CN114571935A - 下摆臂及其制造方法和汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种下摆臂及其制造方法和汽车，涉及汽车技术领域。该下摆臂的主板上开有第一通孔，加强板上开有与第一通孔相对的第二通孔，主板包括位于第一通孔外缘的第一收缩部、位于第一收缩部外缘的第一延展部和在第一通孔处伸出的第一翻边，第一延展部和第一翻边的厚度均小于第一收缩部的厚度，加强板包括位于第二通孔外缘的第二收缩部、位于第二收缩部外缘的第二延展部和在第二通孔处延伸出的第二翻边，第二延展部和第二翻边的厚度均小于第二收缩部的厚度，第一翻边的自由端与第二翻边的自由端接触并紧固连接。本发明提供的下摆臂及其制造方法和汽车，可使第一翻边和第二翻边接触并紧固连接，可节约下摆臂的制造成本，且利于减轻下摆臂的重量。

Description

下摆臂及其制造方法和汽车

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及下摆臂及其制造方法和汽车。

背景技术

下摆臂是汽车悬架系统中的导向和传力元件，下摆臂用于将车轮和车身连接，并将作用在车轮上的力传递给车身。

相关技术中的下摆臂，包括紧固连接的主板和加强板，主板和加强板形成盒装结构，盒装结构限定出加强空腔。在一些下摆臂中，主板上常开设有通过凸模直接冲压形成的第一通孔以及在第一通孔处朝向盒装结构内部延展的第一翻边，加强板上常开设有通过凸模直接冲压形成的第二通孔以及在第二通孔处朝向盒装结构内部延展的第二翻边，第一翻边和第二翻边相对且间隔设置，第一翻边和第二翻边之间须要设置一个一端与第一翻边紧固连接、另一端与第二翻边紧固连接的连接管，第一翻边和第二翻边通过连接管间接紧固连接，第一翻边、第二翻边和连接管形成贯穿主板、加强空腔和加强板的通孔结构。

然而，在相关技术中的下摆臂中，用于连接第一翻边和第二翻边的连接管会增加下摆臂的制造成本，下摆臂的制造成本较高。

发明内容

本发明旨在提供下摆臂及其制造方法和汽车，以解决现有技术中下摆臂的制造成本较高的问题。

一方面，本发明提供一种下摆臂，该下摆臂包括：相对设置的主板和加强板，主板上开设有第一通孔，加强板上开设有与第一通孔相对的第二通孔。

主板包括位于第一通孔外缘的第一收缩部、位于第一收缩部外缘的第一延展部以及在第一通孔处朝向第二通孔延伸出的第一翻边，第一延展部的厚度和第一翻边的厚度均小于第一收缩部的厚度。

加强板包括位于第二通孔外缘的第二收缩部、位于第二收缩部外缘的第二延展部以及在第二通孔处朝向第一通孔延伸出的第二翻边，第二延展部的厚度和第二翻边的厚度均小于第二收缩部的厚度。

第一翻边朝向第二通孔的一端与第二翻边朝向第一通孔的一端接触，且二者通过接触的部分紧固连接。

可选的，第一翻边朝向第二通孔的一端与第二翻边朝向第一通孔的一端内外交叠，且二者交叠部分的对应的侧面接触，第一翻边和第二翻边通过二者交叠部分对应的侧面紧固连接。

可选的，第一翻边朝向第二通孔的一端与第二翻边朝向第一通孔的一端焊接固定。

可选的，主板还包括位于第一延展部外缘的第一主体部以及位于第一主体部的外缘的第三翻边，第一主体部和第三翻边限定出安装腔。

加强板还包括位于第二延展部外缘的第二主体部，第二主体部的边缘与第三翻边的内壁紧固连接，第二主体部至少部分位于安装腔内。

可选的，第一主体部的中部与第二主体部的中部相对，第二主体部的中部设有朝向远离第一主体部方向凹陷、并在第二主体部背离第一主体部的表面凸出的空心凸台部，第二主体部除空心凸台部以外的部分均位于安装腔内。

可选的，第二通孔、第二收缩部和第二延展部均位于空心凸台部内。

可选的，该下摆臂还包括后衬套，主板还包括第一端和第二端，后衬套与第一端紧固连接，第二端设有用于连接车轮的车轮连接部。

加强板还包括第三端和第四端，第三端和第四端均位于安装腔内，第三端朝向后衬套且与后衬套间隔设置，第四端朝向车轮连接部且与车轮连接部间隔设置，第三端和第四端分别形成有第四翻边和第五翻边，第四翻边和第五翻边均朝向第一主体部延伸，且均与第一主体部的内壁和第三翻边的内壁紧固连接。

