所述集流体表面的电极材料层，所述电极材料层包括活性材料；(2)将第一固态电解质、第二固态电解质和溶剂混合，得到复合电解质悬浊液，将所述悬浊液涂覆在基础电极表面，除去溶剂，得到所述的电极；其中，所述第一固态电解质为硫化物型固态电解质，且溶于溶剂，所述第二固态电解质为无机固态电解质，且不溶于溶剂。该文献通过将电解质和溶剂混合，得到复合电解质悬浊液，将其涂敷在基础电极表面原位形成多种硫化物电解质层的固态电池电极，实现了电解质层和电极材料层的良好接触。但电解质制备过程中使用了大量的醇类物质，具有毒性。并且电解质在经过醇类溶剂浸泡后，其离子电导率下降，影响了固态电池的电化学性能。
再如CN103956458A公开了一种干法制备全固态电池工艺。所述复合正极由正极活性物质、无机固态电解质和氧化导电添加剂组成；所述制备方法包括如下步骤：(1)将正极活性物质、无机固态电解质和氧化物导电添加剂混合后进行球磨，经烘干后压制成陶瓷片；(2)将陶瓷片烧结即得复合正极。所述复合正极虽然可用于制备全固态锂离子电池，但是所述制备方法属于干法，使得复合正极中的无机固态电解质和活性材料界面结合较差，以及生产工艺难度大，限制其大规模应用。
因此，如何使得全固态电池中活性物质与电解质层紧密接触，且不影响电解质的离子电导率的发挥，是亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全固态电池及其制备方法。本发明采用湿法制备正负极片与干法制备电解质层相结合的方法，实现了活性材料和电解质层的紧密接触，同时可以有效控制电解质层的厚度，还能避免电解质片层因溶剂分子的存在而使其电导率下降的问题，达到了提高电池性能的目的。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种全固态电池的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
将固态电解质在模具中干法压制得到固态电解质块，将所述固态电解质块与正极极片层叠放置，进行二次压制，切割得到固态电解层覆盖的正极极片，将负极极片层叠设置于所述固态电解质层表面，热压处理，得到所述全固态电池；
其中，所述正极极片和负极极片均通过湿法制浆的方式制备得到。
本发明中，干法压制后得到的固态电解质块形状可根据实际需求进行调整，规则与不规则形状均可，例如圆形、规则或不规则的多边形等。
本发明采用湿法制备正负极片与干法制备电解质层相结合的方法，实现了活性材料和电解质层的紧密接触，同时可以有效控制电解质层的厚度，还能避免电解质片层因溶剂分子的存在而使其电导率下降的问题，达到了提高电池性能的目的。
本发明中，采用干法压制制备电解质块，替代了湿法混合，减少了有机溶剂的使用，降低了有机物对环境和人的伤害，且制备电解质层的过程中无溶剂的浸泡，电解质中没有有机溶液的残留，最大限度保证电解质离子电导发挥；通过压制的方法制备电解质片，相对于湿法，颗粒间无溶剂，致密度更高，减小了电池短路的风险。
优选地，所述干法压制的压力为100～1000MPa，例如100MPa、150MPa、200MPa、250MPa、300MPa、350MPa、400MPa、450MPa、500MPa、550MPa、600MPa、650MPa、700MPa、750MPa、800MPa、850MPa、900MPa、950MPa或1000MPa等。
本发明中，干法压制的压力过小，则会导致电解质块内部颗粒接触不紧密，锂离子传导受阻，而如果压力过大，会使得电解质块质地较脆，内部容易出现裂痕。
优选地，所述固态电解质的重量＞200mg，例如210mg、250mg、300mg、350mg、400mg、450mg或500mg等。
优选地，所述固态电解质块的截面的任意一边的尺寸均≥1cm，例如1cm、2cm、3cm、4cm、5cm、6cm、7cm、8cm、9cm或10cm等。
优选地，所述固态电解质块的厚度≥1cm，例如1cm、2cm、3cm、4cm、5cm、6cm、7cm、8cm、9cm或10cm等。
优选地，所述切割的方式包括线锯切割和/或激光切割。
本发明中，采用上述切割方法，替代了溶剂浸泡，可以得到极薄的电解质片，实现电解质层厚度的减薄，提高了电池的能量密度。
