CN114289613A - 一种自动双边缩口加工设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种自动双边缩口加工设备，属于缩口机技术领域，包括机架，机架上部依次设置有第一支撑架和第二模压轮架，第一支撑架上水平滑动设置有第三支撑架，第三支撑架的前端沿竖向转动设置有双轮轴，双轮轴上由上至下设置有第一外模压轮和第二外模压轮，第三支撑架上水平滑动设置有第四支撑架，第四支撑架的前端沿垂直方向滑动设置有第一模压轮架，第一模压轮架的下端转动设置有与第一外模压轮相配合的第一内模压轮；本发明采用双边缩口结构，而且双边缩口结构的第一外模压轮和第二外模压轮能够相对于机架滑动，不仅能够提高缩口效率，而且缩口完毕后将第一外模压轮和第二外模压轮向外移动，以便于脱料顺畅。
Description
技术领域
本发明涉及缩口机技术领域，具体涉及一种自动双边缩口加工设备。
背景技术
现有的缩口机主要包括下压机构、支撑圆盘、定位滚轮、模压轮、模压轮支撑架和水平进给机构，工作时，首先将工件置于支撑圆盘，工件上下定位依靠定位轮来定位；下压机构压至工件，待工件压紧后，支撑圆盘在电机的带动下开始转动，此时模压轮支架上的模压轮在水平进给机构的推出下顶到工件上，开始进行缩口；缩口完毕后，水平进给机构回退，下压机构上升，拿出工件，缩口过程结束。
然而，现有的缩口机一方面只能进行单边缩口，如果遇到两边需要缩口的工件，需要分别进行缩口，效率很低；另一方面，由于现有的缩口机的缩口固定方式为简单仿形固定，缩完口后无法比较方便的脱料，以及支撑圆盘外径不可调，工件内径变换后不便于缩口，通用性不佳。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种自动双边缩口加工设备，采用双边缩口结构，而且双边缩口结构的第一外模压轮和第二外模压轮能够相对于机架滑动，不仅能够提高缩口效率，而且缩口完毕后将第一外模压轮和第二外模压轮向外移动，以便于脱料顺畅且通用性好。
为解决上述技术问题，本发明提供一种自动双边缩口加工设备，包括机架，所述机架上部依次设置有第一支撑架和第二模压轮架，所述第一支撑架上水平滑动设置有第三支撑架，所述第三支撑架的前端沿竖向转动设置有双轮轴，所述双轮轴上由上至下设置有第一外模压轮和第二外模压轮，所述第三支撑架上水平滑动设置有第四支撑架，所述第四支撑架的前端沿垂直方向滑动设置有第一模压轮架，所述第一模压轮架的下端转动设置有与所述第一外模压轮相配合的第一内模压轮，所述第二模压轮架上转动设置有与所述第二外模压轮相配合的第二内模压轮，位于所述第二模压轮架外侧的所述机架上沿竖向转动设置有用于夹紧待缩口工件的内涨夹具。
进一步地，所述第三支撑架的后端通过第一自动伸缩缸实现滑动，所述第四支撑架的后端通过第二自动伸缩缸实现滑动，所述第一自动伸缩缸和所述第二自动伸缩缸均安装在第五支撑架上，所述第五支撑架设置在所述机架上部。
进一步地，位于所述第二自动伸缩缸上方的所述第五支撑架上设置有第五自动伸缩缸，用于为所述第四支撑架提供定位。
进一步地，所述第一自动伸缩缸采用气动伸缩缸，或者电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
进一步地，所述第二自动伸缩缸采用气动伸缩缸，或者电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
进一步地，所述第五自动伸缩缸采用气动伸缩缸，或者电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
进一步地，所述内涨夹具包括沿竖向转动设置在所述机架上的空心旋转轴，所述空心旋转轴由动力马达实现旋转驱动，所述空心旋转轴内插设有拉杆，所述空心旋转轴的上端通过所述拉杆安装有内涨机构，所述拉杆的上端通过螺母紧固，所述拉杆的下端通过第三自动伸缩缸实现拉紧和放松。
进一步地，所述第三自动伸缩缸采用气动伸缩缸，或者电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
进一步地，所述动力马达采用电动马达，或者气动马达，或者液压马达。
进一步地，所述动力马达与所述空心旋转轴之间的动力传动采用齿轮传动方式，或者链轮传动方式，或者皮带传动方式。
