CN114683526A - 一种注塑件折弯机构 - Google Patents

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Abstract

本发明属于注塑件加工技术领域，具体的说是一种注塑件折弯机构，包括底座，所述底座上固接有气缸，还包括,冲压单元，所述冲压单元与气缸固接，所述冲压单元在对注塑件上表面折弯部分进行均匀加热的同时，下压弯折注塑件，折弯单元，所述折弯单元底部与底座固接，所述折弯单元在对注塑件下表面折弯部分进行均匀加热，同时固定注塑件并配合冲压单元对注塑件进行弯折，冲压单元与折弯单元相配合，使注塑件的折弯部分在折弯过程中均匀受热，提高注塑件的折弯效率。

Description

一种注塑件折弯机构
技术领域
本发明属于注塑件加工技术领域，具体的说是一种注塑件折弯机构。
背景技术
随着生产水平的发展，一些在特殊场合应用的特殊形状的零部件通常采用注塑件安装，注塑件是指由注塑机将聚乙烯或聚丙烯等材料生产各种注塑产品统称注塑件，注塑件通常采用模压、传递模塑，有时也用注射成型，层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型，此外，还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。
现有技术中不同的折弯机分别在折弯板状材料与管状材料时，折弯过程简便，且折弯的速度快，效率高，在折弯注塑材料时，需要对注塑材料进行加热方便注塑件折弯，使注塑件在折弯前后内部结构不变的同时，保持注塑件的美观，但传统的加热过程中存在加热区域温度不均匀，导致弯折时材料变形程度不一，达不到使用要求，从而降低了折弯质量。
鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明设计了一种注塑件折弯机构，解决了上述技术问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：现有技术中不同的折弯机分别在折弯板状材料与管状材料时，折弯过程简便，且折弯的速度快，效率高，在折弯注塑材料时，需要对注塑材料进行加热方便注塑件折弯，使注塑件在折弯前后内部结构不变的同时，保持注塑件的美观，但传统的加热过程中存在加热区域温度不均匀，导致弯折时材料变形程度不一，达不到使用要求，从而降低了折弯质量。
本发明提供的一种注塑件折弯机构，包括底座；
所述底座上固接有气缸；
还包括:
冲压单元，所述冲压单元与气缸固接，所述冲压单元在对注塑件上表面折弯部分进行均匀加热的同时，下压弯折注塑件；
折弯单元，所述折弯单元底部与底座固接，所述折弯单元在对注塑件下表面折弯部分进行均匀加热，同时固定注塑件并配合冲压单元对注塑件进行弯折；
冲压单元与折弯单元相配合，使注塑件在折弯过程中减少因注塑件加热不均而导致注塑件折弯质量不合格的现象。
优选的，所述冲压单元包括一号连杆；
所述一号连杆两端与气缸内的活塞杆固接；
所述一号连杆中部与二号连杆一端固接；
所述二号连杆内设有一号空腔；
所述一号空腔一端穿过一号连杆延伸至外部；
所述二号连杆另一端固接有冲压头；
所述冲压头内设有一号通孔；
所述冲压头靠近折弯单元一侧开设有一号微孔；
所述一号微孔与一号通孔相连通；
所述一号通孔与一号空腔相连通。
优选的，所述二号连杆上螺接有调节螺栓；
所述调节螺栓上转动连接有调节板；
所述调节板与连接杆一端转动连接；
所述连接杆另一端与按压板一端转动连接；
所述按压板另一端与冲压头转动连接。
优选的，所述二号连杆两侧设有三号连杆；
所述三号连杆一端与一号连杆固接，另一端与冲压头固接；所述三号连杆穿过调节板，与调节板转动连接。
优选的，所述折弯单元包括限位块；
所述限位块内设有二号通孔；
所述限位块内侧表面设有二号微孔；
所述二号微孔与二号通孔相连通；
所述限位块两侧设有滑槽；
所述滑槽内滑动连接有挡板；
所述挡板底部与底座之间固接有弹簧；
所述挡板中部设有进气管；