可选的，该下摆臂还包括前衬套。

主板还包括第五端，第五端设有第一倾斜部，第一倾斜部的内壁用于与前衬套的侧壁相切，且第一倾斜部的内壁与前衬套的侧壁在二者相切处焊接固定。

可选的，加强板还包括第六端，第六端第二倾斜部，第二倾斜部的内壁用于与前衬套的侧壁相切，且第二倾斜部的内壁与前衬套的侧壁在二者相切处焊接固定。

可选的，第五端朝向远离加强板的方向弯折形成第一倾斜部，第一倾斜部与主板上连接第一倾斜部的部分为一体结构。

可选的，第六端朝向远离主板的方向弯折形成第二倾斜部，第二倾斜部与加强板上连接第二倾斜部的部分为一体结构。

另一方面，本发明提供一种汽车，该汽车包括车身、车轮以及上述任一实施方式中的下摆臂，车轮通过下摆臂安装于车身上。

再一方面，本发明提供一种下摆臂的制造方法，该方法包括步骤：

冲压主板以在主板上形成第一凹槽。

收缩第一凹槽以形成第二凹槽，并在第一凹槽的槽口位置与第二凹槽的槽口位置之间形成位于第二凹槽外缘的第一收缩部以及位于第一收缩部和第一凹槽的槽口位置之间的第一延展部。

冲压第二凹槽以使第二凹槽形成第一通孔以及第一翻边。

冲压加强板以在加强板上形成第三凹槽。

收缩第三凹槽以形成第四凹槽，并在第三凹槽的槽口位置与第四凹槽的槽口位置之间形成位于第四凹槽外缘的第二收缩部以及位于第二收缩部和第三凹槽的槽口位置之间的第二延展部。

冲压第四凹槽以使第四凹槽形成第二通孔以及第二翻边。

使第一翻边的自由端与第二翻边的自由端接触并紧固连接。

可选的，在收缩第一凹槽以形成第二凹槽，并在第一凹槽的槽口位置与第二凹槽的槽口位置之间形成位于第二凹槽外缘的第一收缩部以及位于第一收缩部和第一凹槽的槽口位置之间的第一延展部的步骤中，具体包括：采用多个模腔的尺寸逐渐减小的模具按照模腔尺寸由大到小的顺序依次挤压第一凹槽侧壁，使第一凹槽逐步收缩以形成第二凹槽，并在第一凹槽的槽口位置与第二凹槽的槽口位置之间形成位于第二凹槽外缘的第一收缩部以及位于第一收缩部和第一凹槽的槽口位置之间的第一延展部。

可选的，在收缩第三凹槽以形成第四凹槽，并在第三凹槽的槽口位置与第四凹槽的槽口位置之间形成位于第四凹槽外缘的第二收缩部以及位于第二收缩部和第三凹槽的槽口位置之间的第二延展部的步骤中，具体包括：采用多个模腔的尺寸逐渐减小的模具按照模腔尺寸由大到小的顺序依次挤压第三凹槽侧壁，使第三凹槽逐步收缩以形成第四凹槽，并在第三凹槽的槽口位置与第四凹槽的槽口位置之间形成位于第四凹槽外缘的第二收缩部以及位于第二收缩部和第三凹槽的槽口位置之间的第二延展部。

可选的，在冲压主板以在主板上形成第一凹槽的步骤中，具体包括：采用球头凸模冲压主板以在主板上形成球形的第一凹槽。

可选的，在冲压加强板以在加强板上形成第三凹槽的步骤中，具体包括：采用球头凸模冲压加强板以在加强板上形成球形的第三凹槽。

本发明提供的下摆臂制造方法及下摆臂和汽车，下摆臂包括相对设置的主板和加强板，主板上开设有第一通孔，加强板上开设有与第一通孔相对的第二通孔，主板包括位于第一通孔外缘的第一收缩部、位于第一收缩部外缘的第一延展部以及在第一通孔处朝向第二通孔延伸出的第一翻边，第一延展部的厚度和第一翻边的厚度均小于第一收缩部的厚度，加强板包括位于第二通孔外缘的第二收缩部、位于第二收缩部外缘的第二延展部以及在第二通孔处朝向第一通孔延伸出的第二翻边，第二延展部的厚度和第二翻边的厚度均小于第二收缩部的厚度，第一翻边朝向第二通孔的一端与第二翻边朝向第一通孔的一端接触，且二者通过接触的部分紧固连接。通过上述设置，第一延展部的厚度小于第一收缩部的厚度，在收缩形成第一延展部和第一收缩部的过程中，第一延展部和第一收缩部的部分材料转移到了第一收缩部的中部，利于在第一收缩部的中部形成深度更深的第一翻边，第二延展部的厚度小于第二收缩部的厚度，在收缩形成第二延展部和第二收缩部的过程中，第二延展部和第二收缩部的部分材料转移到了第二收缩部的中部，利于在第二收缩部的中部形成深度更深的第二翻边，第一翻边和第二翻边的深度增大后，在主板和加强板紧固连接时，可通过第一翻边的自由端和第二翻边的自由端接触并使二者接触的部分紧固连接，无须再另外增设用于连接第一翻边和第二翻边的连接管，可节约下摆臂的制造成本，且利于减轻下摆臂的重量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的下摆臂的实施例的一个视角的示意图；

