CN114700742A - 车铣削加工装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种车铣削加工装置，包括旋转台、铣刀、车刀、旋转模组、补偿模组、第一升降模组、第二升降模组及移载模组。旋转台带动工件旋转。铣刀用于铣削工件。车刀用于车削旋转的工件。旋转模组用于驱动铣刀旋转。补偿模组用于驱动车刀沿进给方向移动。第一升降模组用于驱动车刀升降。第二升降模组用于驱动铣刀升降。移载模组用于带动铣刀及车刀移动。补偿模组对车刀提供的加速度大于移载模组提供的加速度。上述车铣削加工装置实现了车刀与工件不脱离的跟随车削加工，进而提升工件质量和加工效率。

Description

车铣削加工装置

技术领域

本申请涉及自动化加工领域，具体为一种车铣削加工装置。

背景技术

目前在车铣加工机床中进行车削工艺时，通常加工具有回转特征的二维曲面，而在车削方形工件时，如笔记本电脑外壳等，需要在工件旋转的同时，车刀沿单轴方向往复进给，以跟随工件的轮廓。但车铣加工机床中由于铣削工艺的限制存在主轴进给缓慢的问题，主轴在平移过程中无法为车刀提供足够的加速度，故车刀常会与工件表面脱离，而车刀与工件再次接触时则会导致工件表面出现刀纹，进而影响工件质量和加工效率。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种能够在车削中提供足够加速度的车铣削加工装置，旨在提升非回转特征工件的车削效率及质量。

本申请一实施例中提供一种车铣削加工装置，包括旋转台、铣刀、车刀、旋转模组、补偿模组、第一升降模组、第二升降模组及移载模组。旋转台用于承载工件，并能够带动工件旋转。铣刀用于旋转并铣削工件。车刀用于车削旋转的工件。旋转模组连接铣刀，用于驱动铣刀旋转。补偿模组连接车刀，用于驱动车刀沿进给方向移动。第一升降模组连接补偿模组，用于驱动车刀升降。第二升降模组连接旋转模组，用于驱动铣刀升降。移载模组连接第一升降模组及第二升降模组，用于驱动第一升降模组及第二升降模组在水平方向移动，以带动铣刀及车刀移动。补偿模组对车刀提供的加速度大于移载模组提供的加速度。

在一些实施例中，移载模组包括相连接的第一平移机构及第二平移机构，第一升降模组及第二升降模组连接于第一平移机构，第一平移机构能够驱动车刀及铣刀沿第一方向移动，第二平移机构能够驱动第一平移机构沿第二方向移动，第二方向垂直于第一方向。

在一些实施例中，补偿模组包括基座、第一安装板、补偿驱动器、第二安装板、车刀固定件、导杆、套筒及弹性件，基座安装于第一升降模组，第一安装板垂直设于基座底部，补偿驱动器设于第一安装板的一侧，第二安装板设于补偿驱动器的驱动端，补偿驱动器能够驱动第二安装板沿第一方向移动，车刀固定件设于第二安装板背离补偿驱动器的一侧并用于固定车刀，导杆一端连接第二安装板，另一端穿过套筒，套筒设于基座底部，弹性件两端分别连接第一安装板及第二安装板。

在一些实施例中，车刀固定件包括连接部、第一夹持部及第二夹持部，连接部连接于第二安装板，第一夹持部及第二夹持部设于连接部，第一夹持部及第二夹持部之间具有间隙，间隙用于收容车刀，第一夹持部及第二夹持部的其中至少一个设有多个通孔，通孔用于安装锁紧件，锁紧件能够对车刀施压以固定车刀。

在一些实施例中，第一升降模组包括第一升降直线电机，补偿模组设于第一升降直线电机的输出端。

在一些实施例中，第二升降模组包括升降驱动器、丝杠、滑块及升降导轨，旋转模组设于滑块，滑块连接丝杠及升降导轨，丝杠连接升降驱动器，升降驱动器驱动丝杠转动，丝杠驱动滑块沿升降导轨滑动。

在一些实施例中，第一平移机构包括第一移动板及第一平移直线电机，第一移动板连接于第二平移机构，第一平移直线电机设于第一移动板，第一升降模组及第二升降模组设于第一平移直线电机的输出端，第一平移直线电机能够驱动第一升降模组及第二升降模组沿第一方向移动。