所述进气管两侧设有出气槽；
所述进气管与出气槽相连通；
所述出气槽与二号通孔的竖直位置相对应。
优选的，所述限位块之间设有弹性布。
优选的，所述弹性布的材质为导热弹性橡胶。
优选的，所述限位块远离底座一侧开设有U型槽；
所述U型槽的数量为一个以上。
优选的，所述底座位于折弯单元一侧设有可调节挡板。
优选的，所述可调节挡板上设有弹簧。
本发明的有益效果如下：
1.本发明提供的一种注塑件折弯机构，通过冲压单元与折弯单元实现对注塑件折弯部分的均匀加热，使注塑件在折弯过程中折弯部分的变形受力更加均匀，与现有技术中加热不均匀相比，提高了注塑件的折弯质量，减少了废品率，进而提高了注塑件的折弯的效率，同时注塑件折弯部分均匀受热提高了注塑件折弯机对能量的利用率。
2.本发明提供的一种注塑件折弯机构，通过设置调节螺栓、调节板、连接杆与按压板，使注塑件在折弯不同角度时，提高了注塑件折弯机构对不同角度的适用性。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的主体图；
图2是本发明的正向剖视图；
图3是本发明的侧向剖视图；
图4是图2中A处的放大图；
图5是图3中B处的放大图；
图6是挡板的剖视图；
图中：底座1、滑槽11、气缸2、冲压单元3、一号连杆31、二号连杆32、一号空腔321、冲压头33、一号微孔331、一号通孔34、调节螺栓35、调节板36、连接杆37、按压板38、三号连杆39、折弯单元4、限位块41、二号通孔42、二号微孔43、挡板44、一号弹簧441、进气管45、出气槽46、弹性布47、U型槽48、可调节挡板49、二号弹簧491。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
现有技术中注塑件折弯机构的缺陷是，现有技术中不同的折弯机分别在折弯板状材料与管状材料时，折弯过程简便，且折弯的速度快，效率高，在折弯注塑材料时，需要对注塑材料进行加热方便注塑件折弯，使注塑件在折弯前后内部结构不变的同时，保持注塑件的美观，但传统的加热过程中存在加热区域温度不均匀，导致弯折时材料变形程度不一，达不到使用要求，从而降低了折弯质量。
为解决上述问题，本实施例采用的主要构思为：底座1上固接的气缸2带动冲压单元3在折弯注塑件的同时，对注塑件上表面折弯部分进行均匀加热，底座1上固接的折弯单元4在配合冲压单元3对注塑件进行弯折时，对注塑件下表面折弯部分进行均匀加热，冲压单元3与折弯单元4相配合，使注塑件折弯部分均匀受热。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明：
本发明提供的一种注塑件折弯机构，包括底座1；
所述底座1上固接有气缸2；
还包括,
冲压单元3，所述冲压单元3位于两个所述气缸2之间，所述冲压单元3在对注塑件上表面折弯部分进行均匀加热的同时，下压弯折注塑件；
折弯单元4，所述折弯单元4位于底座1上，所述折弯单元4在对注塑件下表面折弯部分进行均匀加热，同时固定注塑件并配合冲压单元3对注塑件进行弯折；
冲压单元3与折弯单元4相配合，使注塑件在折弯过程中减少因注塑件加热不均而导致注塑件折弯质量不合格的现象；
当需要对注塑件进行折弯时，首先需要将注塑件置于折弯单元4上，然后打开开关，通过控制器控制电源对气泵进行供电，然后气泵通过控制底座1两侧的气缸2使冲压单元3向下移动，在折弯注塑件之前，冲压单元3与折弯单元4对注塑件上折弯部分的上下表面进行均匀加热，当注塑件折弯部分均匀受热后，冲压单元3在气缸2的作用下继续向下移动，对注塑件进行冲压折弯，在注塑件完成折弯后，控制器控制气缸2向上复位移动，冲压单元3也一同复位，取出折弯好的的注塑件，继续对注塑件进行折弯；
因此，相较于现有技术中，注塑件折弯时采用的局部加热或者单面加热技术，在一次折弯后，若折弯质量不达标，需要进行二次甚至多次折弯才能达到使用要求；
