CN210997611U - 一种槽梁加工四边定位夹持工装 - Google Patents

Abstract

一种槽梁加工四边定位夹持工装，包括槽梁内撑工装和槽梁外夹工装，其中槽梁外夹工装包括安放板，安放板的一侧固定安装外边定位板，安放板的另一侧设置有压紧板，在压紧板的外侧设置有C型槽，所述C型槽内部配合安装有推拉板。在安装槽梁时能对其进行翼面校直，并同时对槽梁的内侧两边及外侧两边同时进行夹持定位，确保铣削过程中的加工精度及加工效率。

Description

一种槽梁加工四边定位夹持工装

技术领域

本实用新型涉及槽梁加工技术领域，具体地说是一种槽梁加工四边定位夹持工装。

背景技术

在卡车车架制造加工中的槽梁铣削作业中，目前大都采用单翼面定位及压紧腹面的方法来对槽梁进行铣削加工，工艺性好一点的增加槽梁内侧两边或外侧两边的定位，但还没有槽梁内侧两边和外侧两边都固定夹持的工装，并且现有的夹持工装在安装槽梁时并不能对其侧面变形侧弯进行校直，在后续的铣削过程中很容易造成翼面铣削外形尺寸的偏差，进而影响整体加工质量，为了提高槽梁的加工精度及加工效率，很有必要设计一种自动四边夹持工装，以用来槽梁的双边铣削加工。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型的目的在于提供一种槽梁加工四边定位夹持工装，在安装槽梁时能对其进行翼面校直，并同时对槽梁的内侧两边及外侧两边同时进行夹持定位，确保铣削过程中的加工精度及加工效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种槽梁加工四边定位夹持工装，包括槽梁内撑工装和槽梁外夹工装，其中槽梁外夹工装包括安放板，安放板的一侧固定安装外边定位板，安放板的另一侧设置有压紧板，在压紧板的外侧设置有C型槽，所述C型槽内部配合安装有推拉板，推拉板内侧面上安装有至少两个移动楔块，压紧板的外侧面上安装有与移动楔块相配合的固定楔块，所述固定楔块位于C型槽内，在所述安放板靠近压紧板的侧面内安装有至少两个压紧板复位装置；压紧板复位装置包括顶柱，顶柱上设计有定位凸台，安放板的侧面上开设有与定位凸台相配合的第一安装孔，对应于第一安装孔的位置，在安放板上固定安装挡片，挡片上开设有与顶柱相配合的通孔，在第一安装孔内的顶柱外周套装有第一弹簧，所述第一弹簧始终有使定位凸台接触挡片的趋势，进而使顶柱伸出挡片推动压紧板远离安放板；所述槽梁内撑工装包括中间楔块及其两侧相配合的两块内撑楔块，在中间楔块上固定安装有至少两个连接板，每个连接板的两端与同侧的一块内撑楔块之间均安装有内撑楔块复位装置；所述内撑楔块复位装置包括螺栓，连接板的端部内开设有相连通的第一长圆孔和第二长圆孔，内撑楔块内开设有相连通的第三长圆孔、第二安装孔和第三安装孔，其中第二长圆孔的直径大于第一长圆孔，螺栓依次穿过第一长圆孔、第二长圆孔、第三长圆孔、第二安装孔和第三安装孔，在第三安装孔内的螺栓端部配合安装紧固螺母，在位于第二长圆孔和第三长圆孔的螺栓外周套装有第二弹簧，中间楔块下移能带动两侧的内撑楔块向外扩张撑紧槽梁内部。

所述第一长圆孔与第二长圆孔非同轴心布置，第三长圆孔、第二安装孔和第三安装孔同轴心布置。所述内撑楔块内均安装电磁铁。所述C型槽的一侧位置固定安装止推板，止推板沿C型槽的长度方向布置。