图2为本发明提供的下摆臂的实施例的另一个视角的示意图；

图3为本发明提供的下摆臂的实施例的加强板一侧视角的示意图；

图4为本发明提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套和后衬套的主板朝向加强板一侧的示意图；

图5为本发明提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套和后衬套的主板的另一视角的示意图；

图6为本发明提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套的加强板背向主板一侧的示意图；

图7为本发明提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套的加强板的另一视角的示意图；

图8为图3中A-A面的剖视图；

图9为图3中B-B面的剖视图；

图10为本发明提供的下摆臂的制造方法的实施例的主板形成第一凹槽后或者加强板形成第三凹槽后的示意图；

图11为本发明提供的下摆臂的制造方法的实施例的主板形成第二凹槽后或者加强板形成第四凹槽后的示意图；

图12为发明提供的下摆臂的制造方法的实施例的主板形成第一通孔和第一翻边后或者加强板形成第二通孔和第二翻边后的示意图。

附图标记说明：

100、主板；110、第一通孔；120、第一翻边；130、第一收缩部；140、第一延展部；150、第一主体部；160、第三翻边；170、第一端；180、第二端；181、车轮连接部；190、第五端；191、第一倾斜部；200、加强板；210、第二通孔；220、第二翻边；230、第二收缩部；240、第二延展部；250、第二主体部；251、空心凸台部；260、第三端；261、第四翻边；270、第四端；271、第五翻边；280、第六端；281、第二倾斜部；300、后衬套；400、前衬套；500、安装腔；610、第一凹槽；620、第二凹槽；630、第三凹槽；640、第四凹槽。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在以上描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

相关技术中的下摆臂，主板与加强板形成盒装结构，盒装结构限定出用于加强下摆臂屈曲刚度的加强空腔，在一些需要形成贯穿主板和加强板的通孔结构的下摆臂中(例如，在麦弗逊悬架的下摆臂中，需要在下摆臂上开设供装配工具穿过的装配过孔；或者在另一些场景中，需要在下摆臂上开设安装孔或者减重孔)，通孔结构会对下摆臂的屈曲刚度产生不利影响，根据力学原理，结构体截面的增大是提高结构体屈曲刚度的有效手段，因此，通孔结构常设置在主板和加强板间隔较大的地方，以减小通孔结构对下摆臂的屈曲刚度的影响。

另一方面，为满足汽车的下摆臂的屈曲刚度的需求，主板和加强板均需要采用屈曲刚度较高的板材制造，屈曲刚度较高的材料的延展性较差，在通过凸模直接冲压主板形成构成通孔结构的第一通孔和第一翻边，以及通过凸模直接冲压加强板形成构成通孔结构的第二通孔和第二翻边时，主板和加强板开裂的风险较大，此时，主板从第一通孔的边缘到第一翻边的自由端不断拉伸，厚度逐渐减小，加强板从第二通孔的边缘到第二翻边的自由端不断拉伸，厚度逐渐减小，为防止主板和加强板开裂，只能形成深度较浅的第一翻边和第二翻边，在主板和加强板连接后，第一翻边和第二翻边之间留有间隔，常采用另外设置一连接管的方式，使第一翻边和第二翻边通过连接管间接连接固定，而增设连接管后，会增加下摆臂的制造成本，且不利于下摆臂的减重设计。

为解决上述技术问题，本方案发明人通过对主板和加强板进行改进，使主板包括位于第一通孔外缘的第一收缩部、位于第一收缩部外缘的第一延展部以及在第一通孔处朝向第二通孔延伸出的第一翻边，第一延展部的厚度和第一翻边的厚度均小于第一收缩部的厚度，加强板包括位于第二通孔外缘的第二收缩部、位于第二收缩部外缘的第二延展部以及在第二通孔处朝向第一通孔延伸出的第二翻边，第二延展部的厚度和第二翻边的厚度均小于第二收缩部的厚度，再使第一翻边朝向第二通孔的一端与第二翻边朝向第一通孔的一端接触，且二者通过接触的部分紧固连接。第一延展部的厚度小于第一收缩部的厚度，在收缩形成第一延展部和第一收缩部的过程中，第一延展部和第一收缩部的部分材料转移到了第一收缩部的中部，利于在第一收缩部的中部形成深度更深的第一翻边，第二延展部的厚度小于第二收缩部的厚度，在收缩形成第二延展部和第二收缩部的过程中，第二延展部和第二收缩部的部分材料转移到了第二收缩部的中部，利于在第二收缩部的中部形成深度更深的第二翻边，第一翻边和第二翻边的深度增大后，在主板和加强板紧固连接时，可通过第一翻边的自由端和第二翻边的自由端接触并使二者接触的部分紧固连接，无须再另外增设用于连接第一翻边和第二翻边的连接管，可节约下摆臂的制造成本，且利于减轻下摆臂的重量。

下面结合具体实施例对本申请提供的下摆臂及其制造方法和汽车进行详细说明。

图1为提供的下摆臂的实施例的一个视角的示意图，图2为提供的下摆臂的实施例的另一个视角的示意图，图3为提供的下摆臂的实施例的加强板一侧视角的示意图。

如图1-图3所示，本实施例提供的下摆臂，该下摆臂包括：相对设置的主板100和加强板200，主板100和加强板200紧固连接并形成盒装结构，盒装结构限定出加强空腔，主板100上开设有第一通孔110，加强板200上开设有与第一通孔110相对的第二通孔210，第一通孔110和第二通孔210均位于盒装结构上。

