CN114472792A - 一种新能源汽车轮毂锻造加工设备及加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种新能源汽车轮毂锻造加工设备及加工工艺，包括成型顶料机构、定位机构和液压机构，本发明解决了现今轮毂在锻造时的放置位置不准确，容易发生位移，会造成粗坯锻造过程的误差，从而导致粗坯出现裂纹，产生质量问题，并且粗坯在锻压完成后，容易粘在模腔内，不便于将粗坯取出，往往需要人工操作辅助，过程操作繁琐，而铝棒在锻造过程中会出现氧化渣，模腔内的氧化渣需要通过人工进行清理，否则影响成型后的粗坯表面质量，而预热的铝棒在锻压过程中会产生大量的热能，会对模腔造成影响，需要及时的对模腔进行气冷散热等问题。
Description
技术领域
本发明涉及锻造技术领域，特别涉及一种新能源汽车轮毂锻造加工设备及加工工艺。
背景技术
新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。随着能源短缺和环境污染问题的突出，新能源汽车得到了极大的应用；轮毂是汽车轮胎内以轴为中心用于支撑轮胎的圆柱形金属部件，是车轮中心安装车轴的部位，也就是人们常说的“轮圈”或“钢圈”，是连接制动鼓、轮盘和半轴的重要零部件；轮毂是汽车零部件中重要的安全零件之一，目前在轮毂行业中，轮毂有多种制造方法，如铸造和锻造等，其中锻造轮毂就是通过锻压的方式制造出来的轮毂，这种方式制造出来的轮毂可以最大程度去除内部的气孔和裂纹。且经常采用的是多次锻压的形式，可以确保去除各方面的材质缺陷，增加材质内应力，韧性会更好，能大幅度提高抗冲击和高转速下抗撕裂能力。
现今轮毂在锻造时的放置位置不准确，容易发生位移，会造成粗坯锻造过程的误差，从而导致粗坯出现裂纹，产生质量问题，并且粗坯在锻压完成后，容易粘在模腔内，不便于将粗坯取出，往往需要人工操作辅助，过程操作繁琐，而铝棒在锻造过程中会出现氧化渣，模腔内的氧化渣需要通过人工进行清理，否则影响成型后的粗坯表面质量，而预热的铝棒在锻压过程中会产生大量的热能，会对模腔造成影响，需要及时的对模腔进行气冷散热；为此，本发明提供了一种新能源汽车轮毂锻造加工设备及加工工艺。
发明内容
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，包括成型顶料机构、定位机构和液压机构，所述的定位机构安装在成型顶料机构上，位于定位机构的上方设置有液压机构，液压机构安装在成型顶料机构上，其中：
所述的成型顶料机构包括成型底架、步进电机、转杆、主锥齿轮、丝杠、副锥齿轮、浮动平板、成型凹套和顶料单元；所述成型底架的右侧外壁上通过电机座安装有步进电机，且步进电机的输出轴通过联轴器与转杆的右端相互连接，转杆上设置有两个主锥齿轮，位于转杆的上方设置有丝杠，丝杠通过轴承对称的安装在成型底架上，且丝杠位于成型底架的内壁位置，丝杠的底部轴端安装有副锥齿轮，副锥齿轮与主锥齿轮相啮合，浮动平板通过滑动配合方式安装在成型底架上，且浮动平板通过螺纹配合方式与丝杠相互连接，浮动平板上安装有顶料单元，且顶料单元通过滑动配合方式与成型凹套相互连接，成型凹套安装在成型底架的中心端面上；当铝棒锻压成圆盘状结构的粗坯后，通过步进电机驱动转杆旋转，使主锥齿轮啮合副锥齿轮旋转，通过丝杠旋转控制浮动平板上升移动，使顶料单元对成型凹套中的圆盘状结构的粗坯进行顶出，方便粗坯的拿取，防止粗坯出现卡料现象。
