CN114456386A - 一种反应型环氧改性有机硅树脂及无溶剂耐高温涂料 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高分子材料领域，本发明公开了一种反应型环氧改性有机硅树脂及无溶剂耐高温涂料。该有机硅改性聚酯树脂的原料包括甲基烷氧基硅烷，苯基烷氧基硅烷，硅烷偶联剂，酸性催化剂，氢化双酚A型环氧树脂，缩合催化剂，缩水甘油醚。本发明先以两种烷氧基硅烷和硅烷偶联剂为原料制备活性基团改性有机硅树脂，然后与氢化双酚A型环氧树脂进行脱醇缩合，以缩水甘油醚为活性稀释剂制得反应型环氧改性有机硅树脂，最后将其与固化剂、耐高温颜填料和助剂混合制得无溶剂耐高温涂料，该涂料具有无溶剂、无VOC排放、生物安全性高（不含BPA）、黏度小、耐候性好、耐高温性好的优点，尤其适合作为铝/铁质炊具、烤盘等表面的耐高温涂料。

Description

一种反应型环氧改性有机硅树脂及无溶剂耐高温涂料

技术领域

本发明涉及高分子材料领域，尤其涉及一种反应型环氧改性有机硅树脂及无溶剂耐高温涂料。

背景技术

有机硅树脂是以Si-O-Si为主链，硅原子上链接有机基团的交联型半无机高聚物，是一种具有高度交联结构的热固性聚硅氧烷聚合物，兼具有机树脂及无机材料的双重特性，具有耐热、耐候和憎水等优异性能，是耐高温热防护工业领域的首选材料，作为成膜树脂可用于铝质或铁质炊具、烤盘、排气管等直接与热源接触的构件表面的耐高温涂料。

传统的有机硅耐高温涂料为溶剂型涂料，使用有机溶剂将树脂溶解、分散，由此在工艺制备和加工使用过程中会产生大量挥发性有机物(VOC)。VOC会对环境、操作者和使用者带来消极影响，会造成温室效应和光化学烟雾等现象，并且有机溶剂易燃易爆，在储存、运输过程中存在一定危险。据统计，在涂装过程中，VOC排放总量约占到全球VOC排放总量的20％左右，已成为主要的空气污染源之一。低VOC含量的环境友好型涂料已经是涂料发展领域的重要方向。目前研究较多的水性有机硅涂料，是以水为稀释剂或溶剂，尽管不含有机溶剂，对人体无害，不污染环境，但是水性有机硅涂料固化成膜速率较低，能耗较高，且水性有机硅涂料固含量较低导致其运输成本较高。

为克服溶剂型涂料及水性涂料的缺陷，对于无溶剂涂料的开发研究十分有必要。目前典型的无溶剂涂料有粉末涂料和紫外(UV)固化涂料。但是，粉末涂料不挥发有机物质，施工时需要借助专用涂布设备，对涂布对象有特殊要求，并且涂膜外观光泽低、色彩不丰富；UV固化涂料固化速度快，但紫外光对人体有一定伤害，作业环境需要特殊的劳动保护措施，且涂料涂覆也需要专用设备，另外UV固化涂料热稳定性差，不适用于耐高温领域。因此用上述两种无溶剂涂料取代溶剂型涂料具有一定难度。

此外，由于纯有机硅树脂一般需高温烘干，固化时间长，施工不便，附着力和耐有机溶剂性差，温度较高时漆膜的机械强度差，故常用其他树脂对其进行改性。环氧改性有机硅树脂是最常用的方法之一。环氧树脂中含有环氧基和苯基，其本身的附着力较高，耐溶剂性较好，但较脆，与有机硅树脂结合后可提高其柔韧性并改善有机硅树脂的附着力和耐溶剂性。但常用的环氧树脂含有对生物有害的双酚A(BPA)物质，生物安全性较差，限制了其应用领域，尤其是不适合作为炊具涂料的原料。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种反应型环氧改性有机硅树脂及无溶剂耐高温涂料。本发明先以两种烷氧基硅烷和硅烷偶联剂为原料通过共水解、缩聚的方法制备有机硅树脂，然后与氢化双酚A型环氧树脂进行脱醇缩合等反应，以缩水甘油醚为活性稀释剂制得反应型环氧改性有机硅树脂，最后将反应型环氧改性有机硅树脂与固化剂、耐高温颜填料和助剂等混合制备得到环境友好型无溶剂耐高温涂料，该涂料具有无溶剂、无VOC排放、生物安全性高(不含BPA)、黏度小、耐候性好、耐高温性好的优点，尤其适合作为铝/铁质炊具、烤盘等表面的耐高温涂料。