本实用新型的积极效果在于：本实用新型所述的一种槽梁加工四边定位夹持工装，其上用于固定槽梁的槽梁定位工装包括内撑工装及外夹工装，内撑工装采用上下楔铁结构，中间楔块在油缸作用向下运动，将左右两个内撑楔块沿水平向外推出，到位后将槽梁的翼面内双边撑紧，外夹工装采用一侧外边定位板为定位基准，另一侧采用相互配合的移动楔块与固定楔块，在拉动推拉板的情况下带动压紧板压向翼面外侧边，槽梁定位工装不仅定位夹持可靠，还可在内撑工装及外夹工装的同时作用下能将槽梁的翼面侧弯校直。内撑工装及外夹工装上均安装有复位装置，能在加工完成后自动解除对槽梁的定位，便于加工工件的拆装，本实用新型还具有结构简单紧凑，装夹方便，性能可靠等优点，能在保证加工精度的前提下，提高槽梁的加工效率，相比与传统的加工方法来说具有显著的经济效益及实际应用推广价值。

附图说明

图1是本实用新型中槽梁定位工装的三维立体结构示意图；

图2是图1的主视图；

图3是图2的俯视图；

图4是图3中I的局部放大视图；

图5是图2中II的局部放大视图；

图6图5中A-A向剖视图；

图7是压紧板与安放板接触时的状态示意图；

图8是内撑楔块向外撑紧的状态示意图。

图中1安放板2外边定位板3压紧板4C型槽5推拉板6移动楔块7固定楔块8 顶柱9定位凸台10第一安装孔11挡片12第一弹簧13中间楔块14内撑楔块15 连接板16螺栓17第一长圆孔18第二长圆孔19第三长圆孔20第二安装孔21第三安装孔22第二弹簧23电磁铁24止推板。

具体实施方式

本实用新型所述的一种槽梁加工四边定位夹持工装，为了保证槽梁定位工装能对加工工件进行有效装夹，并能在装夹的同时将工件的侧弯变形矫正，以提高整体铣削作业的加工质量，如图1和图2所示，所述槽梁定位工装包括槽梁内撑工装和槽梁外夹工装，其中槽梁外夹工装包括安放板1，安放板1上用来固定槽梁进行加工，所述安放板1的一侧固定安装外边定位板2，安放板1的另一侧设置有压紧板3，压紧板3 能贴近安放板1的另一侧从而将其上的槽梁两侧翼板进行外侧夹持。在压紧板3的外侧设置有C型槽4，C型槽4沿压紧板3的长度方向设置。如图3和图4所示，所述C 型槽4内部配合安装有推拉板5，推拉板5内侧面上安装有至少两个移动楔块6，压紧板3的外侧面上安装有与移动楔块6相配合的固定楔块7，所述固定楔块7位于C型槽4内，C型槽4对固定楔块7及压紧板3的移动起到了导向及定位作用。推拉板5 在C型槽4内移动时，能改变移动楔块6与固定楔块7的配合程度，推动压紧板3靠近安放板1，以实现槽梁外部夹持定位作业。所述C型槽4、压紧板3和安放板1的底面可位于同一水平工作台面上，以便于各部件的安装以及对槽梁两侧翼板外部的正常夹紧作业。

在所述安放板1靠近压紧板3的侧面内安装有至少两个压紧板复位装置，如图4 所示，压紧板复位装置包括顶柱8，顶柱8上设计有定位凸台9，安放板1的侧面上开设有与定位凸台9相配合的第一安装孔10，对应于第一安装孔10的位置，在安放板1 上固定安装挡片11，挡片11上开设有与顶柱8相配合的通孔，顶柱8一端能从通孔伸出挡片11，而定位凸台9则位于挡片11与第一安装孔10之间。在第一安装孔10 内的顶柱8外周套装有第一弹簧12，所述第一弹簧12始终有使定位凸台9接触挡片 11的趋势，进而使顶柱8伸出挡片11推动压紧板3远离安放板1。

当槽梁外夹工装不对其上的槽梁夹紧时，即压紧板3远离安放板1时，如图3和图4所示，在第一弹簧12的弹力作用下，顶柱8伸出挡片11并与压紧板3的一侧相接触挤压，在压紧板3另一侧，C型槽4内的移动楔块6与固定楔块7相配合定位，抵消顶柱8对压紧板3的压力，使压紧板3处于接触C型槽4并远离安放板1的相对静止状态，压紧板3与外边定位板2之间的距离满足槽梁的装卸。当需要对槽梁翼板的外侧边进行夹紧定位时，如图7所示，拉动推拉板5在C型槽4内移动，在图7所示方向中推拉板5下移，推拉板5上的移动楔块6与固定楔块7的配合斜面逐渐分离，进而推动固定楔块7和压紧板3远离C型槽4，靠近安放板1，压紧板3推动顶柱8 克服第一弹簧12的弹力，使压紧板3逐渐接近槽梁翼板，完成对槽梁两侧翼板外侧边的夹装。相互配合的移动楔块6与固定楔块7能保证推拉板5在移动过程中将压紧板3侧面压向槽梁翼板，使槽梁翼板外侧面各点受力均匀，相比于传统若干个夹持气缸的夹装，能进一步保证装夹精度，并不会在装夹过程中使槽梁翼板发生弯折。

