CN114408529A - 铅酸电池板输送与装夹系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种铅酸电池板输送与装夹系统，其特征在于：输送与装夹装置的机架的底架呈正4棱柱框架结构，底架的平面置于地面，上平面设有U形凸起，并固定有支腿Ⅰ、U形架Ⅰ、横梁、纵梁、安装板Ⅰ、安装板Ⅱ和支板；输送装置的输送架的矩形框架上设有托板，两端装有换向组件和张紧组件，两侧装有限位板和直角支板，并通过直角支板安装在底架上平面，输送驱动装置的驱动板安装在输送架的矩形框架外侧，驱动辊和压辊通过驱动板支撑在输送架两侧，之间挂有输送带；定位板、托架组件和夹紧装置的退料导轨安装在机架上，夹紧气缸通过退料滑块安装在退料导轨上，手指气缸安装在夹紧板上。本发明自动化程度高、占用劳动力少、输送装夹可靠。

Description

铅酸电池板输送与装夹系统
技术领域
本发明提供一种铅酸电池板输送与装夹系统，属于高端装备制造领域，主要用于铅酸电池板的排管穿套工作。
背景技术
铅酸电池板呈栅栏形状，栅栏首端由电池板连接在一起。铸造时，为防止栅栏杆条弯曲变形，栅栏杆条的末端也由横向板条连接在一起，并且栅栏杆条的首端电池板留有起保护作用的待切除的保护边料。铅酸电池板的各栅栏杆条中部朝着两侧相邻杆条方向各伸出1件半圆形凸耳、且所有半圆形凸耳均位于与各栅栏杆条轴线的所在平面重合的同一平面内，同一栅栏杆条上朝着两侧伸出的2件半圆形凸耳在栅栏杆条的轴线方向上不重合、且各栅栏杆条朝着同一方向伸出的半圆形凸耳的圆心均位于同1条垂直于栅栏杆条轴线的直线上。铅酸电池板的每一根栅栏杆条上均需套装一条呈管状的保护管，各保护管的条数与铅酸电池板的栅栏杆条数量相等，所有保护管相互平行、且均位于同一平面内，从而构成“排管”形状。
铸造后，尽管栅栏杆条末端由横向板条连接，但杆条仍有一定的弯曲变形，因此需首先将杆条进行梳直，待切除杆条末端的横向板条后，方可将排管穿套在铅酸电池板的栅栏杆条上。最后，再将杆条首端的电池板保护边料予以切除。
目前，铅酸电池板从栅栏杆条的梳直、杆条末端横向板条的切除、排管穿套在杆条上一直到电池板首端保护边料的切除等各项工作均由人工来完成，劳动力占用量大、劳动强度高、效率低，且人工操作的差异性大，工作环境恶劣。
综观高端装备制造行业现状，急需一种自动化程度高、装夹效率高、占用劳动力少，且输送装夹可靠的铅酸电池板输送与装夹系统。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够克服现有高端装备制造行业所存在的问题，不仅自动化程度高、装夹效率高、占用劳动力少，而且输送装夹可靠的的铅酸电池板输送与装夹系统。
其技术方案为：包括机架、输送装置、定位装置和夹紧装置，其中机架包括底架、支腿Ⅰ、U形架Ⅰ、横梁、纵梁、安装板Ⅰ、安装板Ⅱ和支板，呈正4棱柱框架结构的底架的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个U形凸起、且U形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽，2个凹槽内各固定有1件支腿Ⅰ，2件支腿Ⅰ均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线，底架朝上的设有U形凸起的2条框架棱线中部远离支腿Ⅰ的一侧上方各固定有1件U形架Ⅰ，2件U形架Ⅰ的U形开口朝下、且U形平面相互平行，2件U形架Ⅰ的同1条U形侧边之间的U形开口端和U形底边处各固定有1件横梁，4件横梁均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，2件U形架Ⅰ远离支腿Ⅰ一侧的2条U形侧边之间、位于2件横梁之间还固定有2件横梁，固定于2件U形架Ⅰ之间的、且位于U形开口处的2件横梁中部之间固定有1件纵梁，位于2件U形架Ⅰ远离支腿Ⅰ一侧的U形侧边之间的U形开口端和U形底边处的2件横梁远离支腿Ⅰ的一侧各固定有2件安装板Ⅰ，各安装板Ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，位于2件U形架Ⅰ靠近支腿Ⅰ一侧的U形底边处的1件横梁靠近支腿Ⅰ的一侧也固定有2件安装板Ⅰ，各安装板Ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，底架朝上的设有U形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件U形架Ⅰ的U形内各固定有1件安装板Ⅱ，2件安装板Ⅱ的板面垂直于底架朝上的框架平面、且平行于底架的长度较长的框架棱线，位于2件U形架Ⅰ靠近支腿Ⅰ一侧的U形侧边之间的U形开口端处的1件横梁靠近支腿Ⅰ的一侧固定有2件支板，2件支板朝着上方、且靠近支腿Ⅰ的方向伸出，2件支板朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