优选的，所述的顶料单元包括凸柱、圆柱弹簧、顶块、喷气组件、顶杆、伸缩管、推杆、L形角架和顶升气缸；所述的凸柱安装在浮动平板上，且凸柱通过滑动配合方式与成型凹套相互连接，凸柱的上端内部设置有圆柱弹簧，圆柱弹簧的下端与顶块的上端相互抵触连接，凸柱的内部通过滑动配合方式设置有顶块，顶块安装在顶杆的上端，顶块的上端沿其圆周方向均匀的设置有喷气组件，喷气组件通过滑动配合安装在凸柱的内部，顶杆通过滑动配合方式安装在凸柱的内部，且顶杆的内部设置有通气管道，位于顶杆的下端连接安装有伸缩管，顶杆的下端外圈设置有推杆，推杆通过滑动配合方式安装在L形角架上，L形角架安装在浮动平板的底端面上，位于L形角架的下端通过气缸座安装有顶升气缸，且顶升气缸的输出轴与推杆相互连接；通过丝杠旋转控制浮动平板上升移动，使凸柱对成型凹套中的圆盘状结构的粗坯进行顶出，然后顶升气缸推动推杆，使顶杆同步上升，通过顶杆上升抵推顶块，使顶块抵触喷气组件同步外扩移动，而顶杆的下端与伸缩管的一端相互连接，而伸缩管另一端与气泵的输气端相互连接，通过气泵产生气流，然后通过伸缩管将气流传导进顶杆中，再由顶杆将气流传递进顶块中，通过顶块将气流分别传输到喷气组件中并向外喷出，在执行气冷作业的同时可对锻压后产生的氧化渣进行吹除，将成型凹套的内部和型柱下端上的氧化渣清除干净，防止影响粗坯的成型质量，而顶块在上升移动时会与凸柱的内部上端进行接触，从而产生的震动，通过圆柱弹簧可对接触时产生的震动力进行吸收，防止顶块与凸柱直接接触，从而导致零件损坏，并且圆柱弹簧可抵推顶块进行复位。
优选的，所述的喷气组件包括喷气套管和压缩弹簧；所述的喷气套管通过滑动配合方式安装在凸柱的内部，且喷气套管的内端与顶块相抵触，喷气套管的外圈设置有压缩弹簧，且压缩弹簧位于凸柱的内部；通过顶块上升接触抵推喷气套管同步外扩移动，并且顶块上的半圆槽与喷气套管的球形内端相互凹凸配合接触，从而将气流传导进喷气套管中，再通过喷气套管的T型结构外端将气流分为三个方向的位置传导，使气流多方位的向外吹出，并对成型凹套的内部和型柱下端上的氧化渣进行吹除干净，而压缩弹簧则始终抵推喷气套管与顶块紧密接触。
优选的，所述的定位机构包括平推气缸、滑架、拐角直板、定位推板、连杆和滚轮；所述的平推气缸通过气缸座安装在成型顶料机构上，平推气缸的输出轴与滑架的前侧外壁相互连接，滑架通过滑动配合方式安装在成型顶料机构上，滑架的后侧外壁上对称的安装有拐角直板，所述的拐角直板上开设有腰型孔，且腰型孔远离滚轮的一端朝拐角直板的外侧偏斜；拐角直板之间设置有定位推板，定位推板通过滑动配合方式对称的安装在成型顶料机构上，定位推板的侧壁上安装有连杆，连杆的外侧轴端上通过轴承安装有滚轮，且滚轮通过滚动方式与拐角直板上的腰型孔相互连接；通过平推气缸推动滑架平移，使拐角直板上的偏斜腰型孔抵推接触滚轮，使滚轮沿着偏斜腰型孔的导向轨迹进行滚动，从而同步控制定位推板的间距位置，通过定位推板对铝棒进行抵推，针对铝棒的锻压位置进行定位，保证铝棒锻压位置的准确性。
优选的，所述的液压机构包括液压支架、液压缸、压板和型柱；所述的液压支架安装在成型顶料机构上，液压支架的顶部端面上安装有液压缸，液压缸的输出轴端与压板相互连接，压板通过滑动配合方式安装在液压支架上，压板的中心底端面上安装有型柱；通过液压缸推动压板垂直下降，使型柱对预热后的铝棒进行锻压，通过型柱与成型凹套相互配合，将铝棒锻压成圆盘状结构的粗坯。
优选的，所述的顶块为锥形结构，且顶块的内部设置有通气管道，便于接触抵推喷气组件同步外扩移动，并通过顶块内部的通气管道将气流传导进喷气组件中。
优选的，所述顶块的上端外圈和下端外圈沿其圆周方向上均匀的设置有半圆槽，便于和喷气套管的球形内端相互接触，通过凹凸配合方式将气流传导进喷气套管中。
优选的，所述顶杆的外圈沿其圆周方向均匀的设置有凹槽，便于导向顶杆垂直方向的升降移动轨迹，防止顶杆出现会圆周方向的位置转动现象。