优选地，经过切割得到的固态电解质层的厚度≥1μm，例如1μm、2μm、3μm、4μm、5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm、60μm、70μm、80μm、90μm或100μm等，优选为4～50μm。
本发明中，经过切割后的电解质层的厚度在4～50μm范围内，可以兼具良好的锂离子传导性能和机械加工性能。厚度过薄，容易导致极片在压制过程中电解质破裂导致电池良品率降低。而厚度过厚，又会导致锂离子传输能力受限，同时电池的生产成本增加，电池的能量密度下降。
优选地，所述二次压制的压力为50～200MPa，例如50MPa、60MPa、70MPa、80MPa、90MPa、100MPa、110MPa、120MPa、130MPa、140MPa、150MPa、160MPa、170MPa、180MPa、190MPa或200MPa等，优选为100～150MPa。
本发明中，二次压制的压力在100～150MPa范围内，可以实现电解质片和极片表层良好的接触，也能保证电解质片的完整性，提高电池的制备良品率。
优选地，所述热压处理的温度为60～120℃，例如60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃或120℃等。
优选地，所述热压处理的环境为真空环境。
优选地，所述热压处理的压力为300～1000MPa，例如300MPa、400MPa、500MPa、600MPa、700MPa、800MPa、900MPa或1000MPa等。
优选地，所述热压处理的时间为300～1800s，例如300s、500s、800s、1000s、1300s、1500s或1800s等。
本发明中，叠加负极极片后，采用热压处理的方式，更有利于促进电解质片和正负极极片表层的接触，且热压处理的参数在上述范围内，实现了减少电解质层和正负极极片层的晶界，达到了减少电池阻抗的效果。
优选地，所述正极极片的制备方法包括：
将正极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到正极浆料，将正极浆料涂覆于正极集流体表面，干燥，得到所述正极极片。
本发明中，正极活性物质均为常规正极材料，包括但不限于镍钴锰三元材料、磷酸铁锂、钴酸锂、锰酸锂、镍钴铝三元材料或富锂锰基等含锂氧化物等；粘结剂选自常规制备正极极片的粘结剂种类，包括但不限于聚偏氟乙烯或聚四氟乙烯等；制备正极极片中的固态电解质种类可选自硫化物电解质、氧化物电解质、聚合物电介质或复合电解质中的任意一种或至少两种的组合；溶剂可选自异丁酸异丁酯、二甲苯或N-甲基吡咯烷酮中的任意一种或至少两种的组合；导电剂均为常规导电剂，例如可选自Super P、导电纤维、石墨烯或导电石墨中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述正极浆料的制备环境为露点＜-50℃的环境，例如-51℃、-55℃、-58℃或-60℃等。
优选地，所述干燥的温度为60～150℃，例如60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或150℃等。
优选地，所述干燥的时间为30～600s，例如30s、50s、100s、150s、200s、250s、300s、350s、400s、450s、500s、550s或600s等。
优选地，所述负极极片的制备方法包括：
将负极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到负极浆料，将负极浆料涂覆于负极集流体表面，干燥，得到所述负极极片。
本发明中，负极活性物质可选自石墨、硅基负极、硅碳负极、钛酸锂和金属锂或Li-In合金中的任意一种或至少两种的组合；粘结剂、溶剂、固态电解质和导电剂的种类均为常规技术选择，其种类在正极极片中均进行了列举。
优选地，所述干燥的温度为60～250℃，例如60℃、100℃、130℃、150℃、180℃、200℃、230℃或250℃等。