本发明的具体技术方案为：

第一方面，本发明提供了一种反应型环氧改性有机硅树脂，包括以下质量份的原料：

甲基烷氧基硅烷40-60份，

苯基烷氧基硅烷30-50份，

含环氧基或巯基的硅烷偶联剂10-20份，

酸性催化剂0.1-0.5份，

氢化双酚A型环氧树脂20-40份，

缩合催化剂0.01-0.02份，

缩水甘油醚15-30份。

作为优选，所述反应型环氧改性有机硅树脂的制备方法包括以下步骤：

(1)有机硅树脂的制备：

将甲基烷氧基硅烷和苯基烷氧基硅烷混合均匀，加入酸性催化剂，在60-90℃下预水解0.5-1h，然后升温至120-140℃进行缩聚反应1-2h，降温至60-90℃加入硅烷偶联剂共水解反应0.5-1h，得到活性基团改性有机硅树脂。

(2)反应型环氧改性有机硅树脂的制备：

将步骤(1)制备得到的活性基团改性有机硅树脂和氢化双酚A型环氧树脂混合均匀，加入缩合催化剂，升温至150-170℃，缩合反应2-3h，降温至80-100℃，加入缩水甘油醚稀释，制得反应型环氧改性有机硅树脂。

在步骤(1)中，本发明先将两种烷氧基硅烷在酸催化下进行预水解、缩聚反应制备有机硅树脂，然后再与硅烷偶联剂进行共水解缩合得到拥有更多可反应的活性基团(环氧基或巯基)的活性基团改性有机硅树脂，引入上述活性基团的作用在于：由于本发明的涂料体系中不添加溶剂，为了方便施工，需要成膜树脂具有较低的黏度，因此所制备的环氧改性有机硅树脂分子量较低，黏度相应也较小，但副作用是会导致成膜后涂层的机械性能较差。本发明通过引入固化剂进行交联固化反应，增强涂层的硬度、耐热性等性能，除了氢化双酚A上的环氧树脂可与固化剂进行交联固化反应，由硅烷偶联剂所引入的上述活性基团也可与固化剂进行交联反应，进一步增强整体树脂的交联密度。另一方面，本发明选择上述两种烷氧基硅烷的目的在于，甲基烷氧基硅烷可降低有机硅树脂的刚性，韧性更好，苯基烷氧基硅烷可赋予有机硅树脂更好的耐热性；此外，本发明先将两种烷氧基硅烷预水解、缩聚后再加入硅烷偶联剂共水解，原因在于我们发现若使硅烷偶联剂参与温度较高(120-140℃)的缩聚反应，会严重破坏其活性基团，导致有机硅树脂中活性基团含量降低，且分子量较大，制备为涂料后黏度较高，涂层的交联程度也较低，最终表现为涂料不易加工，涂层硬度较低，附着力较弱、耐温性也较差。

在步骤(2)中，本发明利用氢化双酚A型环氧树脂上的仲羟基与有机硅树脂上的烷氧基进行脱醇缩合反应制备得到环氧改性有机硅树脂；氢化双酚A型环氧树脂与传统的双酚A型环氧树脂相比结构中没有芳香醚键，耐候性更好，同时黏度较低又不含BPA，生物安全性高。进一步地，本发明利用缩水甘油醚作为活性稀释剂对树脂进行降黏，缩水甘油醚在树脂贮放时可以降低黏度，而在树脂成膜时又可以参与交联固化，成为成膜物质的一部分，不会作为VOC排放。