在一些实施例中，第二平移机构包括两个支撑台及两个第二平移直线电机，两个支撑台相对设置，旋转台位于两支撑台之间，两第二平移直线电机分别设于一支撑台顶部，第一移动板两端分别连接两支撑台上的第二平移直线电机的输出端，第二平移直线电机能够驱动第一移动板沿第二方向移动。

在一些实施例中，旋转台包括定位件、旋转器及连接轴，旋转器通过连接轴连接定位件，定位件顶部具有吸盘用于吸附工件，连接轴的截面面积小于定位件的截面面积，旋转器能够驱动连接轴带动定位件及工件转动。

在一些实施例中，旋转台还包括垫高件，第二平移机构还包括底座及多个安装件，底座设有多个间隔设置的安装槽，安装件能够一端设于安装槽内而另一端压住垫高件，以将垫高件固定于底座的所需位置。

上述车铣削加工装置先通过旋转台、铣刀、车刀、旋转模组、第一升降模组、第二升降模组及移载模组实现了车削及铣削的加工功能，再通过补偿模组对车刀提供额外的加速度以补偿移载模组提供的加速度，使得车削非回转特征工件时，车刀沿进给方向的移动变化更迅速，能够根据工件旋转速度及角度实时调整进给量，以始终贴合工件的轮廓，实现车刀与工件不脱离的跟随车削加工，进而提升工件质量和加工效率。

附图说明

图1为本申请一实施例中车铣削加工装置的立体图。

图2为本申请一实施例中补偿模组及车刀的立体图。

图3为本申请一实施例中第一升降模组的立体图。

图4为图3中第一升降模组的分解图。

图5为本申请一实施例中第二升降模组的立体图。

图6为图5中第二升降模组的分解图。

图7为本申请一实施例中第一平移机构的立体图。

图8为本申请一实施例中第一平移机构的立体图。

图9为图8中IX的放大图。

图10为本申请一实施例中旋转台的立体图。

主要元件符号说明

车铣削加工装置 100

工件 200

旋转台 10

定位件 11

吸盘 11a

旋转器 12

连接轴 13

垫高件 14

底板 14a

立柱 14b

顶板 14c

穿孔 14d

安装孔 14e

铣刀 20

车刀 30

旋转模组 40

补偿模组 50

基座 51

第一安装板 52

补偿驱动器 53

第二安装板 54

车刀固定件 55

连接部 551

第一夹持部 552

第二夹持部 553

间隙 55a

通孔 55b

导杆 56

套筒 57

弹性件 58

第一升降模组 60

第一升降直线电机 61

第一升降架 62

第一板部 62a

第二板部 62b

第一固定架 63

框体 63a

盖板 63b

腔体 63c

滑槽 63d

连接件 64

辅助滑轨 65

第二升降模组 70

丝杠 71

滑块 72

升降导轨 73

移动块 74

导向块 75

收容槽 75a

移载模组 80

第一平移机构 81

第一移动板 81a

第一平移直线电机 81b

第二移动板 81c

第二平移机构 82

支撑台 82a

第二平移直线电机 82b

承载台 82c

加工空间 82d

底座 82e

安装槽 82f

第一槽体 82f1

第二槽体 82f2

止挡面 82f3

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请的技术方案进行描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。

需要说明的是，当组件被称为″固定于″另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是″连接″另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是″设置于″另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语″垂直的″、″水平的″、″左″、″右″以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语″或/及″包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请一实施例中提供一种车铣削加工装置，包括旋转台、铣刀、车刀、旋转模组、补偿模组、第一升降模组、第二升降模组及移载模组。旋转台用于承载工件，并能够带动工件旋转。铣刀用于旋转并铣削工件。车刀用于车削旋转的工件。旋转模组连接铣刀，用于驱动铣刀旋转。补偿模组连接车刀，用于驱动车刀沿进给方向移动。第一升降模组连接补偿模组，用于驱动车刀升降。第二升降模组连接旋转模组，用于驱动铣刀升降。移载模组连接第一升降模组及第二升降模组，用于驱动第一升降模组及第二升降模组在水平方向移动，以带动铣刀及车刀移动。补偿模组对车刀提供的加速度大于移载模组提供的加速度。