如图2和图5所示，所述槽梁内撑工装包括中间楔块13及其两侧相配合的内撑楔块14，中间楔块13下移时能带动两侧的内撑楔块14向外侧水平移动。在中间楔块13 上固定安装有至少两个连接板15，每个连接板15的两端与同侧的内撑楔块14之间均安装有内撑楔块复位装置，所述内撑楔块复位装置包括螺栓16，如图5和图6所示，连接板15的端部内开设有相连通的第一长圆孔17和第二长圆孔18，内撑楔块14内开设有相连通的第三长圆孔19、第二安装孔20和第三安装孔21，其中第二长圆孔18 的直径大于第一长圆孔17，第三长圆孔19与第二长圆孔18的大小相同，螺栓16依次穿过第一长圆孔17、第二长圆孔18、第三长圆孔19、第二安装孔20和第三安装孔 21。在第三安装孔21内的螺栓16端部配合安装紧固螺母，将中间楔块13、连接板15 及两侧的内撑楔块14连接为一体，在位于第二长圆孔18和第三长圆孔19的螺栓16 外周套装有第二弹簧22，第二弹簧22始终有使连接板15远离内撑楔块14的趋势。所述螺栓16可以是改制螺栓。

如图2和图5所示，是槽梁内撑工装不对槽梁翼板内侧撑紧的状态示意图，内撑楔块14底部位于槽梁上，在第二弹簧22的弹力作用下，连接板15与内撑楔块14之间存在一定距离，与连接板15固定连接的中间楔块13和槽梁腹面之间也存在一定距离，相互配合的中间楔块13与内撑楔块14此时并未将槽梁翼板的内侧面撑紧。

当需要对槽梁翼板内侧面进行撑紧定位时，如图8所示，推动中间楔块13下移，中间楔块13在下移的过程中推动两侧相配合的内撑楔块14向外侧水平移动，直到内撑楔块14将槽梁两侧的翼板撑紧。在内撑楔块14移动过程中，连接板15只是进行竖向移动，并未产生水平移动，而内撑楔块14水平移动会带动螺栓16的底部产生水平移动，最终会使连接板15及内撑楔块14内的螺栓16发生倾斜，连接板15内的第二长圆孔18与内撑楔块14内的第三长圆孔19对其内部的第二弹簧22均施加压力，在第二长圆孔18与第三长圆孔19相对水平移动的过程中，倾斜的螺栓16会带动其外周的第二弹簧22发生偏折，在如图8所示的方向上，第二弹簧22的右侧被压缩，第二弹簧22的左侧被拉伸，其中第一长圆孔17、第二长圆孔18和第三长圆孔19均为螺栓16和第二弹簧22的水平移动提供了必要的空间。当加工完毕需要将工件解除内部撑紧状态时，只要使中间楔块13上移，变形之后的第二弹簧22在弹力作用下会恢复原状，第二弹簧22及螺栓16转动至竖直状态，带动两侧的内撑楔块14向内移动，从而解除对槽梁翼板内侧的撑紧定位，整个解除定位操作方便快捷，能提高待加工槽梁的装卸效率。

其中推拉板5的端部及中间楔块13上侧均可安装用于拉动其进行位移的动力装置，动力装置可以是现有的油缸、电动推杆或电动机带动的丝杠螺母机构，以便于实现在移动过程中的定位。

上述槽梁外夹工装中的外边定位板2、C型槽4、推拉板5、压紧板3及槽梁内撑工装中的中间楔块13和内撑楔块14可以是位于底座1上的连续整体，也可以是由功能结构相同的若干个单元构成。