架朝上的框架平面；输送装置包括输送架、输送驱动装置、换向组件、张紧组件和输送带，输送架包括矩形框架、托板、限位板、直角支板、调整块、螺钉和螺母，呈矩形形状的矩形框架的较长边框外侧一端沿着较长边框的长度方向设有滑槽，矩形框架的1个矩形平面上设有托板，横截面呈“Z”形的2件限位板通过一边板面对称安装在矩形框架较长边框的外侧，另一边板面均朝着矩形框架设有托板的一侧、且限位板的“Z”形中间板面平行于托板板面，2件限位板远离矩形框架的另一边板面均垂直于托板板面、且与矩形框架的较长边框平行，2件限位板安装在矩形框架较长边框外侧的一边板面、且远离矩形框架的外侧各固定有2件直角支板，直角支板的另一板面均位于矩形框架的远离托板一侧、且各直角支板的另一板面均位于平行于托板板面的同一平面内，调整块中部设有与调整块的长度方向垂直的螺孔，2件调整块分别固定在矩形框架较长边框外侧设有滑槽的一端、且调整块的螺孔轴线与矩形框架的较长边框平行，2件螺钉分别从2件调整块远离矩形框架的调整块所在端一侧拧入调整块的螺孔内、且螺钉穿过调整块后的伸出端各拧有1件螺母，输送架通过4件直角支板与托板平行的板面安装在机架的底架的框架上平面、且靠近框架棱线设有向外U形凸起的一端，输送架的托板朝上、且矩形框架外侧固定有调整块的一端位于靠近机架的支腿Ⅰ处，输送架的矩形框架垂直于框架平面、且平行于框架较长边框的对称面与机架的底架垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面重合，输送驱动装置包括驱动板、驱动辊、输送驱动电机和压辊，2件驱动板对称安装在输送架的矩形框架较长边框的中部外侧，1件驱动辊两端分别支撑在2件驱动板朝着远离托板一侧伸出的末端中部，驱动辊轴线垂直于输送架的矩形框架垂直于框架平面、且平行于框架较长边框棱线的对称面，驱动辊一端穿过驱动板后的伸出端与安装在驱动板外侧的输送驱动电机的输出轴连接，2件压辊两端分别支撑在2件驱动板朝着远离托板一侧的伸出端，压辊两端在驱动板上的支撑点位于驱动辊两端在驱动板上的支撑点与输送架的矩形框架之间、且2件压辊轴线在输送架的矩形框架较长边框的长度方向上相对于驱动辊轴线对称布置，换向组件包括换向板和换向辊，2件换向板对称安装在输送架的矩形框架较长边框外侧未设置滑槽的一端，2件换向辊两端分别支撑在2件换向板朝着远离驱动板方向的伸出端，张紧组件包括张紧板和换向辊，2件张紧板通过板面上设有的凸条对称安装在输送架的矩形框架较长边框外侧设置的滑槽内、且输送架的2件螺钉穿过螺母后的端部顶紧在2件张紧板靠近换向板一侧的侧面中部，2件换向辊两端分别支撑在2件张紧板朝着远离换向板方向的伸出端，呈圆环形状的输送带分别挂在换向组件和张紧组件的换向辊上，输送带上段内表面承托在输送架的托板上，输送带下段从2件压辊与输送架的矩形框架之间穿过后，挂在输送驱动装置的驱动辊上；定位装置包括定位板、托架气缸和托架，呈矩形平板形状的定位板的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳Ⅰ，2件凸耳Ⅰ的矩形截面长边均平行于定位板板面、平行于定位板垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板垂直于长度方向的对称面对称布置，2件凸耳Ⅰ相互之间的内侧板面与远离凸耳Ⅰ所在的定位板长边一侧的2件凸耳Ⅰ板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板垂直于长度方向的对称面之间构成的锐角为20°±5°，定位板通过远离凸耳Ⅰ一侧的板面固定在机架的2件支板朝上的边线上，定位板垂直于长度方向的对称面与机架的底架垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合、且定位板伸出有凸耳Ⅰ一侧的长边位于靠近机架的U形架Ⅰ一侧，2件托架气缸的缸体分别安装在机架的2件安装板Ⅱ内侧板面、且托架气缸的缸杆垂直向上伸出，呈“日”字形框架结构的托架的3条横向框架杆两端朝着托架的框架平面的同一侧各伸出有1件凸耳Ⅱ、且各凸耳Ⅱ均朝着托架两端的纵向杆方向向外弯曲，托架通过两端的2条纵向杆中部远离凸耳Ⅱ的一侧板面固定在托架气缸的缸杆末端；夹紧装置包括退料导轨、退料滑块、夹紧气缸、夹紧板和手指气缸，2件退料导轨分别固定在机架的支腿Ⅰ上、且退料导轨上方各装有1件退料滑块，2件夹紧气缸的缸体安装在退料滑块上、且夹紧气缸的缸杆均朝着垂直于退料导轨的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸的缸杆末端各固定有1件夹紧板，2件手指气缸的缸体分别安装在2件夹紧板上方，手指气缸的2件夹持手指上下布置、且均朝着另1件手指气缸的方向向内伸出。