进一步地，所述第三自动伸缩缸通过悬置架设置在所述机架上。
进一步地，所述内涨机构包括插设在所述空心旋转轴上端的支撑套，所述拉杆穿设在所述支撑套内，所述支撑套的上端设置有支撑盘，所述支撑盘上表面沿径向滑动设置有多个扇形底座，所述扇形底座的外端设置有圆弧形顶板，所述扇形底座的内端设置有内板，所述内板的内侧面带有圆锥形面，全部的圆锥形面拼在一起围成圆锥孔，所述圆锥孔内滑动设置有锥头，所述锥头中心带有穿孔，所述拉杆穿过所述穿孔，所述支撑套的内孔下端开设有用于安装空心旋转轴上端部的沉孔。
进一步地，所述扇形底座的数量为2至6个。
进一步地，所述圆弧形顶板的外表面沿周向开设有凹槽。
进一步地，所述扇形底座上开设有长滑槽，所述长滑槽内滑动放置有滑块，所述滑块上开设有安装孔，所述滑块被通过紧固件安装在所述支撑盘上的垫片限制在所述长滑槽内。
进一步地，位于所述内涨夹具外侧的所述机架上设置有升降式定位机构，所述升降式定位机构包括设置在所述机架上的第二支撑架，所述第二支撑架的内侧沿竖向滑动设置有定位叉，所述第二支撑架的上端设置有带动所述定位叉竖向滑动的第四自动伸缩缸。
进一步地，所述第四自动伸缩缸采用气动伸缩缸，或者电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：
1、本发明采用双边缩口结构，具体为在双轮轴上由上至下设置有第一外模压轮和第二外模压轮，在第一模压轮架的下端转动设置有与第一外模压轮相配合的第一内模压轮，在第二模压轮架上转动设置有与第二外模压轮相配合的第二内模压轮，大大提高了缩口效率；同时，第一外模压轮、第二外模压轮、第一内模压轮和第二内模压轮采用锥口设计，使缩口形状有轻微的锥度，便于产品装配。
2、本发明对待缩口工件的固定方式采用内涨夹紧，内涨结构缩口完毕后外径会变小，可以更方便的脱料；同时调节内涨机构的行程可以适应不同内径的工件，做到了更好的通用性。
3、本发明采用双边缩口结构，而且双边缩口结构的第一外模压轮和第二外模压轮能够相对于机架滑动，不仅能够提高缩口效率，而且缩口完毕后将第一外模压轮和第二外模压轮向外移动，以便于脱料顺畅。
附图说明
图1为本发明的结构主视示意图；
图2为本发明的结构立体示意图；
图3为本发明中内涨机构的结构剖面示意图；
图4为本发明中升降式定位机构的结构立体示意图；
附图标记：
机架100；第一支撑架110；第二模压轮架120；第二内模压轮121；第三支撑架130；第一自动伸缩缸131；双轮轴140；第一外模压轮150；第二外模压轮160；第四支撑架170；第二自动伸缩缸171；第五自动伸缩缸172；第一模压轮架180；第一内模压轮181；第五支撑架190；内涨夹具200；空心旋转轴210；动力马达220；拉杆230；内涨机构240；支撑套241；支撑盘242；扇形底座243；长滑槽243a；滑块243b；安装孔243c；垫片243d；圆弧形顶板244；内板245；圆锥形面246；锥头247；穿孔248；凹槽249；拉簧249a；第三自动伸缩缸250；悬置架260；升降式定位机构300；第二支撑架310；定位叉320；第四自动伸缩缸330。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1-4，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-4所示：一种自动双边缩口加工设备，包括机架，所述机架上部依次设置有第一支撑架和第二模压轮架，所述第一支撑架上水平滑动设置有第三支撑架，所述第三支撑架的前端沿竖向转动设置有双轮轴，所述双轮轴上由上至下设置有第一外模压轮和第二外模压轮，所述第三支撑架上水平滑动设置有第四支撑架，所述第四支撑架的前端沿垂直方向滑动设置有第一模压轮架，所述第一模压轮架的下端转动设置有与所述第一外模压轮相配合的第一内模压轮，所述第二模压轮架上转动设置有与所述第二外模压轮相配合的第二内模压轮，位于所述第二模压轮架外侧的所述机架上沿竖向转动设置有用于夹紧待缩口工件的内涨夹具。