本发明通过冲压单元3与折弯单元4实现对注塑件折弯部分的均匀加热，使注塑件在折弯过程中折弯部分的变形受力更加均匀，与现有技术中加热不均匀相比，提高了注塑件的折弯质量，减少了废品率，进而提高了注塑件的折弯的效率，同时注塑件折弯部分均匀受热提高了注塑件折弯机对能量的利用率。
作为本发明的一种具体实施方式，所述冲压单元3包括:
一号连杆31；所述一号连杆31两端与气缸2内的活塞杆固接；
二号连杆32；所述二号连杆32一端与一号连杆31中部固接；
一号空腔321；所述一号空腔321设在二号连杆32内部；所述一号空腔321一端穿过一号连杆31延伸至外部；
冲压头33；所述冲压头33与二号连杆32另一端固接；
一号通孔34；所述一号通孔34设在冲压头33内部；
一号微孔331；所述一号微孔331设在冲压头33靠近折弯单元4一侧；
所述一号微孔331与一号通孔34相连通；
所述一号通孔34与一号空腔321相连通；
当冲压单元3向下移动时，位于一号连杆31之间二号连杆32内的一号空腔321中的电热丝与风扇在控制器控制下，电源对电热丝与风扇进行供电，电热丝与风扇产生的热风通过一号空腔321向一号通孔34内扩散，扩散至一号通孔34内的热风通过一号微孔331继续向外扩散，将与一号微孔331相对应的注塑件折弯部分上表面进行均匀加热，同时冲压头33在一号连杆31推动二号连杆32作用下向下按压注塑件，使注塑件折弯；
通过一号空腔321内的电热丝与风扇产生热源，随后通过一号空腔321与一号通孔34的连通作用，使热源通过一号空腔321与一号通孔34从一号微孔331到达注塑件上表面，对注塑件上表面进行加热，相比于现有技术中直接对注塑件固定位置进行加热，提高了冲压头33折弯注塑件的质量，同时在冲压时减少了对注塑件结构的破坏。
作为本发明的一种具体实施方式，所述二号连杆32上螺接有调节螺栓35；
所述调节螺栓35上转动连接有调节板36；
所述调节板36与连接杆37一端转动连接；
所述连接杆37另一端与按压板38一端转动连接；
所述按压板38另一端与冲压头33转动连接；
当需要对注塑件进行不同角度的折弯时，首先转动调节螺栓35，需要折弯大角度时，使调节螺栓35在转动过程中沿二号连杆32向下运动，与调节螺栓35转动连接的调节板36使连接杆37向下摆动，同时与连接杆37转动连接的按压板38沿冲压头33向下翻折，使两边的按压板38形成大角度，当需要小角度时，转动调节螺栓35向上运动，同时按压板38向上翻折，使两边的按压板38之间形成小角度；
通过设置调节螺栓35、调节板36、连接杆37与按压板38，使注塑件在折弯不同角度时，提高了注塑件折弯机构对不同角度的适用性。
作为本发明的一种具体实施方式，所述二号连杆32两侧设有三号连杆39；
所述三号连杆39一端与一号连杆31固接，另一端与冲压头33固接；
所述三号连杆39穿过调节板36，与调节板36转动连接；
在转动调节螺栓35后，调节板36随调节螺栓35在二号连杆32上下移动的同时，调节板36在三号连杆39上下滑动，通过设置三号连杆39，使得调节板36保持调好角度后的稳定性，同时三号连杆39将一号连杆31与冲压头33固接，增加了冲压头33在移动时的稳定性，使得折弯过程更加稳定，从而进一步提高了注塑件折弯机构折弯注塑件的质量。
作为本发明的一种具体实施方式，所述折弯单元4包括限位块41；
二号通孔42；所述二号通孔42设在限位块41内；
二号微孔43；所述二号微孔43设在限位块41内侧表面；
所述二号微孔43与二号通孔42相连通；
滑槽42；所述滑槽42设在限位块41两侧；
挡板44；所述挡板44设在滑槽42内，且与滑槽42滑动连接；
所述挡板44底部与底座1之间固接有弹簧441；
进气管45；所述进气管45设在挡板44中部；
出气槽46；所述出气槽46设在进气管45两侧；
所述进气管45与出气槽46相连通；
所述出气槽46与二号通孔42的竖直位置相对应；
冲压单元3内的热风通过一号通孔34两端从进气管45进入挡板44内，然后热量从出气槽46进入二号通孔42内，随后热风由二号通孔42经二号微孔43进入限位块41之间的半封闭空间，对注塑件下表面折弯部分进行均匀加热，待注塑件折弯部分下表面均匀受热后，冲压头33向下移动将注塑件进行折弯；