优选的，所述喷气套管的内侧端为球形设置，而外侧端为T型结构设置，便于球形内端和顶块的半圆槽相互凹凸配合接触，而T型结构的外端将气流分为三个方向的位置传导，使气流多方位的向外吹出。
此外，本发明还提供了一种新能源汽车轮毂锻造的加工工艺，具体包括以下步骤：
S1、切料：通过液压切刀对铝棒材料进行切割，将锻造轮毂所使用的铝棒材料切割成制造轮毂所需的大小；
S2、铝棒预热：将切割好的铝棒放入到加热炉中进行加热，加热到设定温度后，使材料达到均衡的稳定后，然后取出进行锻造作业；
S3、锻压成坯：通过定位机构将预热后的铝棒进行锻压位置定位，再通过液压机构和成型顶料机构相互配合，然后将铝棒锻压成圆盘状结构的粗坯；
S4、顶料气冷：通过成型顶料机构将圆盘状结构的粗坯顶升排出，并进行气冷作业，然后吹出成型顶料机构中锻压后的氧化渣；
S5、旋压成型：通过旋压机将圆盘状结构的粗坯旋压成型；
S6、热处理：轮毂在旋压成型后需要热处理强化，使金属的化学成分更加均匀；
S7、数控加工：将热处理完成后的轮毂雏形进行数控加工，通过数控加工得到轮毂的成品。
本发明的有益效果在于：
一、本发明通过顶块上的半圆槽与喷气套管的球形内端相互凹凸配合接触，从而将气流传导进喷气套管中，再通过喷气套管的T型结构外端将气流分为三个方向的位置传导，使气流多方位的向外吹出，并对成型凹套的内部和型柱下端上的氧化渣进行吹除干净，防止氧化渣影响成型后粗坯的表面质量，并对成型凹套的进行气冷散热。
二、本发明通过定位推板对铝棒进行抵推，针对铝棒的锻压位置进行定位，保证铝棒锻压位置的准确性，防止铝棒在锻压时放置位置出现偏斜，会造成铝棒锻造的误差，从而导致粗坯出现裂纹，产生质量问题。
三、本发明通过凸柱对成型凹套中的圆盘状结构粗坯进行顶出，方便粗坯的拿取，防止粗坯沾粘在成型凹套的底部，导致粗坯出现卡料现象，造成锻造完成后的粗坯拿取困难。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的主视位置立体结构示意图；
图2是本发明的后视位置立体结构示意图；
图3是本发明的液压机构立体结构示意图；
图4是本发明的成型顶料机构和定位机构立体结构示意图；
图5是本发明的成型顶料机构立体结构示意图；
图6是本发明的成型顶料机构立体结构剖视图；
图7是本发明图6中的A处局部放大图；
图8是本发明的顶料单元立体结构示意图；
图9是本发明的顶料单元局部立体结构示意图；
图10是本发明图9中的B处局部放大图。
图中：1、成型顶料机构；10、成型底架；11、步进电机；12、转杆；13、主锥齿轮；14、丝杠；15、副锥齿轮；16、浮动平板；17、成型凹套；18、顶料单元；181、凸柱；182、圆柱弹簧；183、顶块；184、喷气组件；1841、喷气套管；1842、压缩弹簧；185、顶杆；186、伸缩管；187、推杆；188、L形角架；189、顶升气缸；2、定位机构；20、平推气缸；21、滑架；22、拐角直板；23、定位推板；24、连杆；25、滚轮；3、液压机构；30、液压支架；31、液压缸；32、压板；33、型柱。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
如图1至图10所示，一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，包括成型顶料机构1、定位机构2和液压机构3，所述的定位机构2安装在成型顶料机构1上，位于定位机构2的上方设置有液压机构3，液压机构3安装在成型顶料机构1上，其中：