作为优选，所述甲基烷氧基硅烷选自甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷。

作为优选，所述苯基烷氧基硅烷选自苯基三甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷。

作为优选，所述硅烷偶联剂选自γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-巯丙基三乙氧基硅烷。

作为优选，所述酸性催化剂选自甲酸、乙酸、盐酸、硝酸。

作为优选，所述氢化双酚A型环氧树脂选自东都化成ST-1000、ST-3000、南亚NPST-3000、艾迪科EP-4080E。

作为优选，所述缩合催化剂选自钛酸四丁酯、钛酸四异丙酯。

作为优选，所述缩水甘油醚选自烯丙基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚。

第二方面，本发明提供了一种无溶剂耐高温涂料，包括以下质量份的原料：反应型环氧改性有机硅树脂40-80份，固化剂30-60份，耐高温填料15-30份，耐高温颜料15-30份，助剂0.5-2份。

作为优选，所述固化剂选自封闭型异氰酸酯、聚醚胺、酚醛胺。

作为优选，所述耐高温填料选自二氧化硅、碳化硅。

作为优选，所述的耐高温颜料选自二氧化钛、碳黑、铁红。

作为优选，所述助剂包括分散剂、流平剂、消泡剂。

作为优选，所述无溶剂耐高温涂料的制备方法包括以下步骤：将反应型环氧改性有机硅树脂、固化剂、耐高温颜填料和助剂加入容器中，搅拌均匀，研磨，得到无溶剂耐高温涂料。

作为优选，所述研磨为研磨至细度为小于10μm。

与现有技术对比，本发明的有益效果是：

(1)本发明先将两种烷氧基硅烷在酸催化下进行预水解、缩聚反应制备有机硅树脂，然后再与含环氧基或巯基的硅烷偶联剂进行共水解缩合得到拥有更多可反应的活性基团(环氧基或巯基)的活性基团改性有机硅树脂，该有机硅树脂的黏度小、耐高温性能好且具有可反应性的活性基团。

(2)本发明采用的氢化双酚A型环氧树脂含有仲醇，可与有机硅树脂上的烷氧基进行脱醇缩合反应，得到的环氧改性有机硅树脂黏度较低又可避免BPA的禁令，同时由于结构中没有芳香醚键，耐候性更强。

(3)本发明通过以反应型环氧改性有机硅树脂为成膜树脂与固化剂、耐高温颜填料和助剂等原料经涂料化制备的无溶剂耐高温涂料，在使用时无需添加溶剂，作为单一涂层，可用于铝质或铁质炊具、烤盘、排气管等直接与热源接触的构件表面，具有无VOC排放、不含BPA、黏度小、耐候性好、耐高温性好的优点。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

总实施例

一种反应型环氧改性有机硅树脂及无溶剂耐高温涂料，包括以下制备步骤：

1)有机硅树脂的制备：将40-60份(质量份，下同)甲基烷氧基硅烷和30-50份苯基烷氧基硅烷混合均匀，加入0.1-0.5份酸性催化剂，在60-90℃下预水解0.5-1h，然后升温至120-140℃进行缩聚反应1-2h，降温至60-90℃加入10-20份含环氧基或巯基的硅烷偶联剂共水解反应0.5-1h，得到活性基团改性有机硅树脂。

其中，所述甲基烷氧基硅烷选自甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷；所述苯基烷氧基硅烷选自苯基三甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷；所述硅烷偶联剂选自γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-巯丙基三乙氧基硅烷；所述酸性催化剂选自甲酸、乙酸、盐酸、硝酸。

2)反应型环氧改性有机硅树脂的制备：将步骤(1)制备得到的活性基团改性有机硅树脂和20-40份氢化双酚A型环氧树脂混合均匀，加入0.01-0.02份缩合催化剂，升温至150-170℃，缩合反应2-3h，降温至80-100℃，加入15-30份缩水甘油醚稀释，制得反应型环氧改性有机硅树脂。