优选地，所述干燥的时间为30～600s，例如30s、50s、100s、150s、200s、250s、300s、350s、400s、450s、500s、550s或600s等。
作为优选的技术方案，所述制备方法包括：
将重量＞200mg的固态电解质在模具中以100～1000MPa的压力干法压制得到厚度≥1cm的固态电解质块，将所述固态电解质块与正极极片层叠放置，以100～150MPa的压力进行二次压制，线锯切割得到固态电解层覆盖的正极极片，固态电解质层的厚度为4～50μm，将负极极片层叠设置于所述固态电解质层表面，真空60～120℃的环境下以300～1000MPa的压力热压处理300～1800s，得到所述全固态电池；
其中，所述正极极片的制备方法包括：
露点＜-50℃的环境中，将正极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到正极浆料，将正极浆料涂覆于正极集流体表面，60～150℃下干燥30～600s，得到所述正极极片；
所述负极极片的制备方法包括：
将负极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到负极浆料，将负极浆料涂覆于负极集流体表面，60～250℃下干燥30～600s，得到所述负极极片。
第二方面，本发明提供一种全固态电池，所述全固态电池由如第一方面所述的全固态电池的制备方法制备得到。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
本发明采用湿法制备正负极片与干法制备电解质层相结合的方法，干法制备电解层避免了有毒溶剂的使用，减小了电池内部阻抗，同时可以有效控制电解质层的厚度，还能避免电解质片层因溶剂分子的存在而使其电导率下降的问题，提高了固态电池的可逆容量和循环寿命。本发明提供的全固态电池，硫化物电解质体系时，0.1C下的首次放电比容量可达125.4mAh/g以上，首效可达68.1％以上，氧化物电解质体系下，其放电比容量和首效也得到了明显提升，0.1C下的首次放电比容量可达122mAh/g以上，首效可达78％以上，进一步调整制备固态电解质块中的压力以及切割后的固态电解质层的厚度，硫化物电解质体系时，0.1C下的首次放电比容量可达138.2mAh/g以上，首效可达76.4％以上，从上述数据也明显可知，本发明提供的干湿混合的方法，对于不同体系下的全固态电池均适用。
附图说明
图1为实施例1与对比例1-2提供的全固态电池的充放电曲线对比图。
图2为实施例1和对比例2提供的固态电解质层的离子电导率测试结果图。
图3为示例性地制备全固态电池的示意图。
①-压力模块，②-模具，③-固态电解质块，④-切割设备，⑤-正极活性物质层，⑥-铝箔，⑦-基台，⑧-支架。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
示例性地，图3示出了下述实施例中制备全固态电池的示意图，从图3可以看出，在模具②中对固态电解质粉末用压力模块①施加压力，得到固态电解质块③，然后采用切割设备④(线锯切割)可得到较薄的固态电解质层。
实施例1
本实施例提供一种全固态电池的制备方法，所述制备方法如下：
将20g的硫化物电解质Li6PS5Cl放入磨具中，100MPa下干法压制，得到圆形的厚度为1.5cm的固态电解质块(圆形的直径为1.5cm)，将圆形的固态电解质块与正极极片(NCM811)层叠放置，以100MPa的压力进行二次压制，进行线锯切割得到固态电解层(固态电解质层的厚度为10μm)覆盖的正极极片；然后将负极极片(人造石墨)层叠设置于所述固态电解质层表面，真空环境下(80℃)以500MPa的压力热压处理600s，得到所述全固态电池；
其中，正极极片的制备方法为：
在露点-55℃的环境下，将0.3g聚偏氟乙烯(PVDF)均匀分散于12g的异丁酸异丁酯中，1000rpm的速度搅拌2h形成胶液S1；将7gNCM811(D50为13μm)和0.2g导电炭黑(SP)加入胶液S1中搅拌120min，得到S2；将2.5gLi6PS5Cl(D50为10μm)加入S2中继续搅拌30min，得到S3；将S3涂覆在厚度为10um的铝箔上，得到正极极片，将极片置于90℃的烘箱烘烤10min，得到干燥的正极极片；