参阅图1、图2和图4，所述的定位机构2包括平推气缸20、滑架21、拐角直板22、定位推板23、连杆24和滚轮25；所述的平推气缸20通过气缸座安装在成型底架10上，平推气缸20的输出轴与滑架21的前侧外壁相互连接，滑架21通过滑动配合方式安装在成型底架10上，滑架21的后侧外壁上对称的安装有拐角直板22，所述的拐角直板22上开设有腰型孔，且腰型孔远离滚轮25的一端朝拐角直板22的外侧偏斜；拐角直板22之间设置有定位推板23，定位推板23通过滑动配合方式对称的安装在成型底架10上，定位推板23的侧壁上安装有连杆24，连杆24的外侧轴端上通过轴承安装有滚轮25，且滚轮25通过滚动方式与拐角直板22上的腰型孔相互连接；通过平推气缸20推动滑架21平移，使拐角直板22上的偏斜腰型孔抵推接触滚轮25，使滚轮25沿着偏斜腰型孔的导向轨迹进行滚动，从而同步控制定位推板23的间距位置，通过定位推板23对铝棒进行抵推，针对铝棒的锻压位置进行定位，保证铝棒锻压位置的准确性。
参阅图1、图2和图3，所述的液压机构3包括液压支架30、液压缸31、压板32和型柱33；所述的液压支架30安装在成型底架10上，液压支架30的顶部端面上安装有液压缸31，液压缸31的输出轴端与压板32相互连接，压板32通过滑动配合方式安装在液压支架30上，压板32的中心底端面上安装有型柱33；通过液压缸31推动压板32垂直下降，使型柱33对预热后的铝棒进行锻压，通过型柱33与成型凹套17相互配合，将铝棒锻压成圆盘状结构的粗坯。
参阅图1、图2、图4、图5和图6，所述的成型顶料机构1包括成型底架10、步进电机11、转杆12、主锥齿轮13、丝杠14、副锥齿轮15、浮动平板16、成型凹套17和顶料单元18；所述成型底架10的右侧外壁上通过电机座安装有步进电机11，且步进电机11的输出轴通过联轴器与转杆12的右端相互连接，转杆12上设置有两个主锥齿轮13，位于转杆12的上方设置有丝杠14，丝杠14通过轴承对称的安装在成型底架10上，且丝杠14位于成型底架10的内壁位置，丝杠14的底部轴端安装有副锥齿轮15，副锥齿轮15与主锥齿轮13相啮合，浮动平板16通过滑动配合方式安装在成型底架10上，且浮动平板16通过螺纹配合方式与丝杠14相互连接，浮动平板16上安装有顶料单元18，且顶料单元18通过滑动配合方式与成型凹套17相互连接，成型凹套17安装在成型底架10的中心端面上；当铝棒锻压成圆盘状结构的粗坯后，通过步进电机11驱动转杆12旋转，使主锥齿轮13啮合副锥齿轮15旋转，通过丝杠14旋转控制浮动平板16上升移动，使顶料单元18对成型凹套17中的圆盘状结构的粗坯进行顶出，方便粗坯的拿取，防止粗坯出现卡料现象。
参阅图6、图7、图8和图9，所述的顶料单元18包括凸柱181、圆柱弹簧182、顶块183、喷气组件184、顶杆185、伸缩管186、推杆187、L形角架188和顶升气缸189；所述的凸柱181安装在浮动平板16上，且凸柱181通过滑动配合方式与成型凹套17相互连接，凸柱181的上端内部设置有圆柱弹簧182，圆柱弹簧182的下端与顶块183的上端相互抵触连接，凸柱181的内部通过滑动配合方式设置有顶块183，顶块183安装在顶杆185的上端，所述的顶块183为锥形结构，且顶块183的内部设置有通气管道，便于接触抵推喷气组件184同步外扩移动，并通过顶块183内部的通气管道将气流传导进喷气组件184中；所述顶块183的上端外圈和下端外圈沿其圆周方向上均匀的设置有半圆槽，便于和喷气套管1841的球形内端相互接触，通过凹凸配合方式将气流传导进喷气套管1841中；顶块183的上端沿其圆周方向均匀的设置有喷气组件184