图4为提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套和后衬套的主板朝向加强板一侧的示意图，图5为提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套和后衬套的主板的另一视角的示意图。

如图4、图5所示，并参看图1-图3，主板100包括位于第一通孔110外缘的第一收缩部130、位于第一收缩部130外缘的第一延展部140以及在第一通孔110处朝向第二通孔210延伸出的第一翻边120，第一延展部140的厚度和第一翻边120的厚度均小于第一收缩部130的厚度。

图6为提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套的加强板背向主板一侧的示意图，图7为提供的下摆臂的实施例的连接有前衬套的加强板的另一视角的示意图。

如图6、图7所示，并参看图1-图3，加强板200包括位于第二通孔210外缘的第二收缩部230、位于第二收缩部230外缘的第二延展部240以及在第二通孔210处朝向第一通孔110延伸出的第二翻边220，第二延展部240的厚度和第二翻边220的厚度均小于第二收缩部230的厚度。

图8为图3中A-A面的剖视图。

如图8所示，并参看图1-图3，第一翻边120朝向第二通孔210的一端与第二翻边220朝向第一通孔110的一端接触，且二者通过接触的部分紧固连接。

在上述实施方式中，第一延展部140的厚度小于第一收缩部130的厚度，在收缩形成第一延展部140和第一收缩部130的过程中，第一延展部140和第一收缩部130的部分材料转移到了第一收缩部130的中部，利于在第一收缩部130的中部形成深度更深的第一翻边120，第二延展部240的厚度小于第二收缩部230的厚度，在收缩形成第二延展部240和第二收缩部230的过程中，第二延展部240和第二收缩部230的部分材料转移到了第二收缩部230的中部，利于在第二收缩部230的中部形成深度更深的第二翻边220，第一翻边120和第二翻边220的深度增大后，在主板100和加强板200紧固连接时，可通过第一翻边120的自由端和第二翻边220的自由端接触并使二者接触的部分紧固连接，无须再另外增设用于连接第一翻边120和第二翻边220的连接管，可节约下摆臂的制造成本，且利于减轻下摆臂的重量。

可以理解的是，第一延展部140、第一收缩部130和第一翻边120为一体结构，第一延展部140与主板100连接第一延展部140的部分也为一体结构，第一延展部140和第一收缩部130可通过主板100拉伸后再收缩形成，主板100在拉伸时，主板100被拉伸部分的厚度变薄，拉伸完成后，对主板100被拉伸的部分进行收缩以形成第一收缩部130和第一延展部140的过程中，第一收缩部130的厚度逐渐变厚，且第一延展部140和第一收缩部130的部分材料向第一收缩部130的中部集中，第一延展部140和第一收缩部130向第一收缩部130的中部集中的材料可补充到形成的第一翻边120上，以增大形成的第一翻边120的深度。例如，参见下述图10-图12，可在主板100上冲压形成一个尺寸较大的第一凹槽610，然后收缩第一凹槽610的槽壁使第一凹槽610收缩形成尺寸较小的第二凹槽620，并在第一凹槽610的槽口位置与第二凹槽620的槽口位置之间形成位于第二凹槽620外缘的第一收缩部130以及位于第一收缩部130和第一凹槽610的槽口位置之间的第一延展部140，然后再冲压第二凹槽620形成第一通孔110和第一翻边120。

主板100在第一通孔110的周围还形成有其他结构时，主板100上的其他结构可将第一延展部140和第一收缩部130隔断。

第二延展部240、第二收缩部230和第二翻边220为一体结构，第二延展部240与加强板200上连接第二延展部240的部分也为一体结构，第二延展部240和第二收缩部230可通过加强板200拉伸后再收缩形成，加强板200在拉伸时，加强板200被拉伸部分的厚度变薄，拉伸完成后，对加强板200被拉伸的部分进行收缩以形成第二收缩部230和第二延展部240的过程中，第二收缩部230的厚度逐渐变厚，且第二收缩部230和第二延展部240的部分材料向第二收缩部230的中部集中，第二延展部240和第二收缩部230向第二收缩部230的中部集中的材料可补充到形成的第二翻边220上，以增大形成的第二翻边220的深度。例如，参见下述图10-图12，可在加强板200上冲压形成一个尺寸较大的第三凹槽630，然后收缩第三凹槽630的槽壁使第三凹槽630收缩形成尺寸较小的第四凹槽640，并在第三凹槽630的槽口位置与第四凹槽640的槽口位置之间形成位于第四凹槽640外缘的第二收缩部230以及位于第二收缩部230和第三凹槽630的槽口位置之间的第二延展部240，然后再冲压第四凹槽640形成第二通孔210和第二翻边220。