其中，所述氢化双酚A型环氧树脂选自东都化成ST-1000、ST-3000、南亚NPST-3000、艾迪科EP-4080E；所述缩合催化剂选自钛酸四丁酯、钛酸四异丙酯；所述缩水甘油醚选自烯丙基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、1，4-丁二醇二缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚。

3)无溶剂耐高温涂料的制备：将40-80份步骤2)制备得到的反应型环氧改性有机硅树脂、30-60份固化剂、15-30份耐高温填料、15-30份耐高温颜料和0.5-2份助剂加入容器中，搅拌均匀，研磨至细度为小于10μm，得到无溶剂耐高温涂料。

其中，所述固化剂选自封闭型异氰酸酯、聚醚胺、酚醛胺；所述耐高温填料选自二氧化硅、碳化硅；所述的耐高温颜料选自二氧化钛、碳黑、铁红；所述助剂包括分散剂、流平剂、消泡剂。

实施例1

1)有机硅树脂的制备：将60份甲基三乙氧基硅烷和50份苯基三乙氧基硅烷混合均匀，加入0.5份盐酸，在90℃下预水解0.5h，然后升温至140℃进行缩聚反应1h，降温至90℃加入20份γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷共水解反应0.5h，得到活性基团改性有机硅树脂。

2)反应型环氧改性有机硅树脂的制备：将步骤(1)制备得到的活性基团改性有机硅树脂和40份氢化双酚A型环氧树脂ST-3000混合均匀，加入0.02份钛酸四丁酯，升温至170℃，缩合反应2h，降温至100℃，加入30份1，4-丁二醇二缩水甘油醚稀释，制得反应型环氧改性有机硅树脂。

3)无溶剂耐高温涂料的制备：将80份步骤2)制备得到的反应型环氧改性有机硅树脂、60份聚醚胺、30份碳化硅、30份二氧化钛和1份分散剂UNIQ 690W、0.5份流平剂BYK310、0.5份消泡剂BYK 020加入容器中，搅拌均匀，研磨至细度为小于10μm，得到无溶剂耐高温涂料。

实施例2

1)有机硅树脂的制备：将40份甲基三甲氧基硅烷和30二苯基二甲氧基硅烷混合均匀，加入0.1份甲酸，在60℃下预水解1h，然后升温至120℃进行缩聚反应2h，降温至60℃加入10份γ-巯丙基三乙氧基硅烷共水解反应1h，得到活性基团改性有机硅树脂。

2)反应型环氧改性有机硅树脂的制备：将步骤(1)制备得到的活性基团改性有机硅树脂和20份氢化双酚A型环氧树脂ST-1000混合均匀，加入0.01份钛酸四异丙酯，升温至150℃，缩合反应3h，降温至80℃，加入15份丁基缩水甘油醚稀释，制得反应型环氧改性有机硅树脂。

3)无溶剂耐高温涂料的制备：将40份步骤2)制备得到的反应型环氧改性有机硅树脂、30份封闭型异氰酸酯、15份二氧化硅、15份碳黑和0.3份分散剂BYK 160、0.1份流平剂UNIQ 495U、0.1份消泡剂UNIQ 291W加入容器中，搅拌均匀，研磨至细度为小于10μm，得到无溶剂耐高温涂料。

实施例3

1)有机硅树脂的制备：将50份二甲基二甲氧基硅烷和40份苯基三甲氧基硅烷混合均匀，加入0.3份乙酸，在80℃下预水解0.5h，然后升温至130℃进行缩聚反应1h，降温至80℃加入15份γ-巯丙基三乙氧基硅烷共水解反应0.5h，得到活性基团改性有机硅树脂。

2)反应型环氧改性有机硅树脂的制备：将步骤(1)制备得到的活性基团改性有机硅树脂和30份氢化双酚A型环氧树脂NPST-3000混合均匀，加入0.01份钛酸四异丙酯，升温至160℃，缩合反应2h，降温至90℃，加入20份烯丙基缩水甘油醚稀释，制得反应型环氧改性有机硅树脂。