本发明在现有技术基础上，输送与装夹装置的机架的底架呈正4棱柱框架结构，底架的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个U形凸起、且U形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽；2个凹槽内各固定有1件支腿Ⅰ，2件支腿Ⅰ均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线；底架朝上的设有U形凸起的2条框架棱线中部远离支腿Ⅰ的一侧上方各固定有1件U形架Ⅰ，2件U形架Ⅰ的U形开口朝下、且U形平面相互平行；2件U形架Ⅰ的同1条U形侧边之间的U形开口端和U形底边处各固定有1件横梁，4件横梁均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；2件U形架Ⅰ远离支腿Ⅰ一侧的2条U形侧边之间、位于2件横梁之间还固定有2件横梁，固定于2件U形架Ⅰ之间的、且位于U形开口处的2件横梁中部之间固定有1件纵梁；位于2件U形架Ⅰ远离支腿Ⅰ一侧的U形侧边之间的U形开口端和U形底边处的2件横梁远离支腿Ⅰ的一侧各固定有2件安装板Ⅰ，各安装板Ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；位于2件U形架Ⅰ靠近支腿Ⅰ一侧的U形底边处的1件横梁靠近支腿Ⅰ的一侧也固定有2件安装板Ⅰ，各安装板Ⅰ的板面均垂直于底架呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；底架朝上的设有U形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件U形架Ⅰ的U形内各固定有1件安装板Ⅱ，2件安装板Ⅱ的板面垂直于底架朝上的框架平面、且平行于底架的长度较长的框架棱线；位于2件U形架Ⅰ靠近支腿Ⅰ一侧的U形侧边之间的U形开口端处的1件横梁靠近支腿Ⅰ的一侧固定有2件支板，2件支板朝着上方、且靠近支腿Ⅰ的方向伸出，2件支板朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架朝上的框架平面。输送装置的输送架的矩形框架呈矩形形状，矩形框架的较长边框外侧一端沿着较长边框的长度方向设有滑槽，矩形框架的1个矩形平面上设有托板；横截面呈“Z”形的2件限位板通过一边板面对称安装在矩形框架较长边框的外侧，另一边板面均朝着矩形框架设有托板的一侧、且限位板的“Z”形中间板面平行于托板板面，2件限位板远离矩形框架的另一边板面均垂直于托板板面、且与矩形框架的较长边框平行；2件限位板安装在矩形框架较长边框外侧的一边板面、且远离矩形框架的外侧各固定有2件直角支板，直角支板的另一板面均位于矩形框架的远离托板一侧、且各直角支板的另一板面均位于平行于托板板面的同一平面内；调整块中部设有与调整块的长度方向垂直的螺孔，2件调整块分别固定在矩形框架较长边框外侧设有滑槽的一端、且调整块的螺孔轴线与矩形框架的较长边框平行；2件螺钉分别从2件调整块远离矩形框架的调整块所在端一侧拧入调整块的螺孔内、且螺钉穿过调整块后的伸出端各拧有1件螺母；输送架通过4件直角支板与托板平行的板面安装在机架的底架的框架上平面、且靠近框架棱线设有向外U形凸起的一端，输送架的托板朝上、且矩形框架外侧固定有调整块的一端位于靠近机架的支腿Ⅰ处；输送架的矩形框架垂直于框架平面、且平行于框架较长边框的对称面与机架的底架垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面重合。输送驱动装置的2件驱动板对称安装在输送架的矩形框架较长边框的中部外侧，1件驱动辊两端分别支撑在2件驱动板朝着远离托板一侧伸出的末端中部，驱动辊轴线垂直于输送架的矩形框架垂直于框架平面、且平行于框架较长边框棱线的对称面，驱动辊一端穿过驱动板后的伸出端与安装在驱动板外侧的输送驱动电机的输出轴连接；2件压辊两端分别支撑在2件驱动板朝着远离托板一侧的伸出端，压辊两端在驱动板上的支撑点位于驱动辊两端在驱动板上的支撑点与输送架的矩形框架之间、且2件压辊轴线在输送架的矩形框架较长边框的长度方向上相对于驱动辊轴线对称布置。换向组件的2件换向板对称安装在输送架的矩形框架较长边框外侧未设置滑槽的一端，2件换向辊两端分别支撑在2件换向板朝着远离驱动板方向的伸出端；张紧组件的2件张紧板通过板面上设有的凸条对称安装在输送架的矩形框架较长边框外侧设置的滑槽内、且输送架的2件螺钉穿过螺母后的端部顶紧在2件张紧板靠近换向板一侧的侧面中部，另外2件换向辊两端分别支撑在2件张紧板朝着远离换向板方向的伸出端；呈圆环形状的输送带分别挂在换向组件和张紧组件的换向辊上，输送带上段内表面承托在输送架的托板上，输送带下段从2件压辊与输送架的矩形框架之间穿过后，挂在输送驱动装置的驱动辊上。