负极极片的制备方法为：
在露点-55℃的环境下，将0.15g聚偏氟乙烯(PVDF)均匀分散于12g的异丁酸异丁酯中，1000rpm的速度搅拌2h形成胶液S4；将3.5g(D50为13μm)石墨和0.05gSP加入胶液S4中搅拌120min，得到S5；将1.3gLi6PS5Cl(D50为10μm)加入S5中继续搅拌30min，得到S6；将S6涂覆在厚度为8μm的铜箔上，得到负极极片，将极片置于90℃的烘箱烘烤10min，得到干燥的负极极片。
实施例2
本实施例提供一种全固态电池的制备方法，所述制备方法如下：
将25g的氧化物电解质Li7La3Zr2O12放入磨具中，500MPa下干法压制，得到正方形的厚度为2cm的固态电解质块(正方形截面边长为2cm)，将正方形的固态电解质块与正极极片(磷酸铁锂)层叠放置，以150MPa的压力进行二次压制，进行激光切割得到固态电解层(固态电解质层的厚度为50μm)覆盖的正极极片；然后将负极极片(人造石墨)层叠设置于所述固态电解质层表面，真空环境下(80℃)以800MPa的压力热压处理350s，得到所述全固态电池；
正极极片与负极极片的制备方法与实施例1保持一致(正极极片的活性物质为磷酸铁锂，正极和负极极片中的固态电解质为氧化物电解质Li7La3Zr2O12)。
实施例3
本实施例与实施例1的区别为，本实施例中干法压制的压力为1000MPa，固态电解质层的厚度为4μm。
其余制备方法与参数与实施例1保持一致。
实施例4
本实施例与实施例1的区别为，本实施例中干法压制的压力为50MPa。
其余制备方法与参数与实施例1保持一致。
实施例5
本实施例与实施例1的区别为，本实施例中干法压制的压力为1100MPa。
其余制备方法与参数与实施例1保持一致。
实施例6
本实施例与实施例1的区别为，本实施例中固态电解质层的厚度为60μm。
其余制备方法与参数与实施例1保持一致。
对比例1
本对比例提供一种全固态电池的制备方法，所述制备方法如下：
(1)在露点-55℃的环境下，将0.3g聚偏氟乙烯(PVDF)均匀分散于12g的异丁酸异丁酯中，1000rpm的速度搅拌2h形成胶液S1；将7gNCM811(D50为13μm)和0.2g导电炭黑(SP)加入胶液S1中搅拌120min，得到S2；将2.5gLi6PS5Cl(D50为10μm)加入S2中继续搅拌30min，得到S3；将S3涂覆在厚度为10um的铝箔上，得到正极极片，将极片置于90℃的烘箱烘烤10min，得到干燥的正极极片；
(2)将10g硫化物电解质Li6PS5Cl粉末和0.05粘结剂PVDF加入2g异丁酸异丁酯溶液中配制电解质浆料S4；将S4均匀涂覆在正极极片上，涂覆厚度为100μm，然后再烘箱中90℃烘烤20min；得到干燥的涂覆电解质的正极极片；
(3)将负极极片覆盖于电解质层的表面，真空环境下(80℃)以500MPa的压力热压处理600s，得到所述全固态电池；其中，负极极片的制备方法为：在露点-55℃的环境下，将0.15g聚偏氟乙烯(PVDF)均匀分散于12g的异丁酸异丁酯中，1000rpm的速度搅拌2h形成胶液S5；将3.5g(D50为13μm)石墨和0.05gSP加入胶液S5中搅拌120min，得到S6；将1.3gLi6PS5Cl(D50为10μm)加入S6中继续搅拌30min，得到S7；将S7涂覆在厚度为8μm的铜箔上，得到负极极片，将极片置于90℃的烘箱烘烤10min，得到干燥的负极极片。
图2示出了实施例1和对比例2提供的固态电解质层的离子电导率测试结果图，实施例1中制备固态电解质层时未经过溶剂浸泡，而对比例1中的湿法制备过程中不可避免的使用了溶剂，结合图2以及离子电导率推导公式:σ＝L/(R·A)，R0表示为未浸泡电解质片(实施例1)测试电阻，Rsol表示有机溶剂浸泡后(对比例1)的测试电阻，其中σ为离子电导率，L为测试电解质片厚度，R为测试电阻，A为测试电解质片的面积，可推算得到未浸泡的3.2mS/cm，浸泡后的1.9mS/cm，由此可得，溶剂法制备得到的固态电解质层，非常明显的影响了电解质离子电导率的发挥，而采用本发明提供的方法，则保证了电解质的离子电导率的最大发挥。
对比例2
本对比例提供一种全固态电池的制备方法，所述制备方法如下：
