CN114300643B - 一种锂电负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了锂电负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，涉及锂电池技术领域，包括以下步骤：S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速变速搅拌，制备成锂电负极去泡并且改善负极涂布暗斑露箔的锂电负极浆料；以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。本发明通过通过调整搅拌工艺，将负极材料形成均一稳定的胶体(浆料)，从源头处杜绝或大幅度降低白斑产生的概率。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，具体涉及一种锂电负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法。
背景技术
锂离子电池是一种目前常用的二次电池(即我们所熟知的充电电池)，它的工作原理是依靠锂离子在正、负极之间移动来工作。在锂离子电池充电时，锂离子从正极脱嵌，通过电解质嵌入负极，充电结束后，负极处于富锂状态；放电时则相反。但是由于锂作为负极时，存在过度柔软无法焊接牢固以及容易腐蚀等问题，人们常使用铜箔作为基材，上面涂覆活性锂电负极浆料形成活性层，作为锂离子电池的负极材料。
锂电负极浆料制作完成后，由于过程中使用高速搅拌，浆料中容易引入数量较多的气泡。在涂布过程中，气泡随浆料涂覆在铜箔基材中，但其占用浆料体积，气泡在挤压和过辊烘干过程中破裂，从而铜箔基材中有气泡区域涂覆浆料量少，在此区域产生暗斑露箔的现象，导致负极片报废，给企业造成损失。
目前，人们在生产中普遍采用抽真空减少或去除气泡，或使用超声波设备高频振动使气泡破裂来减少或去除气泡等技术来克服上述问题。
但上述技术中，在浆料制作完成后使用抽真空去除气泡的方式，往往由于浆料较多和抽真空时间不足(时间过长增加流转时间，浆料容易变质)，细小的气泡在抽真空时比较难以溢出浆料表面，从而涂布时仍会产生暗斑露箔的情况。而使用超声波设备去除气泡，设备昂贵，使用难度大，去除白斑不稳定(部分顽固气泡尤其是体积较小的气泡往往很难通过超声波的方式除尽)，没有成熟的技术。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种通过控制锂电负极浆料制作过程，来去除负极气泡，并且改善负极涂布暗斑露箔的方法，具体方案如下：
本发明提供一种负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速变速搅拌，制备成锂电负极去泡并且改善负极涂布暗斑露箔的锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
优选地，S1所述低速变速搅拌，包括以设备低速桨满转速度60-80％的速度搅拌。
优选地，S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌。
优选地，S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:(5-7):(2-3)。
优选地，S1所述低速变速搅拌，时间为1.5-2.5h。
优选地，S1所述锂电负极浆料中的干料包括石墨、CMC粉末、SBR、乙炔黑中的一种或二种以上。
优选地，S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm，具体以设备为准。
优选地，S2所述锂电负极浆料中的湿料包括去离子水。
优选地，S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
优选地，S2所述两桨不同速搅拌，包括：高速桨以设备高速桨满转速度60-80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60-80％的速度搅拌。
优选地，S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
优选地，S2所述T1、T2、T3时间之和为5-8h。
优选地，S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值2.3-5。
优选地，S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm，所述设备低速桨满转速度包括20rpm，具体以设备为准。
优选地，S3所述加入的SBR溶液，其质量占体系中全部物料质量的0.1-3％。
优选地，S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
优选地，S3所述低速变速搅拌，包括以设备低速桨满转速度80-20％的速度搅拌。
优选地，S3所述低速变速搅拌，包括以设备低速桨满转速度80-20％的速度，从较高的速度降速到较低的速度搅拌。
优选地，S3所述低速变速搅拌，包括依次以设备低速桨满转速度80％、60％、40％、20％的速度搅拌，搅拌时间分别为t1、t2、t3、t4。
优选地，上述t4＝1.5(t2+t3)＝2t1，并且，t1、t2、t3、t4时间之和为2-3h。
优选地，S3所述设备低速桨满转速度包括20rpm，具体以设备为准。
有益效果
本发明的有益效果在于：
1、本发明除浆料的搅拌制备过程外，不增加额外的操作，抽真空操作也在搅拌制备过程中进行，不额外占用抽真空时间。
2、本发明无需专用设备，采用的设备均为现有生产部门的常用设备，不需要增加设备成本。
3、本发明仅通过物料的添加顺序及对搅拌方式的调整，即可达到以往通过后续许多手段才可能达到的效果，这是通过现有的文献记载，无法预料到的。通过本发明的方法，目前负极涂布生产产生暗斑露箔概率由原来采用常规手段的2％降低至0.04％。
总之，本发明通过通过调整搅拌工艺，将负极材料形成均一稳定的胶体(浆料)，从源头处杜绝或大幅度降低白斑产生的概率。
如果在步骤3处采用高速桨搅拌，则会引入更多的气泡，并且气泡容易被锁在SBR和CMC胶团中，抽真空不容易被抽出去，从而涂布过程中产生暗斑露箔。而低桨速搅拌一方面可以将大气泡通过机械挤压变成小气泡，另一方面可以将浆料中的气泡带到表面；抽真空时，外界气压小，气泡不断膨胀，膨胀力比气泡膜张力大时，气泡破裂。本发明通过研究负压和机械外力(高低速搅拌对气泡增多或减少，搅拌过程中持续高速搅拌容易形成气泡，末端低速搅拌容易消泡)的作用下对气泡造成的影响,对泡沫的消灭机理进行了分析。在负压作用下,气泡发生膨胀,泡沫表面积增大,液膜开始变薄导致机械强度降低。气泡液体的表面张力开始增大但变化幅度不断减小,导致液膜的弹性模量E不断减小。同时,会加速曲面压排液的过程,加剧气泡间的相互兼并,气泡逐渐变大并最终导致气泡发生破裂。使脆弱的泡沫体系骨架在机械外力作用下迅速的破灭消失。然而，仅根据上述原理进行方案设计，并不能达到本发明所期待的效果，即使采用极限的试验参数，也会遇到瓶颈无法继续提升效果，本发明通过对搅拌速度及不同搅拌速度之间的顺序、时间关系进行特定设置，在这种特定组合下，实现了效果瓶颈的突破，这是按照事务的一般规律及上述原理，无法事先预料的。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
除非特别指出，以下实施例和对比例为平行试验，采用同样的处理步骤和参数。
以下实施例及对比例中，采用的负极浆料，干料包括石墨、乙炔黑、CMC粉末，湿料包括去离子水，去离子水的质量为干料总质量的1.2％，SBR水溶液单独加入，其中，石墨、乙炔黑、CMC粉末、SBR水溶液中的SBR各组分质量比为93:2.5:1.0:3.5，(此浆料配方及比例仅为举例使用，本发明涉及的方法，适用于包括干料及湿料的任一配方及比例的锂电负极浆料，其技术的和核心并不涉及配方及比例，而是对混料过程的调控)。
实施例1一种负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速变速搅拌，制备成锂电负极去泡并且改善负极涂布暗斑露箔的锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌。
S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:5:2。
S1所述低速变速搅拌，时间为2.5h。
S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
S2所述T1、T2、T3时间之和为5h。
S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值3。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速变速搅拌，包括依次以设备低速桨满转速度80％、60％、40％、20％的速度搅拌，搅拌时间分别为t1、t2、t3、t4。