具体而言，如图1和图2所示，一种自动双边缩口加工设备，包括机架100，所述机架100上部依次设置有第一支撑架110和第二模压轮架120，所述第一支撑架110上水平滑动设置有第三支撑架130，所述第三支撑架130的前端沿竖向转动设置有双轮轴140，所述双轮轴140上由上至下设置有第一外模压轮150和第二外模压轮160，所述第三支撑架130上水平滑动设置有第四支撑架170，所述第四支撑架170的前端沿垂直方向滑动设置有第一模压轮架180，所述第一模压轮架180的下端转动设置有与所述第一外模压轮150相配合的第一内模压轮181，所述第二模压轮架120上转动设置有与所述第二外模压轮160相配合的第二内模压轮121，位于所述第二模压轮架120外侧的所述机架100上沿竖向转动设置有用于夹紧待缩口工件的内涨夹具200。
根据本发明的一个实施例，如图1和图2所示，所述第三支撑架130的后端通过第一自动伸缩缸131实现滑动，所述第四支撑架170的后端通过第二自动伸缩缸171实现滑动，所述第一自动伸缩缸131和所述第二自动伸缩缸171均安装在第五支撑架190上，所述第五支撑架190设置在所述机架100上部。
根据本发明的一个实施例，如图1和图2所示，在位于所述第二自动伸缩缸171上方的所述第五支撑架190上设置有第五自动伸缩缸172，用于为所述第四支撑架170提供定位。
根据本发明的一个实施例，所述第一自动伸缩缸131采用气动伸缩缸，很显然，所述第一自动伸缩缸131并不限于采用气动伸缩缸，也可以采用其他类型，比如电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
根据本发明的一个实施例，所述第二自动伸缩缸171采用气动伸缩缸，很显然，所述第二自动伸缩缸171并不限于采用气动伸缩缸，也可以采用其他类型，比如电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
根据本发明的一个实施例，所述第五自动伸缩缸172采用气动伸缩缸，很显然，所述第五自动伸缩缸172并不限于采用气动伸缩缸，也可以采用其他类型，比如电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
根据本发明的一个实施例，如图1和图2所示，所述内涨夹具200包括沿竖向转动设置在所述机架100上的空心旋转轴210，所述空心旋转轴210由动力马达220实现旋转驱动，所述空心旋转轴210内插设有拉杆230，所述空心旋转轴210的上端通过所述拉杆230安装有内涨机构240，所述拉杆230的上端通过螺母紧固，所述拉杆230的下端通过第三自动伸缩缸250实现拉紧和放松。
根据本发明的一个实施例，如图1和图2所示，所述第三自动伸缩缸250采用气动伸缩缸，很显然，所述第三自动伸缩缸250并不限于采用气动伸缩缸，也可以采用其他类型，比如电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
根据本发明的一个实施例，如图1和图2所示，所述动力马达220采用电动马达，很显然，所述动力马达220并不限于采用电动马达，也可以采用其他类型，比如气动马达，或者液压马达。
根据本发明的一个实施例，如图1和图2所示，所述动力马达220与所述空心旋转轴210之间的动力传动采用齿轮传动方式，或者链轮传动方式，或者皮带传动方式。
根据本发明的一个实施例，如图1和图2所示，所述第三自动伸缩缸250通过悬置架260设置在所述机架100上。
根据本发明的一个实施例，如图3所示，所述内涨机构240包括插设在所述空心旋转轴210上端的支撑套241，所述拉杆230穿设在所述支撑套241内，所述支撑套241的上端设置有支撑盘242，所述支撑盘242上表面沿径向滑动设置有4个扇形底座243，所述扇形底座243的外端设置有圆弧形顶板244，所述扇形底座243的内端设置有内板245，所述内板245的内侧面带有圆锥形面246，全部的圆锥形面246拼在一起围成圆锥孔，所述圆锥孔内滑动设置有锥头247，所述锥头247中心带有穿孔248，所述拉杆230穿过所述穿孔248，所述支撑套241的内孔下端开设有用于安装空心旋转轴210上端部的沉孔。所述支撑套241内设置有直线轴承。