将20g的硫化物电解质Li6PS5Cl放入磨具中，100MPa下干法压制，得到圆形的直径为1.5cm的固态电解质块，将圆形的固态电解质块与正极极片(NCM811)层叠放置，以100MPa的压力进行二次压制，进行线锯切割得到固态电解层(固态电解质层的厚度为10μm)覆盖的正极极片；然后将负极极片(人造石墨)层叠设置于所述固态电解质层表面，真空环境下(80℃)以500MPa的压力热压处理600s，得到所述全固态电池；
其中，正极极片的制备方法为：
在手套箱内，将7gNCM811(D50为13μm)、0.2g导电炭黑(SP)、0.3g聚偏氟乙烯(PVDF)和2.5gLi6PS5Cl(D50为10μm)混合在研钵中进行研磨，研磨时间15min得到S1；将S1通过滚压的方式使材料粘附在10um的铝箔上，粘附厚度为100um得到正极极片S2，将极片S2置于90℃的烘箱烘烤10min，得到干燥的正极极片留以备用；
负极极片的制备方法为：
在手套箱内，将3.5g(D50为13μm)石墨、0.05gSP、0.15g聚偏氟乙烯(PVDF)和1.3gLi6PS5Cl(D50为10μm)混合在研钵中进行研磨，研磨时间15min得到S3，将S3通过滚压的方式使材料粘附在8μm的铜箔上，得到负极极片S4，将极片置于90℃的烘箱烘烤10min，得到干燥的负极极片留以备用。
图1示出了实施例1与对比例1-2提供的全固态电池的充放电曲线对比图。从图1可以看出，在同样的充放电测试条件下，实施例1、对比例1、对比例2的充电容量为分别为176.9mAh/g、165.5mAh/g、104.9mAh/g，放电容量分别为140.4mAh/g、130.1mAh/g、66.5mAh/g，首次库伦效率分别为79.5％、78％、63.5％，由本发明提供的制备方法得到的全固态电池，电化学性能得到了明显提升。其中电池的首次放电容量为电池的可逆容量，决定电池的能量密度。
将实施例1-6与对比例1-2提供的全固态电池进行电化学性能测试，测试条件为：0.1C的电流充放电，截至电压为2.50-4.25V，测定首次充电比容量、首次库伦效率，其结果如表1所示。
表1
Figure BDA0003593796020000121
Figure BDA0003593796020000131
从实施例1与实施例4和5的数据结果可知，制备固态电解质块时，干法压制的压力过小，不利于电解质层的结构紧密度，影响电解质的离子电导进而导致电池容量低，而干法压制的压力过大，又会导致电解质片内部结构可能产生裂痕，导致电池副反应增多，电池首次库伦效率偏低。
从实施例1与实施例6的数据结果可知，固态电解质层的厚度过大，会增大正负极之间锂离子传输距离，使得电池在充放电过程中极化增大，电池容量和库伦效率低下。因此，本发明提供的方法有效地得到了较薄的固态电解质层。
从实施例1与对比例1的数据结果可知，对比例1中的纯湿法制备固态电池，其存在溶液分子残留电解质内部的问题，使得电解质的锂离子传导性能明显下降。
从实施例1与对比例2的数据结果可知，对比例2的纯干法制备得到的固态电池，其放电比容量和首效均较差，难以正常使用。
综上所述，采用本发明提供的干湿法混合的方法制备得到的全固态电池，保证了电解质的离子电导率的最大发挥；且电池的首次库伦效率高、首次放电容量高，极大的提高了电池的能量密度。本发明提供的全固态电池，硫化物电解质体系时，0.1C下的首次放电比容量可达125.4mAh/g以上，首效可达68.1％以上，氧化物电解质体系下，其放电比容量和首效也得到了明显提升，0.1C下的首次放电比容量可达122mAh/g以上，首效可达78％以上，进一步调整制备固态电解质块中的压力以及切割后的固态电解质层的厚度，硫化物电解质体系时，0.1C下的首次放电比容量可达138.2mAh/g以上，首效可达76.4％以上，从上述数据也明显可知，本发明提供的干湿混合的方法，对于不同体系下的全固态电池均适用。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种全固态电池的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