上述车铣削加工装置先通过旋转台、铣刀、车刀、旋转模组、第一升降模组、第二升降模组及移载模组实现了车削及铣削的加工功能，再通过补偿模组对车刀提供额外的加速度以补偿移载模组提供的加速度，使得车削非回转特征工件时，车刀沿进给方向的移动变化更迅速，能够根据工件旋转速度及角度实时调整进给量，以始终贴合工件的轮廓，实现车刀与工件不脱离的跟随车削加工，进而提升工件质量和加工效率。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

请参阅图1，本申请一实施例中提供一种车铣削加工装置100，用于铣削或车削工件200。车铣削加工装置100包括旋转台10、铣刀20、车刀30、旋转模组40、补偿模组50、第一升降模组60、第二升降模组70、移载模组80。旋转台10用于在XY水平面内承载工件200，并能够带动工件200绕旋转台10的转轴(Z向)旋转。铣刀20用于绕自身轴线(Z向)高速旋转以铣削旋转台10上静止的工件200。车刀30用于沿XY水平方向移动以车削旋转台10上旋转的工件200。旋转模组40连接铣刀20，用于驱动铣刀20高速旋转。第二升降模组70连接旋转模组40，用于驱动旋转模组40并带动铣刀20沿Z方向升降，以靠近或远离工件200。补偿模组50连接车刀30，用于驱动车刀30沿进给方向(X方向)往复移动。第一升降模组60连接补偿模组50，用于驱动补偿模组50并带动车刀30沿Z方向升降。第一升降模组60及第二升降模组70均设于移载模组80上。移载模组80用于驱动第一升降模组60及第二升降模组70在XY水平方向移动，以带动铣刀20及车刀30移动。

使用铣削功能时，工件200静止于旋转台10上，移载模组80先驱动铣刀20沿XY方向移动至工件200的待加工位置上方，接着旋转模组40驱动铣刀20旋转，第二升降模组70驱动铣刀20沿Z方向下降直至接触工件200以铣削工件200，同时移载模组80可以驱动第二升降模组70并带动铣刀20沿XY方向移动以沿预设路径铣削工件200。

使用车削功能时，在工件200不具有回转特征的情况下，旋转台10驱动工件200旋转，移载模组80及第一升降模组60驱动车刀30在空间内移动至工件200的待加工起始位置，接着移载模组80驱动车刀30沿进给方向(X方向)移动，同时，补偿模组50也驱动车刀30沿进给方向(X方向)移动。其中，补偿模组50对车刀30提供的加速度大于移载模组80提供的加速度，使得车削工件200时，补偿模组50能够弥补移载模组80的进给缓慢的缺陷，进而使得车刀30沿进给方向的移动变化更迅速，反应更灵敏，使车刀30能够根据工件200旋转速度及角度实时调整进给量，以将车刀30始终贴合工件200的非圆形轮廓，实现车刀30与工件200不脱离的跟随车削加工，进而提升工件200的加工效率及质量。作为示范性举例，工件200为矩形板状的笔记本电脑外壳。

可以理解的是，当车削具有回转特征的工件200时，车刀30无需过大的加速度以迎合工件200的圆形轮廓，在移载模组80提供的加速度足够的情况下，补偿模组50可以选择性地使用。

在一些实施例中，移载模组80包括相连接的第一平移机构81及第二平移机构82。第一升降模组60及第二升降模组70均连接于第一平移机构81。第一平移机构81能够驱动第一升降模组60及第二升降模组70沿第一方向(X方向)移动，以带动车刀30及铣刀20沿第一方向(X方向)移动。第二平移机构82能够驱动第一平移机构81沿第二方向(Y方向)移动。第二方向(Y方向)垂直于第一方向(X方向)。另外，可以理解的是，补偿模组50也可以驱动车刀30沿Y方向往复移动，以沿Y方向进给，即第一方向(X方向)及第二方向(Y方向)均可以为车刀30的进给方向。