该实施例中，内涨机构240采用上述结构后，在进行内涨夹紧待缩口工件时，锥头247在第三自动伸缩缸250的拉紧下实现向圆锥孔下压，扇形底座243沿径向被挤出，实现涨开（当然，方向能够实现收缩）。具体地，涨开时，拉杆230下拉带动锥头247下压，同时挤出内板245 ，扇形底座243跟内板245圆弧形顶板244是1个整体，所以迫使圆弧形顶板244涨出。扇形底座243的滑动依靠定位滑块243b,243跟243b之间采用间隙配合，扇形底座243只能朝着中心位置做靠紧涨开方向的滑动，是一条线上的运动，不会左右滑动，保证了内涨夹具涨开缩紧的同心度，进而保证产品质量。滑块243b跟支撑盘之间的安装方式采用两个销钉定位，一个螺母加243d垫片锁紧方式，当然也可以采用其他类型，比如两个螺钉定位，一个螺母和垫片的安装方式。同时，在支撑套241内设置有直线轴承，能够保证锥头247上下运动流畅性以及同心度。
该实施例中，扇形底座243采用4个，很显然，其并不限于4个，也可以是2个、3个、5个或6个等。
根据本发明的一个实施例，所述扇形底座243的数量为2至6个。
根据本发明的一个实施例，如图3所示，所述圆弧形顶板244的外表面沿周向开设有凹槽249，所述凹槽249内套设有拉簧249a。
该实施例中，在所述圆弧形顶板244的外表面沿周向开设有凹槽249，并在所述凹槽249内套设有拉簧249a，这样，当拉杆230的上端上升并释放锥头247对圆锥孔的压紧力后，内涨机构240的全部的圆弧形顶板244在拉簧249a的收紧力的作用下收拢。
根据本发明的一个实施例，如图3所示，所述扇形底座243上开设有长滑槽243a，所述长滑槽243a内滑动放置有滑块243b，所述滑块243b上开设有安装孔243c，所述滑块243b被通过紧固件安装在所述支撑盘242上的垫片243d限制在所述长滑槽243a内。
根据本发明的一个实施例，如图4所示，位于所述内涨夹具200外侧的所述机架100上设置有升降式定位机构300，所述升降式定位机构300包括设置在所述机架100上的第二支撑架310，所述第二支撑架310的内侧沿竖向滑动设置有定位叉320，所述第二支撑架310的上端设置有带动所述定位叉320竖向滑动的第四自动伸缩缸330。
根据本发明的一个实施例，所述第四自动伸缩缸330采用气动伸缩缸，很显然，所述第四自动伸缩缸330并不限于采用气动伸缩缸，也可以采用其他类型，比如电动伸缩缸，或者液压伸缩缸。
本发明的工作方法（或工作原理）：
使用时，将待缩口工件（圆桶形钣金件）套在内涨夹具上，依靠定位叉来定位。等待工件放稳后，第四自动伸缩缸带动定位叉上升，此时工件也跟着上升。下步第三自动伸缩缸下拉，带动内涨夹具，迫使内涨夹具向外径方向扩张，使得工件涨紧。下步第四自动伸缩缸带动定位叉下落，使得定位叉脱离工件，不与其接触。随后第二自动伸缩缸带动第一内模压轮推出，第五自动伸缩缸推出到指定位置等待，第二自动伸缩缸带动第一内模压轮回退，此时第一内模压轮是刚好接触到工件内壁与其相切状态。这时候动力马达带动内涨夹具开始转动。下步动作是第一自动伸缩缸带动双轮轴推出，顶到工件外壁进去约1毫米，停留大概3秒左右，最后按照开始的相反方向依次结束动作，取出工件，工件加工完毕。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种自动双边缩口加工设备，其特征在于：包括机架(100)，所述机架(100)上部依次设置有第一支撑架(110)和第二模压轮架(120)，所述第一支撑架(110)上水平滑动设置有第三支撑架(130)，所述第三支撑架(130)的前端沿竖向转动设置有双轮轴(140)，所述双轮轴(140)上由上至下设置有第一外模压轮(150)和第二外模压轮(160)，所述第三支撑架(130)上水平滑动设置有第四支撑架(170)，所述第四支撑架(170)的前端沿垂直方向滑动设置有第一模压轮架(180)，所述第一模压轮架(180)的下端转动设置有与所述第一外模压轮(150)相配合的第一内模压轮(181)，所述第二模压轮架(120)上转动设置有与所述第二外模压轮(160)相配合的第二内模压轮(121)，位于所述第二模压轮架(120)外侧的所述机架(100)上沿竖向转动设置有用于夹紧待缩口工件的内涨夹具(200)。
2.如权利要求1所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：所述第三支撑架(130)的后端通过第一自动伸缩缸(131)实现滑动，所述第四支撑架(170)的后端通过第二自动伸缩缸(171)实现滑动，所述第一自动伸缩缸(131)和所述第二自动伸缩缸(171)均安装在第五支撑架(190)上，所述第五支撑架(190)设置在所述机架(100)上部。