将固态电解质在模具中干法压制得到固态电解质块，将所述固态电解质块与正极极片层叠放置，进行二次压制，切割得到固态电解层覆盖的正极极片，将负极极片层叠设置于所述固态电解质层表面，热压处理，得到所述全固态电池；
其中，所述正极极片和负极极片均通过湿法制浆的方式制备得到。
2.根据权利要求1所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，所述干法压制的压力为100～1000MPa；
优选地，所述固态电解质的重量＞200mg。
3.根据权利要求1或2所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，所述固态电解质块的截面的任意一边的尺寸均≥1cm；
优选地，所述固态电解质块的厚度≥1cm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，所述切割的方式包括线锯切割和/或激光切割。
5.根据权利要求1-4任一项所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，经过切割得到的固态电解质层的厚度≥1μm，优选为4～50μm。
6.根据权利要求1-5任一项所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，所述二次压制的压力为50～200MPa，优选为100～150MPa；
优选地，所述热压处理的温度为60～120℃；
优选地，所述热压处理的环境为真空环境；
优选地，所述热压处理的压力为300～1000MPa；
优选地，所述热压处理的时间为300～1800s。
7.根据权利要求1-6任一项所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，所述正极极片的制备方法包括：
将正极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到正极浆料，将正极浆料涂覆于正极集流体表面，干燥，得到所述正极极片；
优选地，所述正极浆料的制备环境为露点＜-50℃的环境；
优选地，所述干燥的温度为60～150℃；
优选地，所述干燥的时间为30～600s。
8.根据权利要求1-7任一项所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，所述负极极片的制备方法包括：
将负极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到负极浆料，将负极浆料涂覆于负极集流体表面，干燥，得到所述负极极片；
优选地，所述干燥的温度为60～250℃；
优选地，所述干燥的时间为30～600s。
9.根据权利要求1-8任一项所述的全固态电池的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
将重量＞200mg的固态电解质在模具中以100～1000MPa的压力干法压制得到厚度≥1cm的固态电解质块，将所述固态电解质块与正极极片层叠放置，以100～150MPa的压力进行二次压制，线锯切割得到固态电解层覆盖的正极极片，固态电解质层的厚度为4～50μm，将负极极片层叠设置于所述固态电解质层表面，真空60～120℃的环境下以300～1000MPa的压力热压处理300～1800s，得到所述全固态电池；
其中，所述正极极片的制备方法包括：
露点＜-50℃的环境中，将正极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到正极浆料，将正极浆料涂覆于正极集流体表面，60～150℃下干燥30～600s，得到所述正极极片；
所述负极极片的制备方法包括：
将负极活性物质、固态电解质、导电剂、粘结剂和溶剂混合，得到负极浆料，将负极浆料涂覆于负极集流体表面，60～250℃下干燥30～600s，得到所述负极极片。
10.一种全固态电池，其特征在于，所述全固态电池由如权利要求1-9任一项所述的全固态电池的制备方法制备得到。
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