，喷气组件184通过滑动配合安装在凸柱181的内部，顶杆185通过滑动配合方式安装在凸柱181的内部，所述顶杆185的外圈沿其圆周方向均匀的设置有凹槽，便于导向顶杆185垂直方向的升降移动轨迹，防止顶杆185出现会圆周方向的位置转动现象；且顶杆185的内部设置有通气管道，位于顶杆185的下端连接安装有伸缩管186，顶杆185的下端外圈设置有推杆187，推杆187通过滑动配合方式安装在L形角架188上，L形角架188安装在浮动平板16的底端面上，位于L形角架188的下端通过气缸座安装有顶升气缸189，且顶升气缸189的输出轴与推杆187相互连接；通过丝杠14旋转控制浮动平板16上升移动，使凸柱181对成型凹套17中的圆盘状结构的粗坯进行顶出，然后顶升气缸189推动推杆187，使顶杆185同步上升，通过顶杆185上升抵推顶块183，使顶块183抵触喷气组件184同步外扩移动，而顶杆185的下端与伸缩管186的一端相互连接，而伸缩管186另一端与气泵的输气端相互连接，通过气泵产生气流，然后通过伸缩管186将气流传导进顶杆185中，再由顶杆185将气流传递进顶块183中，通过顶块183将气流分别传输到喷气组件184中并向外喷出，在执行气冷作业的同时可对锻压后产生的氧化渣进行吹除，将成型凹套17的内部和型柱33下端上的氧化渣清除干净，防止影响粗坯的成型质量，而顶块183在上升移动时会与凸柱181的内部上端进行接触，从而产生的震动，通过圆柱弹簧182可对接触时产生的震动力进行吸收，防止顶块183与凸柱181直接接触，从而导致零件损坏，并且圆柱弹簧182可抵推顶块183进行复位。
参阅图7、图9和图10，所述的喷气组件184包括喷气套管1841和压缩弹簧1842；所述的喷气套管1841通过滑动配合方式安装在凸柱181的内部，且喷气套管1841的内端与顶块183的半圆槽相抵触，喷气套管1841的外圈设置有压缩弹簧1842，且压缩弹簧1842位于凸柱181的内部，所述喷气套管1841的内侧端为球形设置，而外侧端为T型结构设置，便于球形内端和顶块183的半圆槽相互凹凸配合接触，而T型结构的外端将气流分为三个方向的位置传导，使气流多方位的向外吹出；通过顶块183上升接触抵推喷气套管1841同步外扩移动，并且顶块183上的半圆槽与喷气套管1841的球形内端相互凹凸配合接触，从而将气流传导进喷气套管1841中，再通过喷气套管1841的T型结构外端将气流分为三个方向的位置传导，使气流多方位的向外吹出，并对成型凹套17的内部和型柱33下端上的氧化渣进行吹除干净，而压缩弹簧1842则始终抵推喷气套管1841与顶块183紧密接触。
此外，本发明还提供了一种新能源汽车轮毂锻造的加工工艺，具体包括以下步骤：
S1、切料：通过液压切刀对铝棒材料进行切割，将锻造轮毂所使用的铝棒材料切割成制造轮毂所需的大小；
S2、铝棒预热：将切割好的铝棒放入到加热炉中进行加热，加热到设定温度后，使材料达到均衡的稳定后，然后取出进行锻造作业；
S3、锻压成坯：通过平推气缸20推动滑架21平移，使拐角直板22上的偏斜腰型孔抵推接触滚轮25，使滚轮25沿着偏斜腰型孔的导向轨迹进行滚动，从而同步控制定位推板23的间距位置，通过定位推板23对铝棒进行抵推，将预热后的铝棒进行锻压位置定位，再通过液压缸31推动压板32垂直下降，使型柱33对预热后的铝棒进行锻压，通过型柱33与成型凹套17相互配合，然后将铝棒锻压成圆盘状结构的粗坯；
S4、顶料气冷：通过步进电机11驱动转杆12旋转，使主锥齿轮13啮合副锥齿轮15旋转，通过丝杠14旋转控制浮动平板16上升移动，使顶料单元18对成型凹套17中的圆盘状结构的粗坯进行顶出，并进行气冷作业，然后将成型凹套17的内部和型柱33下端上的氧化渣进行吹除干净；