t1、t2、t3、t4时间之和为2h。
上述t4＝1.5(t2+t3)＝2t1。
S3所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
实施例2一种负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速变速搅拌，制备成锂电负极去泡并且改善负极涂布暗斑露箔的锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌。
S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:2:2。
S1所述低速变速搅拌，时间为2.5h。
S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
S2所述T1、T2、T3时间之和为5h。
S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值3。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速变速搅拌，包括依次以设备低速桨满转速度80％、60％、40％、20％的速度搅拌，搅拌时间分别为t1、t2、t3、t4。
t1、t2、t3、t4时间之和为2h。
上述t4＝1.5(t2+t3)＝2t1。
S3所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
实施例3一种负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速变速搅拌，制备成锂电负极去泡并且改善负极涂布暗斑露箔的锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌。
S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:5:2。
S1所述低速变速搅拌，时间为2.5h。
S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
S2所述T1、T2、T3时间之和为5h。
S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值1。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速变速搅拌，包括依次以设备低速桨满转速度80％、60％、40％、20％的速度搅拌，搅拌时间分别为t1、t2、t3、t4。
t1、t2、t3、t4时间之和为2h。
上述t4＝1.5(t2+t3)＝2t1。
S3所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
实施例4一种负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速变速搅拌，制备成锂电负极去泡并且改善负极涂布暗斑露箔的锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌。
S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:5:2。
S1所述低速变速搅拌，时间为2.5h。
S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
S2所述T1、T2、T3时间之和为5h。
S2所述T2+T3＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值3。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速变速搅拌，包括依次以设备低速桨满转速度80％、60％、40％、20％的速度搅拌，搅拌时间分别为t1、t2、t3、t4，各段时间相等。
t1、t2、t3、t4时间之和为2h。
S3所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
对比例1一种锂电负极浆料制备方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速搅拌，制备成锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速搅拌，以设备低速桨满转速度20rpm的80％速度搅拌。
S1所述低速搅拌，时间为2.5h。
S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
S2所述T1、T2、T3时间之和为5h。
S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值3。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速变速搅拌，包括依次以设备低速桨满转速度80％、60％、40％、20％的速度搅拌，搅拌时间分别为t1、t2、t3、t4。
t1、t2、t3、t4时间之和为2h。
上述t4＝1.5(t2+t3)＝2t1。
S3所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
对比例2一种锂电负极浆料制备方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速搅拌，制备成锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌。
S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:5:2。
S1所述低速变速搅拌，时间为2.5h。
S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
S2所述T1、T2、T3时间之和为5h。
S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值3。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速搅拌，以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，搅拌时间2h所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
对比例3一种锂电负极浆料制备方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速搅拌，制备成锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌。
S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:5:2。
S1所述低速变速搅拌，时间为2.5h。
S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
S2所述两桨不同速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速。
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌。
S2所述T1、T2、T3时间之和为5h。
S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值3。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速搅拌，以设备低速桨满转速度20％的速度搅拌，搅拌时间2h，所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
对比例4一种锂电负极浆料制备方法，包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行高速；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速搅拌，制备成锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行。
S1所述低速变速搅拌，以设备低速桨满转速度20％的速度搅拌。
S1所述低速搅拌，时间为2.5h。
S1所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
S2所述高速搅拌，包括使用搅拌机的高速桨和低速桨不同桨速，分别以二者的满转速度搅拌，搅拌时间为5h。
S2所述设备高速桨满转速度包括2500rpm；所述设备低速桨满转速度包括20rpm.