请参阅图2，在一些实施例中，补偿模组50包括基座51、第一安装板52、补偿驱动器53、第二安装板54、车刀固定件55、导杆56、套筒57及弹性件58。基座51水平设置并固定安装于第一升降模组60底部。第一安装板52垂直设于基座51底部。补偿驱动器53固定设于第一安装板52的一侧。第二安装板54设于补偿驱动器53的驱动端。补偿驱动器53能够驱动第二安装板54沿第一方向(X方向)往复移动。车刀固定件55设于第二安装板54背离补偿驱动器53的一侧，并用于固定车刀30。导杆56水平设置，一端连接第二安装板54，另一端穿过套筒57。套筒57固定设于基座51底部，用于对导杆56起到导向作用。弹性件58两端分别连接第一安装板52及第二安装板54，以起到缓冲作用。使用时，补偿驱动器53驱动第二安装板54带动车刀固定件55及车刀30沿进给方向往复移动，同时导杆56相对套筒57滑动以导向，弹性件58受到拉伸或压缩以储存或释放弹力从而缓冲。作为示范性举例，补偿驱动器53为音圈电机。

在一些实施例中，车刀固定件55包括连接部551、第一夹持部552及第二夹持部553。连接部551连接于第二安装板54。第一夹持部552及第二夹持部553设于连接部551。第一夹持部552及第二夹持部553之间具有间隙55a。间隙55a用于收容车刀30。第一夹持部552及第二夹持部553的其中至少一个设有多个通孔55b。通孔55b连通间隙55a，用于安装锁紧件(图未示)。锁紧件能够对车刀30施压，以将车刀30压紧至第一夹持部552及第二夹持部553的内壁，进而固定车刀30。作为示范性举例，锁紧件为螺丝，螺纹连接通孔55b的孔壁。

请参阅图3及图4，在一些实施例中，第一升降模组60包括第一升降直线电机61、第一升降架62、第一固定架63、连接件64及辅助滑轨65。第一固定架63包括框体63a及两个盖板63b。框体63a连接于第一平移机构81上。框体63a内部形成有腔体63c。两个盖板63b分别可拆卸地连接于框体63a连通外部的两侧以密封腔体63c。框体63a具有滑槽63d，且滑槽63d竖直设置并连通腔体63c及外部。第一升降直线电机61沿竖直方向固定设于腔体63c的内壁上。第一升降架62的一部分伸入滑槽63d并置于腔体63c内，另一部分位于腔体63c外，且第一升降架62伸入滑槽63d内的部分连接至第一升降直线电机61上，以使第一升降直线电机61能够驱动第一升降架62在滑槽63d内升降。连接件64可拆卸地设于第一升降架62位于腔体63c外的部分。补偿模组50设于连接件64的底部。辅助滑轨65竖直设于框体63a外侧，且第一升降架62位于腔体63c外的部分连接至辅助滑轨65上，辅助滑轨65用于辅助第一升降架62的升降，加强第一升降架62与第一固定架63的连接，以提升第一升降架62的稳定性。

在一些实施例中，第一升降架62包括第一板部62a及第二板部62b。第一板部62a平行于YZ面，而第二板部62b平行于XZ面。第一板部62a及第二板部62b相垂直连接，且第一板部62a及第二板部62b相对称设置。第一板部62a远离第二板部62b的一侧伸入滑槽63d内并连接第一升降直线电机61。第二板部62b位于腔体63c外，且第二板部62b位于第一板部62a的两侧部分均通过一辅助滑轨65连接至框体63a上，即，滑槽63d两侧分别设有一辅助滑轨65，以加强第二板部62b与第一固定架63的连接，提升第一升降架62的稳定性。连接件64连接于第二板部62b的底部，且连接件64的底部的水平高度低于第一固定架63的底部，以避免补偿模组50加工工件200时第一固定架63与工件200发生干涉。作为示范性举例，第一升降直线电机61为高速直线马达。