S5、旋压成型：通过旋压机将圆盘状结构的粗坯旋压成型；
S6、热处理：轮毂在旋压成型后需要热处理强化，使金属的化学成分更加均匀；
S7、数控加工：将热处理完成后的轮毂雏形进行数控加工，通过数控加工得到轮毂的成品。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，包括成型顶料机构(1)、定位机构(2)和液压机构(3)，其特征在于：所述的定位机构(2)安装在成型顶料机构(1)上，位于定位机构(2)的上方设置有液压机构(3)，液压机构(3)安装在成型顶料机构(1)上，其中：
所述的成型顶料机构(1)包括成型底架(10)、步进电机(11)、转杆(12)、主锥齿轮(13)、丝杠(14)、副锥齿轮(15)、浮动平板(16)、成型凹套(17)和顶料单元(18)；所述成型底架(10)的右侧外壁上通过电机座安装有步进电机(11)，且步进电机(11)的输出轴通过联轴器与转杆(12)的右端相互连接，转杆(12)上设置有两个主锥齿轮(13)，位于转杆(12)的上方设置有丝杠(14)，丝杠(14)通过轴承对称的安装在成型底架(10)上，且丝杠(14)位于成型底架(10)的内壁位置，丝杠(14)的底部轴端安装有副锥齿轮(15)，副锥齿轮(15)与主锥齿轮(13)相啮合，浮动平板(16)通过滑动配合方式安装在成型底架(10)上，且浮动平板(16)通过螺纹配合方式与丝杠(14)相互连接，浮动平板(16)上安装有顶料单元(18)，且顶料单元(18)通过滑动配合方式与成型凹套(17)相互连接，成型凹套(17)安装在成型底架(10)的中心端面上。
2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述的顶料单元(18)包括凸柱(181)、圆柱弹簧(182)、顶块(183)、喷气组件(184)、顶杆(185)、伸缩管(186)、推杆(187)、L形角架(188)和顶升气缸(189)；所述的凸柱(181)安装在浮动平板(16)上，且凸柱(181)通过滑动配合方式与成型凹套(17)相互连接，凸柱(181)的上端内部设置有圆柱弹簧(182)，圆柱弹簧(182)的下端与顶块(183)的上端相互抵触连接，凸柱(181)的内部通过滑动配合方式设置有顶块(183)，顶块(183)安装在顶杆(185)的上端，顶块(183)的上端沿其圆周方向均匀的设置有喷气组件(184)，喷气组件(184)通过滑动配合安装在凸柱(181)的内部，顶杆(185)通过滑动配合方式安装在凸柱(181)的内部，且顶杆(185)的内部设置有通气管道，位于顶杆(185)的下端连接安装有伸缩管(186)，顶杆(185)的下端外圈设置有推杆(187)，推杆(187)通过滑动配合方式安装在L形角架(188)上，L形角架(188)安装在浮动平板(16)的底端面上，位于L形角架(188)的下端通过气缸座安装有顶升气缸(189)，且顶升气缸(189)的输出轴与推杆(187)相互连接。
3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述的喷气组件(184)包括喷气套管(1841)和压缩弹簧(1842)；所述的喷气套管(1841)通过滑动配合方式安装在凸柱(181)的内部，且喷气套管(1841)的内端与顶块(183)相抵触，喷气套管(1841)的外圈设置有压缩弹簧(1842)，且压缩弹簧(1842)位于凸柱(181)的内部。