定位装置的定位板呈矩形平板形状，定位板的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳Ⅰ，2件凸耳Ⅰ的矩形截面长边均平行于定位板板面、平行于定位板垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板垂直于长度方向的对称面对称布置；2件凸耳Ⅰ相互之间的内侧板面与远离凸耳Ⅰ所在的定位板长边一侧的2件凸耳Ⅰ板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板垂直于长度方向的对称面之间构成的锐角为20°±5°；定位板通过远离凸耳Ⅰ一侧的板面固定在机架的2件支板朝上的边线上，定位板垂直于长度方向的对称面与机架的底架垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合，且定位板伸出有凸耳Ⅰ一侧的长边位于靠近机架的U形架Ⅰ一侧；2件托架气缸的缸体分别安装在机架的2件安装板Ⅱ内侧板面、且托架气缸的缸杆垂直向上伸出，呈“日”字形框架结构的托架的3条横向框架杆两端朝着托架的框架平面的同一侧各伸出有1件凸耳Ⅱ、且各凸耳Ⅱ均朝着托架两端的纵向杆方向向外弯曲，托架通过两端的2条纵向杆中部远离凸耳Ⅱ的一侧板面固定在托架气缸的缸杆末端。夹紧装置的2件退料导轨分别固定在机架的支腿Ⅰ上、且退料导轨上方各装有1件退料滑块；2件夹紧气缸的缸体安装在退料滑块上、且夹紧气缸的缸杆均朝着垂直于退料导轨的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸的缸杆末端各固定有1件夹紧板；2件手指气缸的缸体分别安装在2件夹紧板上方，手指气缸的2件夹持手指上下布置、且均朝着另1件手指气缸的方向向内伸出。
其工作原理为：设备启动之前，输送与装夹装置的定位装置的托架处于定位状态、两侧的夹紧装置的夹紧气缸处于退回状态、两侧的手指气缸处于松开状态，梳直与末端切除装置的梳直装置的推进气缸处于退回状态、梳直气缸处于待梳直状态、末端切除装置的末端切刀和定刀处于待切除状态，排管穿套装置的夹持组件处于并紧状态、穿套机构的推管板处于退回状态，废料切除与退料装置的废料切除装置的废料切刀处于待切除状态、两侧的退料装置处于退料状态。
启动“铅酸电池板输送与装夹系统”，待输送与装夹装置的输送装置运转平稳后，开始往输送装置的输送带上投放铅酸电池板，并保持铅酸电池板的栅栏杆条的长度方向平行于输送带的运行方向，栅栏杆条末端的横向板条位于输送带上段运行方向的前方，且铅酸电池板位于输送带宽度方向的中部。
当铅酸电池板承托在输送带上向前运行至铅酸电池板的保护边料两端的凸耳越过输送与装夹装置两侧的夹紧装置的手指气缸的夹持手指时，手指气缸迅速并紧。铅酸电池板继续向前运行至铅酸电池板的栅栏杆条末端的横向板条离开输送带后，继续向前并承托在输送与装夹装置的定位装置的定位板上；当铅酸电池板的栅栏杆条末端的横向板条两端触碰定位板两端的2件凸耳Ⅰ内侧面倒角后的斜面时，由于2件凸耳Ⅰ倒角后的斜面之间的距离沿着输送带上段的运行方向越来越窄，因此可将输送带上偏离输送带宽度方向中线的铅酸电池板导正。当铅酸电池板的保护边料离开定位板后，继续向前并承托在输送与装夹装置的定位装置的托架上；当铅酸电池板的保护边料两端的凸耳触碰到定位板两端的2件凸耳Ⅰ时，夹紧装置的夹紧气缸通过夹紧板带动手指气缸向前推进，并通过并紧的夹持手指将铅酸电池板夹紧在定位板两端的2件凸耳Ⅰ上。与此同时，定位装置的托架气缸的缸杆退回，托架下降至退出定位状态。以此类推、周而复始。
本发明与现有本领域现状相比，自动化程度高、装夹效率高、占用劳动力少；由于定位板两端的2件凸耳Ⅰ倒角后的斜面与输送带的运行方向构成20°±5°的锐角、且凸耳Ⅰ倒角后的斜面之间的距离沿着输送带上段的运行方向越来越窄，因此可有效导正输送带上的铅酸电池板；由于输送与装夹装置的定位装置设有自动升降的托架，铅酸电池板的保护边料离开定位板后便承托在托架上，待装夹装置将铅酸电池板夹紧后，托架气缸的缸杆迅速退回，托架下降至退出定位状态，因此装夹迅速可靠、且不影响后续工序的实施；由于输送与装夹装置的夹紧装置在铅酸电池板两侧均设有夹紧气缸，当铅酸电池板的保护边料两端的凸耳触碰到定位板两端的2件凸耳Ⅰ时，夹紧装置两侧的夹紧气缸通过夹紧板带动手指气缸向前推进，并通过两侧并紧的夹持手指将铅酸电池板夹紧在定位板两端的2件凸耳Ⅰ上，因此定位准确、夹紧可靠。
附图说明
图1是本发明实施例定位装置的托架处于定位状态、夹紧装置的夹紧气缸处于夹紧状态、手指气缸处于并紧状态时输送与装夹装置的轴测图；
图2是本发明图1所示实施例定位装置的托架退出定位状态、夹紧装置的夹紧气缸处于夹紧状态、手指气缸处于并紧状态时输送与装夹装置的轴测图；
图3是本发明图1所示实施例机架的轴测图；
图4是本发明图1所示实施例输送装置的轴测图；
图5是本发明图4所示实施例输送架的轴测图；
图6是本发明图4所示实施例输送驱动装置的轴测图；
图7是本发明图4所示实施例换向组件的轴测图；