加强板200在第二通孔210的周围还形成有其他结构时，加强板200上的其他结构可将第二延展部240和第二收缩部230隔断。

第一翻边120的端部和第二翻边220的端部可通过端面抵接，也可通过侧面交叠接触，第一翻边120的端部和第二翻边220的端部可通过粘接、焊接、卡接等现有的紧固连接方式紧固连接。

下摆臂在装配到汽车上后，主板100可朝上，加强板200可朝下。

在一些可能的实施方式中，第一翻边120朝向第二通孔210的一端与第二翻边220朝向第一通孔110的一端内外交叠，且二者交叠部分的对应的侧面接触，第一翻边120和第二翻边220通过二者交叠部分对应的侧面紧固连接。

如此设置，第一翻边120和第二翻边220采用交叠的侧面连接，相对于端面连接的方式，连接面更大，连接更加稳固，可降低连接处断裂的风险，可提高下摆臂的刚度。

可以理解的是，第一翻边120朝向第一通孔110的一端可位于第二翻边220朝向第一通孔110的一端的内部，此时，第一翻边120的外侧表面与第二翻边220的内侧表面接触；第一翻边120朝向第一通孔110的一端也可位于第二翻边220朝向第一通孔110的一端的外部，此时，第一翻边120的内侧表面与第二翻边220的外侧表面接触。

在一些可能的实施方式中，第一翻边120朝向第二通孔210的一端与第二翻边220朝向第一通孔110的一端焊接固定。

如此设置，第一翻边120和第二翻边220连接稳固，可提高下摆臂的刚度。

可以理解的是，第一翻边120朝向第二通孔210的一端与第二翻边220朝向第一通孔110的一端内外交叠时，第一翻边120与第二翻边220在二者交叠的侧面焊接固定。

如图1-图8所示，在一些可能的实施方式中，主板100还包括位于第一延展部140外缘的第一主体部150以及位于第一主体部150的外缘的第三翻边160，第一主体部150和第三翻边160限定出安装腔500。

加强板200还包括位于第二延展部240外缘的第二主体部250，第二主体部250的边缘与第三翻边160的内壁紧固连接，第二主体部250至少部分位于安装腔500内。

如此设置，无须在加强板200上设置用于与第三翻边160的自由端或者外壁扣合连接的连接结构，可节省加强板200的用料，且可减小加强板200露出主板100部分的体积，可降低加强板200对下摆臂运动造成的影响。

可以理解的是，第一主体部150和第三翻边160和第一延展部140均为一体结构，第二主体部250与第二延展部240为一体结构。

在一些示例中，第一主体部150的边缘与第三翻边160的内壁可通过焊接的方式紧固连接，在下摆臂受力时，第一主体部150与第三翻边160之间的焊缝断裂的风险较小。

在一些可能的实施方式中，第一主体部150的中部与第二主体部250的中部相对，第二主体部250的中部设有朝向远离第一主体部150方向凹陷、并在第二主体部250背离第一主体部150的表面凸出的空心凸台部251，第二主体部250除空心凸台部251以外的部分均位于安装腔500内。

经研究发现，下摆臂的弯曲弱点位于下摆臂的中部，即在下摆臂受力时，其中部易发生弯曲，在上述实施方式中，仅通过在加强板200的中部形成空心凸台部251来增大下摆臂中部主板100与加强板200限定出的加强空间的间隔，增大了下摆臂的弯曲弱点位置的截面，可提高下摆臂弯曲弱点处的屈曲刚度，通过实验可知，采用中部形成有空心凸台部251的加强板200在主板100内紧固连接构成的下摆臂相较于采用中部与周边齐平的加强板200在主板100内的相同位置紧固连接构成的下摆臂，下摆臂的屈曲刚度可提高30％左右。另外，采用中部形成有空心凸台部251的加强板200后，无须增加第三翻边160的深度以及形成的下摆臂的边缘的厚度，可节省主板100材料的使用，且可降低对下摆臂周围的其他部件布置的限制。

可以理解的是，空心凸台部251可增大其所在位置的盒装结构的截面，利于增大下摆臂中部的屈曲刚度。空心凸台部251可全部容纳于安装腔500内，也可部分容纳于安装腔500内，部分凸出于安装腔500。

空心凸台部251的边缘与均位于第三翻边160内，且与第三翻边160的内壁间隔设置。

空心凸台部251包括三个端部，三个端部分别朝向加强板200的三个端部延伸，并分别与加强板200的三个端部间隔设置。空心凸台部251还还包括三条侧边，三条侧边的走向分别与加强板200的三条侧边的走向对应。

在一些可能的实施方式中，第二通孔210、第二收缩部230和第二延展部240均位于空心凸台部251内。

如此设置，下摆臂在第二通孔210对应部分的屈曲刚度更高，可降低第一通孔110、第二通孔210、第一收缩部130和第二收缩部230构成的通孔结构对下摆臂的屈曲刚度的影响。

在一些可能的实施方式中，该下摆臂还包括后衬套300，主板100还包括第一端170和第二端180，后衬套300与第一端170紧固连接，第二端180设有用于连接车轮的车轮连接部181。