S3所述抽真空的相对真空度≤-0.09Mpa。
S3所述低速搅拌，包括以设备低速桨满转速度20％的速度搅拌，搅拌时间为2h。
S3所述设备低速桨满转速度包括20rpm。
将前述实施例及对比例制备的浆料用于制备锂电负极(成膜)：将浆料涂抹在铜箔上(单位面积铜箔，浆料用量相同)，再将得到的极片在80℃下干燥3h，以冲片机设备为冲压装置，将上述极片制作成圆形电极片(半径0.5cm)，采用肉眼和电镜观察所得锂电负极表面状态，每个实施例/对比例进行10000组(电极片)平行试验，结果如下：暗斑露箔概率，实施例1-4分别为0.04％、0.05％、0.07％、0.12％，对比例1-4分别为0.19％、0.17％、0.19％、0.15％。(所述暗斑露箔概率的检测计算方法：实际采用了机器视觉进行检测：机器视觉检测出包含下列四种缺陷其中一种以上缺陷的样品极片作为良品/次品，良品/次品数量与该实施例/对比例总样品数之比记为该实施例/对比例的暗斑露箔概率，上述缺陷包括：一、表面有暗块，二、表面有黑点，三、表面露铜箔：大于0.2*0.2mm的可以检测出，四、针孔露铜箔：大于0.2*0.2mm的可以检测出。)
通过试验，将制备得到的锂电负极浆料用于涂布锂电负极涂层，产生暗斑露箔概率由原来采用常规手段的2％降低至0.04％。
以上对本发明优选的具体实施方式和实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式和实施例，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明构思的前提下作出各种变化。
Claims (3)
1.一种锂电负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将锂电负极浆料中的干料混合，低速变速搅拌；
S2、加入锂电负极浆料中的湿料混合，进行两桨不同速搅拌；
S3、加入SBR水溶液，在抽真空的条件下低速变速搅拌，制备成锂电负极去泡并且改善负极涂布暗斑露箔的锂电负极浆料；
以上搅拌均采用双行星搅拌机进行；
S1所述低速变速搅拌，包括先以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌，再以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌，最后以设备低速桨满转速度70％的速度搅拌；
S1所述低速变速搅拌，包括分别先后以设备低速桨满转速度60％、80％、70％的速度搅拌时间比为1:(5-7):(2-3)；
S1所述低速变速搅拌，时间为1.5-2.5h；
S2所述两桨不同速搅拌，包括：在时间T1中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；接下来在时间T2中，高速桨以设备高速桨满转速度80％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度80％的速度搅拌；接下来在时间T3中，高速桨以设备高速桨满转速度60％的速度搅拌，低速桨以设备低速桨满转速度60％的速度搅拌；
S2所述T1、T2、T3时间之和为5-8h；
S2所述T2＝μ(T1+T3)，其中μ为常数，取值2.3-5；
S3所述低速变速搅拌，包括依次以设备低速桨满转速度80％、60％、40％、20％的速度搅拌，搅拌时间分别为t1、t2、t3、t4；
上述t4＝1.5(t2+t3)＝2t1，并且，t1、t2、t3、t4时间之和为2-3h。
2.根据权利要求1所述的锂电负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，其特征在于：S1所述锂电负极浆料中的干料包括石墨、CMC粉末、SBR、乙炔黑中的一种或二种以上。
3.根据权利要求1所述的锂电负极去泡，改善负极涂布暗斑露箔的方法，其特征在于：S2所述锂电负极浆料中的湿料包括去离子水。
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