图8是本发明图4所示实施例张紧组件的轴测图；
图9是本发明图1所示实施例定位装置的轴测图；
图10是本发明图9所示实施例定位板的轴测图；
图11是本发明图9所示实施例托架的轴测图；
图12是本发明图1所示实施例夹紧装置的轴测图；
图13是本发明需穿套排管的铅酸电池板的轴测图；
图14是本发明穿套在铅酸电池板上的排管的轴测图。
具体实施方式
1、输送与装夹装置 11、机架 110、底架 111、支腿Ⅰ 112、U形架Ⅰ113、横梁 114、纵梁 115、安装板Ⅰ 116、安装板Ⅱ 117、支板 12、输送装置121、输送架 1210、矩形框架1211、托板 1212、限位板 1213、直角支板1214、调整块 1215、螺钉 1216、螺母 1217、滑槽122、输送驱动装置1221、驱动板 1222、驱动辊 1223、输送驱动电机 1224、压辊 123、换向组件1231、换向板 1232、换向辊 124、张紧组件 1241、张紧板 125、输送带13、定位装置131、定位板 1311、凸耳Ⅰ 132、托架气缸 133、托架1331、凸耳Ⅱ 14、夹紧装置 141、退料导轨 142、退料滑块 143、夹紧气缸144、夹紧板 145、手指气缸 1451、夹持手指。
在图1-图14所示的实施例中：机架11的底架110呈正4棱柱框架结构，底架110的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个U形凸起、且U形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽；2个凹槽内各固定有1件支腿Ⅰ111，2件支腿Ⅰ111均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线；底架110朝上的设有U形凸起的2条框架棱线中部远离支腿Ⅰ111的一侧上方各固定有1件U形架Ⅰ112，2件U形架Ⅰ112的U形开口朝下、且U形平面相互平行；2件U形架Ⅰ112的同1条U形侧边之间的U形开口端和U形底边处各固定有1件横梁113，4件横梁113均垂直于底架110呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；2件U形架Ⅰ112远离支腿Ⅰ111一侧的2条U形侧边之间、位于2件横梁113之间还固定有2件横梁113，固定于2件U形架Ⅰ112之间的、且位于U形开口处的2件横梁113中部之间固定有1件纵梁114；位于2件U形架Ⅰ112远离支腿Ⅰ111一侧的U形侧边之间的U形开口端和U形底边处的2件横梁113远离支腿Ⅰ111的一侧各固定有2件安装板Ⅰ115，各安装板Ⅰ115的板面均垂直于底架110呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；位于2件U形架Ⅰ112靠近支腿Ⅰ111一侧的U形底边处的1件横梁113靠近支腿Ⅰ111的一侧也固定有2件安装板Ⅰ115，各安装板Ⅰ115的板面均垂直于底架110呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线；底架110朝上的设有U形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件U形架Ⅰ112的U形内各固定有1件安装板Ⅱ116，2件安装板Ⅱ116的板面垂直于底架110朝上的框架平面、且平行于底架110的长度较长的框架棱线；位于2件U形架Ⅰ112靠近支腿Ⅰ111一侧的U形侧边之间的U形开口端处的1件横梁113靠近支腿Ⅰ111的一侧固定有2件支板117，2件支板117朝着上方、且靠近支腿Ⅰ111的方向伸出，2件支板117朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架110朝上的框架平面。输送装置12的输送架121的矩形框架1210呈矩形形状，矩形框架1210的较长边框外侧一端沿着较长边框的长度方向设有滑槽1217，矩形框架1210的1个矩形平面上设有托板1211；横截面呈“Z”形的2件限位板1212通过一边板面对称安装在矩形框架1210较长边框的外侧，另一边板面均朝着矩形框架1210设有托板1211的一侧、且限位板1212的“Z”形中间板面平行于托板1211板面，2件限位板1212远离矩形框架1210的另一边板面均垂直于托板1211板面、且与矩形框架1210的较长边框平行；2件限位板1212安装在矩形框架1210较长边框外侧的一边板面、且远离矩形框架1210的外侧各固定有2件直角支板1213，直角支板1213的另一板面均位于矩形框架1210的远离托板1211一侧、且各直角支板1213的另一板面均位于平行于托板1211板面的同一平面内；调整块1214中部设有与调整块1214的长度方向垂直的螺孔，2件调整块1214分别固定在矩形框架1210较长边框外侧设有滑槽1217的一端