加强板200还包括第三端260和第四端270，第三端260和第四端270均位于安装腔500内，第三端260朝向后衬套300且与后衬套300间隔设置，第四端270朝向车轮连接部181且与车轮连接部181间隔设置，第三端260和第四端270分别形成有第四翻边261和第五翻边271，第四翻边261和第五翻边271均朝向第一主体部150延伸，且均与第一主体部150的内壁和第三翻边160的内壁紧固连接。

如此设置，加强板200与主板100连接更加稳固，连接后形成的盒装结构的屈曲刚度较高。

可以理解的是，第四翻边261和第五翻边271均可与第二主体部250为一体结构。

在一些示例中，第四翻边261与第一主体部150的内壁和第三翻边160的内壁焊接固定，第五翻边271与第一主体部150的内壁和第三翻边160的内壁焊接固定。

图9为图3中B-B面的剖视图。

如图9所示，并参看图1-图7，在一些可能的实施方式中，该下摆臂还包括前衬套400。

主板100还包括第五端190，第五端190设有第一倾斜部191，第一倾斜部191的内壁用于与前衬套400的侧壁相切，且第一倾斜部191的内壁与前衬套400的侧壁在二者相切处焊接固定。

如此设置，前衬套400的侧壁与第一倾斜部191的内壁相切焊接后，主板100与前衬套400之间存在作用力时，可分散前衬套400与第一倾斜部191焊接处的应力，可提高前衬套400与第一倾斜部191焊接处的抗疲劳强度。

在一些可能的实施方式中，加强板200还包括第六端280，第六端280第二倾斜部281，第二倾斜部281的内壁用于与前衬套400的侧壁相切，且第二倾斜部281的内壁与前衬套400的侧壁在二者相切处焊接固定。

如此设置，前衬套400的侧壁与第二倾斜部281的内壁相切焊接后，加强板200与前衬套400之间存在作用力时，可分散前衬套400与第二倾斜部281焊接处的应力，可提高前衬套400与第二倾斜部281焊接处的抗疲劳强度。

在一些可能的实施方式中，第五端190朝向远离加强板200的方向弯折形成第一倾斜部191，第一倾斜部191与主板100上连接第一倾斜部191的部分为一体结构。

如此设置，第一倾斜部191不易断裂。

在一些可能的实施方式中，第六端280朝向远离主板100的方向弯折形成第二倾斜部281，第二倾斜部281与加强板200上连接第二倾斜部281的部分为一体结构。

如此设置，第二倾斜部281不易断裂。

另一方面，本发明提供一种汽车，该汽车包括车身、车轮以及上述任一实施方式中的下摆臂，车轮通过下摆臂安装于车身上。

如此设置，下摆臂中无须再使用连接管来连接主板100上的第一翻边120和加强板200上的第二翻边220，可降低汽车的制造成本以及重量。

图10为提供的下摆臂的制造方法的实施例的主板形成第一凹槽后或者加强板形成第三凹槽后的示意图，图11为提供的下摆臂的制造方法的实施例的主板形成第二凹槽后或者加强板形成第四凹槽后的示意图，图12为提供的下摆臂的制造方法的实施例的主板形成第一通孔和第一翻边后或者加强板形成第二通孔和第二翻边后的示意图。

如图10-图12所示，并结合图1-图9，再一方面，本发明提供一种下摆臂的制造方法，该方法包括步骤：

S1：冲压主板100以在主板100上形成第一凹槽610。

S2：收缩第一凹槽610以形成第二凹槽620，并在第一凹槽610的槽口位置与第二凹槽620的槽口位置之间形成位于第二凹槽620外缘的第一收缩部130以及位于第一收缩部130和第一凹槽610的槽口位置之间的第一延展部140。

S3：冲压第二凹槽620以使第二凹槽620形成第一通孔110以及第一翻边120。

S4：冲压加强板200以在加强板200上形成第三凹槽630。

S5：收缩第三凹槽630以形成第四凹槽640，并在第三凹槽630的槽口位置与第四凹槽640的槽口位置之间形成位于第四凹槽640外缘的第二收缩部230以及位于第二收缩部230和第三凹槽630的槽口位置之间的第二延展部240。

S6：冲压第四凹槽640以使第四凹槽640形成第二通孔210以及第二翻边220。

S7：使第一翻边120的自由端与第二翻边220的自由端接触并紧固连接。

如此设置，收缩第一凹槽610和第三凹槽630时，第一凹槽610的槽壁上的部分材料集中到了第二凹槽620内，第三凹槽630的槽壁上的部分材料集中到了第四凹槽640内，再冲压第二凹槽620和第四凹槽640时，利于形成深度更深的第一翻边120和第二翻边220，第一翻边120和第二翻边220的深度增大后，在主板100和加强板200紧固连接时，可通过第一翻边120的自由端和第二翻边220的自由端接触并使二者接触的部分紧固连接，无须再另外增设用于连接第一翻边120和第二翻边220的连接管，可节约下摆臂的制造成本，且利于减轻下摆臂的重量。