请参阅图5及图6，在一些实施例中，第二升降模组70包括升降驱动器(图未示)、丝杠71、滑块72、升降导轨73、移动块74及导向块75。旋转模组40固定设于滑块72上。丝杠71及升降导轨73沿Z方向延伸，且至少一端固定于第一平移机构81上。移动块74螺纹连接于丝杠71，且固定连接于滑块72背面，以使滑块72连接丝杠71。多个导向块75固定设于第一平移机构81上，且每个导向块75沿竖直Z方向设有收容槽75a。升降导轨73能够沿竖直Z方向逐一穿过多个导向块75上的收容槽75a，并能够相对导向块75沿竖直Z方向上下滑动。升降导轨73固定连接于滑块72上。升降驱动器驱动丝杠71转动时，丝杠71与移动块74的螺纹连接能够转化成移动块74的上下移动，进而带动滑块72及升降导轨73沿导向块75的收容槽75a滑动，进而带动旋转模组40及铣刀20升降。作为示范性举例，升降驱动器为伺服马达；升降导轨73具有两个，分别设于滑块72的两侧，以加强滑块72与第一平移机构81的连接，进而提升滑块72的稳定性。另外，在其他实施例中，也可以为升降导轨73固定设于第一平移机构81上，而导向块75固定设于滑块72上，只要实现对滑块72的导向即可。同时，升降驱动器(图未示)、丝杠71及移动块74也可以替换成直线电机或气缸等驱动组件。

请参阅图7，在一些实施例中，第一平移机构81包括第一移动板81a、第一平移直线电机81b及第二移动板81c。第一移动板81a沿第二方向(Y方向)可滑动地连接于第二平移机构82。第一平移直线电机81b设于第一移动板81a。第二移动板81c设于第一平移直线电机81b的输出端。第一平移直线电机81b能够驱动第二移动板81c沿第一方向(X方向)移动。第一升降模组60及第二升降模组70均设于第二移动板81c，使得第一平移直线电机81b能够驱动第一升降模组60及第二升降模组70沿第一方向(X方向)同步移动。作为示范性举例，第一平移直线电机81b为高速直线马达。在其他实施例中，第一升降模组60及第二升降模组70也可以分别连接一个高速直线马达上以相对独立地移动。

请参阅图8，在一些实施例中，第二平移机构82包括两个支撑台82a、两个第二平移直线电机82b及承载台82c。承载台82c水平固定放置。两个支撑台82a相对设置于承载台82c顶部。两个支撑台82a之间形成加工空间82d，用以收纳旋转台10及工件200并提供空间对工件200进行加工。两第二平移直线电机82b分别设于一支撑台82a顶部。第一移动板81a两端分别连接两支撑台82a上的第二平移直线电机82b的输出端。两个第二平移直线电机82b能够驱动第一移动板81a的两端同步沿第二方向(Y方向)移动，以带动第二移动板81c、第一升降模组60及第二升降模组70沿第二方向(Y方向)移动。作为示范性举例，第二平移直线电机82b为高速直线马达。

请参阅图10，在一些实施例中，旋转台10包括定位件11、旋转器12及连接轴13。旋转器12通过连接轴13连接定位件11。定位件11顶部具有吸盘11a用于吸附工件200。连接轴13的截面面积小于定位件11的截面面积，以避免连接轴13干涉车刀30或铣刀20。旋转器12能够驱动连接轴13带动定位件11及工件200转动。作为示范性举例，定位件11呈矩形，且面积小于工件200的面积。

在一些实施例中，旋转台10还包括垫高件14。旋转器12设于垫高件14顶部。第二平移机构82还包括底座82e及多个安装件(图未示)。底座82e设于支撑台82a顶部，并位于两个支撑台82a之间。垫高件14包括底板14a、立柱14b及顶板14c。底板14a及顶板14c的外轮廓均呈矩形设置。顶板14c位于底板14a上方。四个立柱14b分别设于底板14a及顶板14c的角落处，并分别连接底板14a及顶板14c，进而支撑顶板14c。旋转器12设于顶板14c的顶部，从而实现将工件200垫高的目的，弥补旋转器12及连接轴13自身的高度不足。安装件用于将底板14a固定至底座82e的所需位置处，即垫高件14能够根据加工需要可选择地固定于底座82e的不同位置。另外，垫高件14通过各个立柱14b之间、底板14a及顶板14c之间的空隙能够起到减轻重量的作用。进一步地，底板14a及顶板14c的中央处均设有穿孔14d，穿孔14d能够起到减轻重量的同时还能够提供更多空间以方便操控安装件，进而提升垫高件14的安装效率。