3)无溶剂耐高温涂料的制备：将60份步骤2)制备得到的反应型环氧改性有机硅树脂、40份酚醛胺、20份碳化硅、20份铁红和0.5份分散剂UNIQ 690W、0.3份流平剂UNIQ495U、0.2份消泡剂UNIQ 291W加入容器中，搅拌均匀，研磨至细度为小于10μm，得到无溶剂耐高温涂料。

实施例4

1)有机硅树脂的制备：将60份二甲基二乙氧基硅烷和50份二苯基二乙氧基硅烷混合均匀，加入0.2份硝酸，在90℃下预水解0.5h，然后升温至140℃进行缩聚反应1h，降温至90℃加入20份γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷共水解反应0.5h，得到活性基团改性有机硅树脂。

2)反应型环氧改性有机硅树脂的制备：将步骤(1)制备得到的活性基团改性有机硅树脂和40份氢化双酚A型环氧树脂EP-4080E混合均匀，加入0.02份钛酸四丁酯，升温至170℃，缩合反应2h，降温至100℃，加入30份苄基缩水甘油醚稀释，制得反应型环氧改性有机硅树脂。

3)无溶剂耐高温涂料的制备：将80份步骤2)制备得到的反应型环氧改性有机硅树脂、60份聚醚胺、30份碳化硅、30份碳黑和1份分散剂BYK 160、0.3份流平剂BYK 310、0.2份消泡剂BYK 020加入容器中，搅拌均匀，研磨至细度为小于10μm，得到无溶剂耐高温涂料。

对比例1

与实施例1的区别仅在于，步骤1)不添加γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，其余步骤以及物料与组成与实施例1一致。

对比例2

与实施例1的区别仅在于，步骤2)不添加1，4-丁二醇二缩水甘油醚，其余步骤以及物料与组成与实施例1一致。

对比例3

与实施例1的区别仅在于，步骤2)用同质量份双酚A型环氧树脂E-51替代氢化双酚A型环氧树脂ST-3000，其余步骤以及物料与组成与实施例1一致。

对比例4

与实施例1的区别仅在于，步骤1)中γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷不在缩聚后加入，而与甲基三乙氧基硅烷和苯基三乙氧基硅烷同时加入，参与预水解和缩聚反应，其余步骤以及物料与组成与实施例1一致。

性能测试

将实施例1-4制得的无溶剂耐高温涂料及对比例1-4制得的涂料根据GB/T 1723-1993(按涂-4杯方法测试)对其黏度进行测试，并委托莱茵TUV根据French Decree N°2012-1442of 24December 2012对其所含BPA含量进行检测，单位为mg/kg，检测限为0.1，未检出为不含BPA；然后分别涂覆在铝质基材上(控制涂膜厚度为15μm)，然后对其硬度、附着力、耐温性、耐候性等性能进行检测，其中硬度测试按GB/T 6739规定进行，结果评定：漆膜擦伤；附着力测试按GB/T 9286规定进行，间距1mm；耐热性按照GB/T 1735-1979的标准测定，测试条件：280℃*1h，结果评定：色差≤0.5为合格；耐候性测试按GB/T 1766-2008规定进行，结果评定：无失光、无粉化、无开裂为通过；检测结果如表1。

表1实施例1-4以及对比例1-4产品性能测试结果：

由上表数据可知：

对比例1未添加γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷，与实施例1相比，涂料黏度和涂层耐候性变化不大，但由于反应性基团的减少，树脂成膜时，涂层的交联程度不够，使得涂层硬度较低，附着力较差、耐温性也达不到要求。

对比例2未添加1，4-丁二醇二缩水甘油醚，与实施例1相比，涂层性能影响不大，但黏度较大，说明添加1，4-丁二醇二缩水甘油醚作为活性稀释剂，对涂料具有降黏效果。

对比例3与实施例1相比，采用同质量份双酚A型环氧树脂E-51替代氢化双酚A型环氧树脂ST-3000，黏度略有上升，涂层硬度、附着力和耐温性不受影响，但耐候性相对较差，这是因为E-51结构中含有芳香环，虽然耐温性会有所提高，但黏度较大，且耐候性不佳，同时还会带入BPA物质。