可以理解的是，在主板100形成第一凹槽610、第二凹槽620以及第一通孔110和第一翻边120的过程中，主板100上还可形成其他的结构。

在加强板200形成第三凹槽630、第四凹槽640以及第二通孔210和第二翻边220的过程中，加强板200上还可形成其他的结构。

第一翻边120的自由端和第二翻边220的自由端可通过焊接固定。

在一些可能的实施方式中，在S2步骤中，具体包括步骤：

S21：采用多个模腔的尺寸逐渐减小的模具按照模腔尺寸由大到小的顺序依次挤压第一凹槽610侧壁，使第一凹槽610逐步收缩以形成第二凹槽620，并在第一凹槽610的槽口位置与第二凹槽620的槽口位置之间形成位于第二凹槽620外缘的第一收缩部130以及位于第一收缩部130和第一凹槽610的槽口位置之间的第一延展部140。

如此设置，可降低主板100在收缩的过程中断裂的风险，利于将第一凹槽610的槽壁上的部分材料集中到中部。

可以理解的是，挤压第一凹槽610槽壁的模具的模腔可为柱状结构，每次挤压时，模具的两个部分分别从外侧挤压凸出于主板100的凹槽的外表面，使凸出于主板100的凹槽的槽壁上的材料部分向其中部移动，部分向其根部移动。

在一些可能的实施方式中，在S5步骤中，具体包括步骤：

S51：采用多个模腔的尺寸逐渐减小的模具按照模腔尺寸由大到小的顺序依次挤压第三凹槽630侧壁，使第三凹槽630逐步收缩以形成第四凹槽640，并在第三凹槽630的槽口位置与第四凹槽640的槽口位置之间形成位于第四凹槽640外缘的第二收缩部230以及位于第二收缩部230和第三凹槽630的槽口位置之间的第二延展部240。

如此设置，可降低加强板200在收缩的过程中断裂的风险，利于将第三凹槽630的槽壁上的部分材料集中的中部。

可以理解的是，挤压第三凹槽630槽壁的模具的模腔可为柱状结构，每次挤压时，模具的两个部分分别从外侧挤压凸出于加强板200的凹槽的外表面，使凸出于加强板200的凹槽的槽壁上的材料部分向其中部移动，部分向其根部移动。

在一些可能的实施方式中，在S1步骤中，具体包括步骤：

S11：采用球头凸模冲压主板100以在主板100上形成球形的第一凹槽610。

如此设置，利于主板100拉伸，冲压形成的第一凹槽610的槽壁厚度较为均匀，形成第一凹槽610时主板100断裂的风险小。

在一些可能的实施方式中，在S4步骤中，具体包括步骤：

S41：采用球头凸模冲压加强板200以在加强板200上形成球形的第三凹槽630。

如此设置，利于加强板200拉伸，冲压形成的第三凹槽630的槽壁的厚度较为均匀，形成第三凹槽630时加强板200断裂的风险小。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (13)

1.一种下摆臂，其特征在于，包括相对设置的主板和加强板，所述主板上开设有第一通孔，所述加强板上开设有与所述第一通孔相对的第二通孔；

所述主板包括位于所述第一通孔外缘的第一收缩部、位于所述第一收缩部外缘的第一延展部以及在所述第一通孔处朝向所述第二通孔延伸出的第一翻边，所述第一延展部的厚度和所述第一翻边的厚度均小于所述第一收缩部的厚度；

所述加强板包括位于所述第二通孔外缘的第二收缩部、位于所述第二收缩部外缘的第二延展部以及在所述第二通孔处朝向所述第一通孔延伸出的第二翻边，所述第二延展部的厚度和所述第二翻边的厚度均小于所述第二收缩部的厚度；

所述第一翻边朝向所述第二通孔的一端与所述第二翻边朝向所述第一通孔的一端接触，且二者通过接触的部分紧固连接。

2.根据权利要求1所述的下摆臂，其特征在于，所述第一翻边朝向所述第二通孔的一端与所述第二翻边朝向所述第一通孔的一端内外交叠，且二者交叠部分的对应的侧面接触，所述第一翻边和所述第二翻边通过二者交叠部分对应的侧面紧固连接。

3.根据权利要求1所述的下摆臂，其特征在于，所述第一翻边朝向所述第二通孔的一端与所述第二翻边朝向所述第一通孔的一端焊接固定。

4.根据权利要求1-3任一项所述的下摆臂，其特征在于，所述主板还包括位于所述第一延展部外缘的第一主体部以及位于所述第一主体部的外缘的第三翻边，所述第一主体部和所述第三翻边限定出安装腔；

所述加强板还包括位于所述第二延展部外缘的第二主体部，所述第二主体部的边缘与所述第三翻边的内壁紧固连接，所述第二主体部至少部分位于所述安装腔内。

5.根据权利要求4所述的下摆臂，其特征在于，所述第一主体部的中部与所述第二主体部的中部相对，所述第二主体部的中部设有朝向远离所述第一主体部方向凹陷、并在所述第二主体部背离所述第一主体部的表面凸出的空心凸台部，所述第二主体部除所述空心凸台部以外的部分均位于所述安装腔内。