、且调整块1214的螺孔轴线与矩形框架1210的较长边框平行；2件螺钉1215分别从2件调整块1214远离矩形框架1210的调整块1214所在端一侧拧入调整块1214的螺孔内、且螺钉1215穿过调整块1214后的伸出端各拧有1件螺母1216；输送架121通过4件直角支板1213与托板1211平行的板面安装在机架11的底架110的框架上平面、且靠近框架棱线设有向外U形凸起的一端，输送架121的托板1211朝上、且矩形框架1210外侧固定有调整块1214的一端位于靠近机架11的支腿Ⅰ111处；输送架121的矩形框架1210垂直于框架平面、且平行于框架较长边框的对称面与机架11的底架110垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面重合。输送驱动装置122的2件驱动板1221对称安装在输送架121的矩形框架1210较长边框的中部外侧，1件驱动辊1222两端分别支撑在2件驱动板1221朝着远离托板1211一侧伸出的末端中部，驱动辊1222轴线垂直于输送架121的矩形框架1210垂直于框架平面、且平行于框架较长边框棱线的对称面，驱动辊1222一端穿过驱动板1221后的伸出端与安装在驱动板1221外侧的输送驱动电机1223的输出轴连接；2件压辊1224两端分别支撑在2件驱动板1221朝着远离托板1211一侧的伸出端，压辊1224两端在驱动板1221上的支撑点位于驱动辊1222两端在驱动板1221上的支撑点与输送架121的矩形框架1210之间、且2件压辊1224轴线在输送架121的矩形框架1210较长边框的长度方向上相对于驱动辊1222轴线对称布置。换向组件123的2件换向板1231对称安装在输送架121的矩形框架1210较长边框外侧未设置滑槽1217的一端，2件换向辊1232两端分别支撑在2件换向板1231朝着远离驱动板1221方向的伸出端；张紧组件124的2件张紧板1241通过板面上设有的凸条对称安装在输送架121的矩形框架1210较长边框外侧设置的滑槽1217内、且输送架121的2件螺钉1215穿过螺母1216后的端部顶紧在2件张紧板1241靠近换向板1231一侧的侧面中部，另外2件换向辊1232两端分别支撑在2件张紧板1241朝着远离换向板1231方向的伸出端；呈圆环形状的输送带125分别挂在换向组件123和张紧组件124的换向辊1232上，输送带125上段内表面承托在输送架121的托板1211上，输送带125下段从2件压辊1224与输送架121的矩形框架1210之间穿过后，挂在输送驱动装置122的驱动辊1222上。定位装置13的定位板131呈矩形平板形状，定位板131的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳Ⅰ1311，2件凸耳Ⅰ1311的矩形截面长边均平行于定位板131板面、平行于定位板131垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板131垂直于长度方向的对称面对称布置；2件凸耳Ⅰ1311相互之间的内侧板面与远离凸耳Ⅰ1311所在的定位板131长边一侧的2件凸耳Ⅰ1311板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板131垂直于长度方向的对称面之间构成的锐角为20°±5°；定位板131通过远离凸耳Ⅰ1311一侧的板面固定在机架11的2件支板117朝上的边线上，定位板131垂直于长度方向的对称面与机架11的底架110垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合，且定位板131伸出有凸耳Ⅰ1311一侧的长边位于靠近机架11的U形架Ⅰ112一侧；2件托架气缸132的缸体分别安装在机架11的2件安装板Ⅱ116内侧板面、且托架气缸132的缸杆垂直向上伸出，呈“日”字形框架结构的托架133的3条横向框架杆两端朝着托架133的框架平面的同一侧各伸出有1件凸耳Ⅱ1331、且各凸耳Ⅱ1331均朝着托架133两端的纵向杆方向向外弯曲，托架133通过两端的2条纵向杆中部远离凸耳Ⅱ1331的一侧板面固定在托架气缸132的缸杆末端。夹紧装置14的2件退料导轨141分别固定在机架11的支腿Ⅰ111上、且退料导轨141上方各装有1件退料滑块142；2件夹紧气缸143的缸体安装在退料滑块142上、且夹紧气缸143的缸杆均朝着垂直于退料导轨141的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸143的缸杆末端各固定有1件夹紧板144；2件手指气缸145的缸体分别安装在2件夹紧板144上方，手指气缸145的2件夹持手指1451上下布置、且均朝着另1件手指气缸145的方向向内伸出。

Claims (1)