本发明通过在限位块41内设置二号通孔42与二号微孔43，与挡板44内的进气管45与出气槽46相配合，使冲压单元3内的热风进入折弯单元4内，在对注塑件下表面均匀加热后，在折弯时使注塑件的折弯变形一致，相比于现有技术中直接对注塑件固定位置进行加热，减少了因受热不均折弯导致注塑件折弯变形程度不一而降低折弯质量的现象，更进一步提高了注塑件折弯机构的折弯质量。
作为本发明的一种具体实施方式，所述限位块41之间设有弹性布47；
热风从冲压单元3经进气管45与出气槽46进入二号通孔42从二号微孔43喷出，弹性布47将二号微孔43喷出的热风阻挡在限位块41之间，同时内部的热量通过弹性布47传递到注塑件的折弯部分，减少热量散发，相比于现有技术中直接对注塑件进行加热后热量逃逸，节约了注塑件折弯机构使用的能源，提高了注塑件折弯机构对能源的利用率。
作为本发明的一种具体实施方式，所述弹性布47的材质为导热弹性橡胶；
弹性布47采用导热弹性橡胶，使得在折弯过程中弹性布47将折弯单元4内的热量传导到注塑件下表面，且在完成折弯后弹性布47恢复原状，便于继续折弯注塑件。
作为本发明的一种具体实施方式，所述限位块41远离底座1一侧开设有U型槽48；
所述U型槽48的数量为一个以上；
当需要折弯管状注塑件时，先将管状注塑件置于底座1上限位块41中的U型槽48内，然后冲压头33向下移动折弯，同时对管状注塑件进行均匀加热，与现有技术中的折弯机只能折弯一种形状的材料相比，本发明既能折弯板状注塑件，又能折弯管状注塑件，提高了注塑件折弯机构的通用性，设置多个U型槽48，可以同时折弯多个注塑件，进一步提高了注塑件折弯机构的折弯效率。
作为本发明的一种具体实施方式，所述底座1位于折弯单元4一侧设有可调节挡板49；
折弯前根据折弯距离，调节底座1上的可调节挡板49，使可调节挡板49远离或靠近折弯单元4，便于注塑件折弯位置与冲压头33相对应，减少注塑件调整折弯位置的时间。
作为本发明的一种具体实施方式，所述可调节挡板49上设有弹簧491；
所述弹簧491与U型槽48的位置相对应；
在折弯管状注塑件时，将注塑件套入可调节挡板49上的弹簧491，在折弯时，弹簧491填充在注塑件内部，有利于减少折弯时冲压过程对注塑件内部结构的影响，进一步提高注塑件折弯机构折弯注塑件的质量。
具体工作流程如下：
当需要对注塑件进行折弯时，首先在折弯前根据折弯距离，调节可调节挡板49，使注塑件折弯位置与冲压头33相对应，接着将注塑件置于折弯单元4上；
当需要对管状注塑件折弯时，将管状注塑件套设在弹簧491上并放置于折弯单元4中U型槽48内，然后转动调节螺栓35使按压板36之间角度满足折弯需要为止；
然后打开开关，通过控制器控制电源对气泵进行供电，然后气泵通过控制气缸2使冲压单元3向下移动，冲压单元3向下移动时，二号连杆32内一号空腔321中的电热丝与风扇在控制器控制下，电源对电热丝与风扇进行供电，电热丝与风扇产生的热风通过一号空腔321向一号通孔34内扩散，扩散至一号通孔34内的热风通过一号微孔331继续向外扩散，将与一号微孔331相对应的注塑件折弯部分上表面进行均匀加热，冲压头33在一号连杆31推动二号连杆32作用下向下按压注塑件，随后热风通过一号通孔34两端从进气管45进入挡板44内，然后热量从出气槽46进入二号通孔42内，随后热风由二号通孔42经二号微孔43进入限位块41之间的半封闭空间，与此同时弹性布47将二号微孔43喷出的热风阻挡在限位块41之间，同时内部的热量通过弹性布47传递到注塑件的折弯部分，对注塑件下表面折弯部分进行均匀加热，待注塑件折弯部分下表面均匀受热后，冲压头33向下移动将注塑件折弯至按压板36的角度；
完成折弯后，气缸2带动冲压单元3向上移动复位，最后将折弯后的注塑件取出继续折弯新的注塑件。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种注塑件折弯机构，包括底座(1)；
所述底座(1)上固接有气缸(2)；