6.根据权利要求5所述的下摆臂，其特征在于，所述第二通孔、所述第二收缩部和所述第二延展部均位于所述空心凸台部内。

7.根据权利要求4所述的下摆臂，其特征在于，还包括后衬套；

所述主板还包括第一端和第二端，所述后衬套与所述第一端紧固连接，所述第二端设有用于连接车轮的车轮连接部；

所述加强板还包括第三端和第四端，所述第三端和所述第四端均位于所述安装腔内，所述第三端朝向所述后衬套且与所述后衬套间隔设置，所述第四端朝向所述车轮连接部且与所述车轮连接部间隔设置，所述第三端和所述第四端分别形成有第四翻边和第五翻边，所述第四翻边和所述第五翻边均朝向所述第一主体部延伸，且均与所述第一主体部的内壁和所述第三翻边的内壁紧固连接。

8.根据权利要求1-3任一项所述的下摆臂，其特征在于，还包括前衬套；

所述主板还包括第五端，所述第五端设有第一倾斜部，所述第一倾斜部的内壁用于与所述前衬套的侧壁相切，且所述第一倾斜部的内壁与所述前衬套的侧壁在二者相切处焊接固定；

和/或，所述加强板还包括第六端，所述第六端第二倾斜部，所述第二倾斜部的内壁用于与所述前衬套的侧壁相切，且所述第二倾斜部的内壁与所述前衬套的侧壁在二者相切处焊接固定。

9.根据权利要求8所述的下摆臂，其特征在于，所述第五端朝向远离所述加强板的方向弯折形成所述第一倾斜部，所述第一倾斜部与所述主板上连接所述第一倾斜部的部分为一体结构；

和/或，所述第六端朝向远离所述主板的方向弯折形成所述第二倾斜部，所述第二倾斜部与所述加强板上连接所述第二倾斜部的部分为一体结构。

10.一种汽车，其特征在于，包括车身、车轮以及如权利要求1-9任一项所述的下摆臂，所述车轮通过所述下摆臂安装于所述车身上。

11.一种下摆臂的制造方法，其特征在于，包括步骤：

冲压主板以在所述主板上形成第一凹槽；

收缩所述第一凹槽以形成第二凹槽，并在所述第一凹槽的槽口位置与所述第二凹槽的槽口位置之间形成位于所述第二凹槽外缘的第一收缩部以及位于所述第一收缩部和所述第一凹槽的槽口位置之间的第一延展部；

冲压所述第二凹槽以使所述第二凹槽形成第一通孔以及第一翻边；

冲压加强板以在所述加强板上形成第三凹槽；

收缩所述第三凹槽以形成第四凹槽，并在所述第三凹槽的槽口位置与所述第四凹槽的槽口位置之间形成位于所述第四凹槽外缘的第二收缩部以及位于所述第二收缩部和所述第三凹槽的槽口位置之间的第二延展部；

冲压所述第四凹槽以使所述第四凹槽形成第二通孔以及第二翻边；

使所述第一翻边的自由端与所述第二翻边的自由端接触并紧固连接。

12.根据权利要求11所述的制造方法，其特征在于，在收缩所述第一凹槽以形成第二凹槽，并在所述第一凹槽的槽口位置与所述第二凹槽的槽口位置之间形成位于所述第二凹槽外缘的第一收缩部以及位于所述第一收缩部和所述第一凹槽的槽口位置之间的第一延展部的步骤中，具体包括：

采用多个模腔的尺寸逐渐减小的模具按照模腔尺寸由大到小的顺序依次挤压所述第一凹槽侧壁，使所述第一凹槽逐步收缩以形成所述第二凹槽，并在所述第一凹槽的槽口位置与所述第二凹槽的槽口位置之间形成位于所述第二凹槽外缘的第一收缩部以及位于所述第一收缩部和所述第一凹槽的槽口位置之间的第一延展部；

和/或，在收缩所述第三凹槽以形成第四凹槽，并在所述第三凹槽的槽口位置与所述第四凹槽的槽口位置之间形成位于所述第四凹槽外缘的第二收缩部以及位于所述第二收缩部和所述第三凹槽的槽口位置之间的第二延展部的步骤中，具体包括：

采用多个模腔的尺寸逐渐减小的模具按照模腔尺寸由大到小的顺序依次挤压所述第三凹槽侧壁，使所述第三凹槽逐步收缩以形成所述第四凹槽，并在所述第三凹槽的槽口位置与所述第四凹槽的槽口位置之间形成位于所述第四凹槽外缘的第二收缩部以及位于所述第二收缩部和所述第三凹槽的槽口位置之间的第二延展部。

13.根据权利要求11或12所述的制造方法，其特征在于，在冲压主板以在所述主板上形成第一凹槽的步骤中，具体包括：采用球头凸模冲压所述主板以在所述主板上形成球形的第一凹槽；

和/或，在冲压加强板以在所述加强板上形成第三凹槽的步骤中，具体包括：采用球头凸模冲压所述加强板以在所述加强板上形成球形的第三凹槽。

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