1.铅酸电池板输送与装夹系统，其特征在于：包括机架(11)、输送装置(12)、定位装置(13)和夹紧装置(14)，其中机架(11)包括底架(110)、支腿Ⅰ(111)、U形架Ⅰ(112)、横梁(113)、纵梁(114)、安装板Ⅰ(115)、安装板Ⅱ(116)和支板(117)，呈正4棱柱框架结构的底架(110)的1个中等面积的框架平面置于地面上，另1个中等面积的框架平面朝上，朝上的中等面积的框架平面的2条长度较长的框架棱线中部各对称向内侧凸出1个U形凸起、且U形凸起上各设有1个朝着正4棱柱框架外侧的凹槽，2个凹槽内各固定有1件支腿Ⅰ(111)，2件支腿Ⅰ(111)均水平向外伸出、且均垂直于正4棱柱框架长度较长的框架棱线，底架(110)朝上的设有U形凸起的2条框架棱线中部远离支腿Ⅰ(111)的一侧上方各固定有1件U形架Ⅰ(112)，2件U形架Ⅰ(112)的U形开口朝下、且U形平面相互平行，2件U形架Ⅰ(112)的同1条U形侧边之间的U形开口端和U形底边处各固定有1件横梁(113)，4件横梁(113)均垂直于底架(110)呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，2件U形架Ⅰ(112)远离支腿Ⅰ(111)一侧的2条U形侧边之间、位于2件横梁(113)之间还固定有2件横梁(113)，固定于2件U形架Ⅰ(112)之间的、且位于U形开口处的2件横梁(113)中部之间固定有1件纵梁(114)，位于2件U形架Ⅰ(112)远离支腿Ⅰ(111)一侧的U形侧边之间的U形开口端和U形底边处的2件横梁(113)远离支腿Ⅰ(111)的一侧各固定有2件安装板Ⅰ(115)，各安装板Ⅰ(115)的板面均垂直于底架(110)呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，位于2件U形架Ⅰ(112)靠近支腿Ⅰ(111)一侧的U形底边处的1件横梁(113)靠近支腿Ⅰ(111)的一侧也固定有2件安装板Ⅰ(115)，各安装板Ⅰ(115)的板面均垂直于底架(110)呈水平状态、且长度较长的正4棱柱框架棱线，底架(110)朝上的设有U形凸起的框架平面的2条框架棱线之间的内侧面、且位于2件U形架Ⅰ(112)的U形内各固定有1件安装板Ⅱ(116)，2件安装板Ⅱ(116)的板面垂直于底架(110)朝上的框架平面、且平行于底架(110)的长度较长的框架棱线，位于2件U形架Ⅰ(112)靠近支腿Ⅰ(111)一侧的U形侧边之间的U形开口端处的1件横梁(113)靠近支腿Ⅰ(111)的一侧固定有2件支板(117)，2件支板(117)朝着上方、且靠近支腿Ⅰ(111)的方向伸出，2件支板(117)朝着上方的边线位于同一平面内、且平行于底架(110)朝上的框架平面；输送装置(12)包括输送架(121)、输送驱动装置(122)、换向组件(123)、张紧组件(124)和输送带(125)，输送架(121)包括矩形框架(1210)、托板(1211)、限位板(1212)、直角支板(1213)、调整块(1214)、螺钉(1215)和螺母(1216)，呈矩形形状的矩形框架(1210)的较长边框外侧一端沿着较长边框的长度方向设有滑槽(1217)，矩形框架(1210)的1个矩形平面上设有托板(1211)，横截面呈“Z”形的2件限位板(1212)通过一边板面对称安装在矩形框架(1210)较长边框的外侧，另一边板面均朝着矩形框架(1210)设有托板(1211)的一侧、且限位板(1212)的“Z”形中间板面平行于托板(1211)板面，2件限位板(1212)远离矩形框架(1210)的另一边板面均垂直于托板(1211)板面、且与矩形框架(1210)的较长边框平行，2件限位板(1212)安装在矩形框架(1210)较长边框外侧的一边板面、且远离矩形框架(1210)的外侧各固定有2件直角支板(1213)，直角支板(1213)的另一板面均位于矩形框架(1210)的远离托板(1211)一侧、且各直角支板(1213)的另一板面均位于平行于托板(1211)板面的同一平面内，调整块(1214)中部设有与调整块(1214)的长度方向垂直的螺孔，2件调整块(1214)分别固定在矩形框架(1210)较长边框外侧设有滑槽(1217)的一端、且调整块(1214)的螺孔轴线与矩形框架(1210)的较长边框平行，2件螺钉(1215)分别从2件调整块(1214)远离矩形框架(1210)的调整块(1214)所在端一侧拧入调整块(1214)的螺孔内、且螺钉(1215)穿过调整块(1214)后的伸出端各拧有1件螺母(1216)，输送架(121)通过4件直角支板(1213)与托板(1211)平行的板面安装在机架(11)的底架(110)的框架上平面、且靠近框架棱线设有向外U形凸起的一端，输送架(121)的托板(1211)朝上、且矩形框架(1210)外侧固定有调整块(1214)的一端位于靠近机架(11)的支腿Ⅰ(111)处，输送架(121)的矩形框架(1210)垂直于框架平面、且平行于框架较长边框的对称面与