其特征在于：还包括：
冲压单元(3)，所述冲压单元(3)与气缸(2)固接，所述冲压单元(3)在对注塑件上表面折弯部分进行均匀加热的同时，下压弯折注塑件；
折弯单元(4)，所述折弯单元(4)底部与底座(1)固接，所述折弯单元(4)在对注塑件下表面折弯部分进行均匀加热，同时固定注塑件并配合冲压单元(3)对注塑件进行弯折；
冲压单元(3)与折弯单元(4)相配合，使注塑件在折弯过程中减少因注塑件加热不均而导致注塑件折弯质量不合格的现象。
2.根据权利要求1所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述冲压单元(3)包括一号连杆(31)；
所述一号连杆(31)两端与气缸(2)内的活塞杆固接；
所述一号连杆(31)中部与二号连杆(32)一端固接；
所述二号连杆(32)内设有一号空腔(321)；
所述一号空腔(321)一端穿过一号连杆(31)延伸至外部；
所述二号连杆(32)另一端固接有冲压头(33)；
所述冲压头(33)内设有一号通孔(34)；
所述冲压头(33)靠近折弯单元(4)一侧开设有一号微孔(331)；
所述一号微孔(331)与一号通孔(34)相连通；
所述一号通孔(34)与一号空腔(321)相连通。
3.根据权利要求2所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述二号连杆(32)上螺接有调节螺栓(35)；
所述调节螺栓(35)上转动连接有调节板(36)；
所述调节板(36)与连接杆(37)一端转动连接；
所述连接杆(37)另一端与按压板(38)一端转动连接；
所述按压板(38)另一端与冲压头(33)转动连接。
4.根据权利要求3所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述二号连杆(32)两侧设有三号连杆(39)；
所述三号连杆(39)一端与一号连杆(31)固接，另一端与冲压头(33)固接；
所述三号连杆(39)穿过调节板(36)，与调节板(36)转动连接。
5.根据权利要求4所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述折弯单元(4)包括限位块(41)；
所述限位块(41)内设有二号通孔(42)；
所述限位块(41)内侧表面设有二号微孔(43)；
所述二号微孔(43)与二号通孔(42)相连通；
所述限位块(41)两侧设有滑槽(11)；
所述滑槽(11)内滑动连接有挡板(44)；
所述挡板(44)底部与底座(1)之间固接有一号弹簧(441)；
所述挡板(44)中部设有进气管(45)；
所述进气管(45)两侧设有出气槽(46)；
所述进气管(45)与出气槽(46)相连通；
所述出气槽(46)与二号通孔(42)的竖直位置相对应。
6.根据权利要求5所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述限位块(41)之间设有弹性布(47)。
7.根据权利要求6所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述弹性布(47)的材质为导热弹性橡胶。
8.根据权利要求5所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述限位块(41)远离底座(1)一侧开设有U型槽(48)；
所述U型槽(48)的数量为一个以上。
9.根据权利要求5所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述底座(1)位于折弯单元(4)一侧设有可调节挡板(49)。
10.根据权利要求9所述的一种注塑件折弯机构，其特征在于：所述可调节挡板(49)上设有二号弹簧(491)；
所述弹簧(491)与U型槽(48)的位置相对应。
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