请参阅图9，在一些实施例中，底板14a的边缘处设有安装孔14e。安装孔14e贯穿底板14a的上下两面。底座82e顶面设有多个间隔设置的安装槽82f。每个安装槽82f沿第一方向(X方向)延伸并贯穿底座82e的两侧。每个安装槽82f具有相连通的第一槽体82f1及第二槽体82f2。第一槽体82f1连通底座82e的顶面，第二槽体82f2位于第一槽体82f1的底部。第一槽体82f1的截面面积小于第二槽体82f2的截面面积，且第二槽体82f2与第一槽体82f1的连接处具有止挡面82f3。止挡面82f3朝向设置。安装件包括第一延伸部及第二延伸部。第一延伸部及第二延伸部的延伸方向之间具有一定夹角。第一延伸部远离第二延伸部的端部能够插入安装槽82f内，而第二延伸部远离第一延伸部的端部用于插入安装孔14e内，以在竖直方向压住垫高件14，同时在水平方向限制垫高件14的移动，进而将垫高件14完全固定于底座82e的所需位置。其中，第一延伸部远离第二延伸部的端部从所需位置的安装槽82f贯穿底座82e的一侧插入安装槽82f内，且第一延伸部端部的截面与安装槽82f的截面形状相同，使得止挡面82f3能够止挡第一延伸部的端部，防止第一延伸部从安装槽82f内脱离。可以理解的是，第一延伸部可以位于底板14a外侧或穿孔14d内，只要能够固定底板14a即可。在其他实施例中，安装件还可以是螺钉及螺母，螺钉头位于第二槽体82f2内，止挡面82f3止挡螺钉头，螺钉末端伸出对齐并连通的安装槽82f及安装孔14e并通过螺母锁紧，进而实现垫高件14的固定。

在其他一些实施例中，第一平移机构81可以具有两个，两个第一平移机构81均设于支撑台82a上，并受不同的两个第二平移直线电机82b独立驱动以沿Y方向移动。两个第一平移机构81相向的一侧分别设有一个第一升降模组60。旋转台10位于两个第一平移机构81之间。两个第一升降模组60受各自的第一平移直线电机81b独立驱动以沿X方向移动。每个第一升降模组60上设有一个补偿模组50，且每个补偿模组50受各自的第一升降直线电机61独立驱动以沿Z方向升降。每个补偿模组50上均设有一个车刀30。每个车刀30受各自的补偿驱动器53独立驱动以沿X方向移动，进而补偿各自的第一平移直线电机81b的加速度。两个车刀30可以用于共同加工同一工件200的同一加工面，或加工同一工件200的两个加工面，例如截面呈H状的工件200，上下两侧具有两个加工面，分别通过两个车刀30同时加工，进而节省时间以提升加工效率。

在另一些实施例中，支撑台82a上可以沿Y方向排列设有多个第一平移机构81，多个第一平移机构81受各自的第二平移直线电机82b独立驱动以沿Y方向移动，对应地，第二平移机构82上沿Y方向排列设有多个旋转台10，每个第一平移机构81对应加工一个旋转台10上的工件200，进而同时加工多个工件200以提升加工效率。

综上所述，车铣削加工装置100先通过旋转台10、铣刀20、车刀30、旋转模组40、第一升降模组60、第二升降模组70及移载模组80实现了车削及铣削的加工功能，再通过补偿模组50对车刀30提供额外的加速度以补偿移载模组80提供的加速度，使得车削非回转特征工件200时，车刀30沿进给方向的移动变化更迅速，能够根据工件200旋转速度及角度实时调整进给量，以始终贴合工件200的轮廓，实现车刀30与工件200不脱离的跟随车削加工，进而提升工件200质量和加工效率。

另外，本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本申请，而并非用作为对本申请的限定，只要在本申请的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本申请的公开范围之内。

Claims (10)