4.根据权利要求1所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述的定位机构(2)包括平推气缸(20)、滑架(21)、拐角直板(22)、定位推板(23)、连杆(24)和滚轮(25)；所述的平推气缸(20)通过气缸座安装在成型顶料机构(1)上，平推气缸(20)的输出轴与滑架(21)的前侧外壁相互连接，滑架(21)通过滑动配合方式安装在成型顶料机构(1)上，滑架(21)的后侧外壁上对称的安装有拐角直板(22)，所述的拐角直板(22)上开设有腰型孔，且腰型孔远离滚轮(25)的一端朝拐角直板(22)的外侧偏斜；拐角直板(22)之间设置有定位推板(23)，定位推板(23)通过滑动配合方式对称的安装在成型顶料机构(1)上，定位推板(23)的侧壁上安装有连杆(24)，连杆(24)的外侧轴端上通过轴承安装有滚轮(25)，且滚轮(25)通过滚动方式与拐角直板(22)上的腰型孔相互连接。
5.根据权利要求1所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述的液压机构(3)包括液压支架(30)、液压缸(31)、压板(32)和型柱(33)；所述的液压支架(30)安装在成型顶料机构(1)上，液压支架(30)的顶部端面上安装有液压缸(31)，液压缸(31)的输出轴端与压板(32)相互连接，压板(32)通过滑动配合方式安装在液压支架(30)上，压板(32)的中心底端面上安装有型柱(33)。
6.根据权利要求2所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述的顶块(183)为锥形结构，且顶块(183)的内部设置有通气管道。
7.根据权利要求2所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述顶块(183)的上端外圈和下端外圈沿其圆周方向上均匀的设置有半圆槽。
8.根据权利要求2所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述顶杆(185)的外圈沿其圆周方向均匀的设置有凹槽。
9.根据权利要求3所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：所述喷气套管(1841)的内侧端为球形设置，而外侧端为T型结构设置。
10.根据权利要求1所述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备，其特征在于：采用上述的一种新能源汽车轮毂锻造加工设备对汽车轮毂进行锻造加工，具体的锻造加工工艺包括以下步骤：
S1、切料：通过液压切刀对铝棒材料进行切割，将锻造轮毂所使用的铝棒材料切割成制造轮毂所需的大小；
S2、铝棒预热：将切割好的铝棒放入到加热炉中进行加热，加热到设定温度后，使材料达到均衡的稳定后，然后取出进行锻造作业；
S3、锻压成坯：通过定位机构(2)将预热后的铝棒进行锻压位置定位，再通过液压机构(3)和成型顶料机构(1)相互配合，然后将铝棒锻压成圆盘状结构的粗坯；
S4、顶料气冷：通过成型顶料机构(1)将圆盘状结构的粗坯顶升排出，并进行气冷作业，然后吹出成型顶料机构(1)中锻压后的氧化渣；
S5、旋压成型：通过旋压机将圆盘状结构的粗坯旋压成型；
S6、热处理：轮毂在旋压成型后需要热处理强化，使金属的化学成分更加均匀；
S7、数控加工：将热处理完成后的轮毂雏形进行数控加工，通过数控加工得到轮毂的成品。
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