单独对槽梁翼板内侧撑紧并压紧固定腹板或单独对槽梁翼板外侧面夹紧并压紧固定腹板的传统定位方法，在对槽梁进行加工时都会造成加工件固定刚性不足，产生振动，影响加工质量，造成翼面铣削外形尺寸误差较大，甚至在加工之后翼面出现无法修复的变形。而本实用新型所述的槽梁内撑工装和槽梁外夹工装在同时使用的情况下，能有效避免上述缺陷，而且还能在切割及铣削加工之前对槽梁两侧的翼板进行预先校直，在保证夹装定位的前提下还能进一步提高后续加工作业的精度与质量，进而提高生产效率。

进一步地，如图5和图6所示，所述第一长圆孔17与第二长圆孔18非同轴心布置，第三长圆孔19、第二安装孔20和第三安装孔21同轴心布置。

进一步地，所述内撑楔块14内均安装电磁铁23，电磁铁23能根据需要来启闭其磁性，开启磁性时可以用来辅助工件的装卸，减轻工作人员的劳动强度，关闭磁性时，不会影响其正常撑紧定位作业。

进一步地，所述C型槽4的一侧位置固定安装止推板24，止推板24沿C型槽4 的长度方向布置，所述止推板24可以进一步保证C型槽4不会产生移动，进而保证槽梁外夹工装对槽梁翼板的装夹定位精度。

本实用新型的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (4)

1.一种槽梁加工四边定位夹持工装，其特征在于：包括槽梁内撑工装和槽梁外夹工装，其中槽梁外夹工装包括安放板(1)，安放板(1)的一侧固定安装外边定位板(2)，安放板(1)的另一侧设置有压紧板(3)，在压紧板(3)的外侧设置有C型槽(4)，所述C型槽(4)内部配合安装有推拉板(5)，推拉板(5)内侧面上安装有至少两个移动楔块(6)，压紧板(3)的外侧面上安装有与移动楔块(6)相配合的固定楔块(7)，所述固定楔块(7)位于C型槽(4)内，在所述安放板(1)靠近压紧板(3)的侧面内安装有至少两个压紧板复位装置；压紧板复位装置包括顶柱(8)，顶柱(8)上设计有定位凸台(9)，安放板(1)的侧面上开设有与定位凸台(9)相配合的第一安装孔(10)，对应于第一安装孔(10)的位置，在安放板(1)上固定安装挡片(11)，挡片(11)上开设有与顶柱(8)相配合的通孔，在第一安装孔(10)内的顶柱(8)外周套装有第一弹簧(12)，所述第一弹簧(12)始终有使定位凸台(9)接触挡片(11)的趋势，进而使顶柱(8)伸出挡片(11)推动压紧板(3)远离安放板(1)；

所述槽梁内撑工装包括中间楔块(13)及其两侧相配合的两块内撑楔块(14)，在中间楔块(13)上固定安装有至少两个连接板(15)，每个连接板(15)的两端与同侧的一块内撑楔块(14)之间均安装有内撑楔块复位装置；所述内撑楔块复位装置包括螺栓(16)，连接板(15)的端部内开设有相连通的第一长圆孔(17)和第二长圆孔(18)，内撑楔块(14)内开设有相连通的第三长圆孔(19)、第二安装孔(20)和第三安装孔(21)，其中第二长圆孔(18)的直径大于第一长圆孔(17)，螺栓(16)依次穿过第一长圆孔(17)、第二长圆孔(18)、第三长圆孔(19)、第二安装孔(20)和第三安装孔(21)，在第三安装孔(21)内的螺栓(16)端部配合安装紧固螺母，在位于第二长圆孔(18)和第三长圆孔(19)的螺栓(16)外周套装有第二弹簧(22)，中间楔块(13)下移能带动两侧的内撑楔块(14)向外扩张撑紧槽梁内部。

2.根据权利要求1所述的一种槽梁加工四边定位夹持工装，其特征在于：所述第一长圆孔(17)与第二长圆孔(18)非同轴心布置，第三长圆孔(19)、第二安装孔(20)和第三安装孔(21)同轴心布置。

3.根据权利要求1所述的一种槽梁加工四边定位夹持工装，其特征在于：所述内撑楔块(14)内均安装电磁铁(23)。

4.根据权利要求1所述的一种槽梁加工四边定位夹持工装，其特征在于：所述C型槽(4)的一侧位置固定安装止推板(24)，止推板(24)沿C型槽(4)的长度方向布置。

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