1.一种车铣削加工装置，其特征在于，包括：

旋转台，用于承载工件，并能够带动所述工件旋转；

铣刀，用于旋转并铣削所述工件；

车刀，用于车削旋转的所述工件；

旋转模组，连接所述铣刀，用于驱动所述铣刀旋转；

补偿模组，连接所述车刀，用于驱动所述车刀沿进给方向移动；

第一升降模组，连接所述补偿模组，用于驱动所述车刀升降；

第二升降模组，连接所述旋转模组，用于驱动所述铣刀升降；和

移载模组，连接所述第一升降模组及所述第二升降模组，用于驱动所述第一升降模组及所述第二升降模组在水平方向移动，以带动所述铣刀及所述车刀移动；

所述补偿模组对所述车刀提供的加速度大于所述移载模组提供的加速度。

2.如权利要求1所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述移载模组包括相连接的第一平移机构及第二平移机构，所述第一升降模组及所述第二升降模组连接于所述第一平移机构，所述第一平移机构能够驱动所述车刀及所述铣刀沿第一方向移动，所述第二平移机构能够驱动所述第一平移机构沿第二方向移动，所述第二方向垂直于所述第一方向。

3.如权利要求2所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述补偿模组包括基座、第一安装板、补偿驱动器、第二安装板、车刀固定件、导杆、套筒及弹性件，所述基座安装于所述第一升降模组，所述第一安装板垂直设于所述基座底部，所述补偿驱动器设于所述第一安装板的一侧，所述第二安装板设于所述补偿驱动器的驱动端，所述补偿驱动器能够驱动所述第二安装板沿所述第一方向移动，所述车刀固定件设于所述第二安装板背离所述补偿驱动器的一侧并用于固定所述车刀，所述导杆一端连接所述第二安装板，另一端穿过所述套筒，所述套筒设于所述基座底部，所述弹性件两端分别连接所述第一安装板及所述第二安装板。

4.如权利要求3所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述车刀固定件包括连接部、第一夹持部及第二夹持部，所述连接部连接于所述第二安装板，所述第一夹持部及所述第二夹持部设于所述连接部，所述第一夹持部及所述第二夹持部之间具有间隙，所述间隙用于收容所述车刀，所述第一夹持部及所述第二夹持部的其中至少一个设有多个通孔，所述通孔用于安装锁紧件，所述锁紧件能够对所述车刀施压以固定所述车刀。

5.如权利要求1所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述第一升降模组包括第一升降直线电机，所述补偿模组设于所述第一升降直线电机的输出端。

6.如权利要求1所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述第二升降模组包括升降驱动器、丝杠、滑块及升降导轨，所述旋转模组设于所述滑块，所述滑块连接所述丝杠及所述升降导轨，所述丝杠连接所述升降驱动器，所述升降驱动器驱动所述丝杠转动，所述丝杠驱动所述滑块沿所述升降导轨滑动。

7.如权利要求2所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述第一平移机构包括第一移动板及第一平移直线电机，所述第一移动板连接于所述第二平移机构，所述第一平移直线电机设于所述第一移动板，所述第一升降模组及所述第二升降模组设于所述第一平移直线电机的输出端，所述第一平移直线电机能够驱动所述第一升降模组及所述第二升降模组沿所述第一方向移动。

8.如权利要求7所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述第二平移机构包括两个支撑台及两个第二平移直线电机，两个所述支撑台相对设置，所述旋转台位于两所述支撑台之间，两所述第二平移直线电机分别设于一所述支撑台顶部，所述第一移动板两端分别连接两所述支撑台上的所述第二平移直线电机的输出端，所述第二平移直线电机能够驱动所述第一移动板沿所述第二方向移动。

9.如权利要求1所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述旋转台包括定位件、旋转器及连接轴，所述旋转器通过所述连接轴连接所述定位件，所述定位件顶部具有吸盘用于吸附所述工件，所述连接轴的截面面积小于所述定位件的截面面积，所述旋转器能够驱动所述连接轴带动所述定位件及所述工件转动。

10.如权利要求2所述的车铣削加工装置，其特征在于：所述旋转台还包括垫高件，所述第二平移机构还包括底座及多个安装件，所述底座设有多个间隔设置的安装槽，所述安装件能够一端设于所述安装槽内而另一端压住所述垫高件，以将所述垫高件固定于所述底座的所需位置。

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