机架(11)的底架(110)垂直于地面、且平行于较长框架棱线的对称面重合，输送驱动装置(122)包括驱动板(1221)、驱动辊(1222)、输送驱动电机(1223)和压辊(1224)，2件驱动板(1221)对称安装在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框的中部外侧，1件驱动辊(1222)两端分别支撑在2件驱动板(1221)朝着远离托板(1211)一侧伸出的末端中部，驱动辊(1222)轴线垂直于输送架(121)的矩形框架(1210)垂直于框架平面、且平行于框架较长边框棱线的对称面，驱动辊(1222)一端穿过驱动板(1221)后的伸出端与安装在驱动板(1221)外侧的输送驱动电机(1223)的输出轴连接，2件压辊(1224)两端分别支撑在2件驱动板(1221)朝着远离托板(1211)一侧的伸出端，压辊(1224)两端在驱动板(1221)上的支撑点位于驱动辊(1222)两端在驱动板(1221)上的支撑点与输送架(121)的矩形框架(1210)之间、且2件压辊(1224)轴线在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框的长度方向上相对于驱动辊(1222)轴线对称布置，换向组件(123)包括换向板(1231)和换向辊(1232)，2件换向板(1231)对称安装在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框外侧未设置滑槽(1217)的一端，2件换向辊(1232)两端分别支撑在2件换向板(1231)朝着远离驱动板(1221)方向的伸出端，张紧组件(124)包括张紧板(1241)和换向辊(1232)，2件张紧板(1241)通过板面上设有的凸条对称安装在输送架(121)的矩形框架(1210)较长边框外侧设置的滑槽(1217)内、且输送架(121)的2件螺钉(1215)穿过螺母(1216)后的端部顶紧在2件张紧板(1241)靠近换向板(1231)一侧的侧面中部，2件换向辊(1232)两端分别支撑在2件张紧板(1241)朝着远离换向板(1231)方向的伸出端，呈圆环形状的输送带(125)分别挂在换向组件(123)和张紧组件(124)的换向辊(1232)上，输送带(125)上段内表面承托在输送架(121)的托板(1211)上，输送带(125)下段从2件压辊(1224)与输送架(121)的矩形框架(1210)之间穿过后，挂在输送驱动装置(122)的驱动辊(1222)上；定位装置(13)包括定位板(131)、托架气缸(132)和托架(133)，呈矩形平板形状的定位板(131)的1条长边两端朝着垂直于板面的相同方向各伸出1件呈矩形截面的凸耳Ⅰ(1311)，2件凸耳Ⅰ(1311)的矩形截面长边均平行于定位板(131)板面、平行于定位板(131)垂直于长度方向的对称面、且相对于定位板(131)垂直于长度方向的对称面对称布置，2件凸耳Ⅰ(1311)相互之间的内侧板面与远离凸耳Ⅰ(1311)所在的定位板(131)长边一侧的2件凸耳Ⅰ(1311)板面之间的棱线均做不等边倒角，倒角后的斜面与定位板(131)垂直于长度方向的对称面之间构成的锐角为20°±5°，定位板(131)通过远离凸耳Ⅰ(1311)一侧的板面固定在机架(11)的2件支板(117)朝上的边线上，定位板(131)垂直于长度方向的对称面与机架(11)的底架(110)垂直于地面、平行于较长框架棱线的对称面重合、且定位板(131)伸出有凸耳Ⅰ(1311)一侧的长边位于靠近机架(11)的U形架Ⅰ(112)一侧，2件托架气缸(132)的缸体分别安装在机架(11)的2件安装板Ⅱ(116)内侧板面、且托架气缸(132)的缸杆垂直向上伸出，呈“日”字形框架结构的托架(133)的3条横向框架杆两端朝着托架(133)的框架平面的同一侧各伸出有1件凸耳Ⅱ(1331)、且各凸耳Ⅱ(1331)均朝着托架(133)两端的纵向杆方向向外弯曲，托架(133)通过两端的2条纵向杆中部远离凸耳Ⅱ(1331)的一侧板面固定在托架气缸(132)的缸杆末端；夹紧装置(14)包括退料导轨(141)、退料滑块(142)、夹紧气缸(143)、夹紧板(144)和手指气缸(145)，2件退料导轨(141)分别固定在机架(11)的支腿Ⅰ(111)上、且退料导轨(141)上方各装有1件退料滑块(142)，2件夹紧气缸(143)的缸体安装在退料滑块(142)上、且夹紧气缸(143)的缸杆均朝着垂直于退料导轨(141)的同一方向向外伸出，2件夹紧气缸(143)的缸杆末端各固定有1件夹紧板(144)，2件手指气缸(145)的缸体分别安装在2件夹紧板(144)上方，手指气缸(145)的2件夹持手指(1451)上下布置、且均朝着另1件手指气缸(145)的方向向内伸出。
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