对比例4与实施例1相比，硅烷偶联剂γ-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷不在缩聚后加入，而与甲基三乙氧基硅烷和苯基三乙氧基硅烷同时加入，参与预水解和缩聚反应，由于缩聚反应温度较高，导致硅烷偶联剂上的活性基团被破坏，且制备得到的有机硅树脂分子量较大，使得最后得到的涂料黏度也较高，同时由于参与交联固化反应的活性基团减少，涂层的交联程度较低，使得涂层硬度较低，附着力较弱、耐温性也较差。

综上，由表1可以说明实施例1-4的无溶剂耐高温涂料施工性好，与涂覆基质的附着力好，具有无溶剂、无VOC排放、不含BPA、黏度小、耐候性好、耐高温性好的优点。

本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种反应型环氧改性有机硅树脂，其特征在于包括以下质量份的原料：

甲基烷氧基硅烷 40-60份，

苯基烷氧基硅烷 30-50份，

含环氧基或巯基的硅烷偶联剂 10-20份，

酸性催化剂 0.1-0.5份，

氢化双酚A型环氧树脂 20-40份，

缩合催化剂 0.01-0.02份，

缩水甘油醚 15-30份。

2.如权利要求1所述的反应型环氧改性有机硅树脂，其特征在于：制备方法包括以下步骤：

（1）有机硅树脂的制备：将甲基烷氧基硅烷和苯基烷氧基硅烷混合均匀，加入酸性催化剂，在60-90℃下预水解0.5-1h，然后升温至120-140℃进行缩聚反应1-2h，降温至60-90℃加入硅烷偶联剂共水解反应0.5-1h，得到活性基团改性有机硅树脂；

（2）反应型环氧改性有机硅树脂的制备：将步骤（1）制备得到的活性基团改性有机硅树脂和氢化双酚A型环氧树脂混合均匀，加入缩合催化剂，升温至150-170℃，缩合反应2-3h，降温至80-100℃，加入缩水甘油醚稀释，制得反应型环氧改性有机硅树脂。

3.如权利要求1或2所述的反应型环氧改性有机硅树脂，其特征在于：

所述甲基烷氧基硅烷选自甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷；

所述苯基烷氧基硅烷选自苯基三甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷；

所述酸性催化剂选自甲酸、乙酸、盐酸、硝酸。

4.如权利要求1或2所述的反应型环氧改性有机硅树脂，其特征在于：所述硅烷偶联剂选自γ-(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、γ-巯丙基三乙氧基硅烷。

5.如权利要求1或2所述的反应型环氧改性有机硅树脂，其特征在于：

所述氢化双酚A型环氧树脂选自东都化成ST-1000、ST-3000、南亚 NPST-3000、艾迪科EP-4080E；

所述缩合催化剂选自钛酸四丁酯、钛酸四异丙酯。

6.如权利要求1或2所述的反应型环氧改性有机硅树脂，其特征在于：所述缩水甘油醚选自烯丙基缩水甘油醚、丁基缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、苄基缩水甘油醚。

7.一种无溶剂耐高温涂料，其特征在于包括以下质量份的原料：如权利要求1-6之一所述的反应型环氧改性有机硅树脂 40-80份，固化剂 30-60份，耐高温填料 15-30份，耐高温颜料 15-30份，助剂 0.5-2份。

8.如权利要求7所述的耐高温涂料，其特征在于：

所述固化剂选自封闭型异氰酸酯、聚醚胺、酚醛胺；

所述耐高温填料选自二氧化硅、碳化硅；

所述的耐高温颜料选自二氧化钛、碳黑、铁红；

所述助剂包括分散剂、流平剂和消泡剂中的至少一种。

9.一种如权利要求7或8所述无溶剂耐高温涂料的制备方法，其特征在于包括以下步骤：将反应型环氧改性有机硅树脂、固化剂、耐高温颜填料和助剂加入容器中，搅拌均匀，研磨，得到无溶剂耐高温涂料。

10.如权利要求9所述的制备方法，其特征在于：所述研磨为研磨至细度为小于10μm。