3.如权利要求1所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：所述内涨夹具(200)包括沿竖向转动设置在所述机架(100)上的空心旋转轴(210)，所述空心旋转轴(210)由动力马达(220)实现旋转驱动，所述空心旋转轴(210)内插设有拉杆(230)，所述空心旋转轴(210)的上端通过所述拉杆(230)安装有内涨机构(240)，所述拉杆(230)的上端通过螺母紧固，所述拉杆(230)的下端通过第三自动伸缩缸(250)实现拉紧和放松。
4.如权利要求3所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：所述动力马达(220)与所述空心旋转轴(210)之间的动力传动采用齿轮传动方式，或者链轮传动方式，或者皮带传动方式。
5.如权利要求3所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：所述第三自动伸缩缸(250)通过悬置架(260)设置在所述机架(100)上。
6.如权利要求3所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：所述内涨机构(240)包括插设在所述空心旋转轴(210)上端的支撑套(241)，所述拉杆(230)穿设在所述支撑套(241)内，所述支撑套(241)的上端设置有支撑盘(242)，所述支撑盘(242)上表面沿径向滑动设置有多个扇形底座(243)，所述扇形底座(243)的外端设置有圆弧形顶板(244)，所述扇形底座(243)的内端设置有内板(245)，所述内板(245)的内侧面带有圆锥形面(246)，全部的圆锥形面(246)拼在一起围成圆锥孔，所述圆锥孔内滑动设置有锥头(247)，所述锥头(247)中心带有穿孔(248)，所述拉杆(230)穿过所述穿孔(248)，所述支撑套(241)的内孔下端开设有用于安装空心旋转轴(210)上端部的沉孔。
7.如权利要求2所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：位于所述第二自动伸缩缸(171)上方的所述第五支撑架(190)上设置有第五自动伸缩缸，用于为所述第四支撑架(170)提供定位。
8.如权利要求6所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：所述圆弧形顶板(244)的外表面沿周向开设有凹槽(249)，所述凹槽(249)内套设有拉簧(249a)。
9.如权利要求6所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：所述扇形底座(243)上开设有长滑槽(243a)，所述长滑槽(243a)内滑动放置有滑块(243b)，所述滑块(243b)上开设有安装孔(243c)，所述滑块(243b)被通过紧固件安装在所述支撑盘(242)上的垫片(243d)限制在所述长滑槽(243a)内。
10.如权利要求1至9任一项所述的自动双边缩口加工设备，其特征在于：位于所述内涨夹具(200)外侧的所述机架(100)上设置有升降式定位机构(300)，所述升降式定位机构(300)包括设置在所述机架(100)上的第二支撑架(310)，所述第二支撑架(310)的内侧沿竖向滑动设置有定位叉(320)，所述第二支撑架(310)的上端设置有带动所述定位叉(320)竖向滑动的第四自动伸缩缸(330)。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Zhang Bin Inventor after: Wang Yugan Inventor after: Liu Tingjie Inventor after: Jian Xiaoyun Inventor after: Liu Changsheng Inventor after: Jian Zhonghai Inventor after: Chen Kui Inventor after: Jian Zhongjun Inventor after: Fang Peipan Inventor after: Wang Songsong Inventor after: Tu Mingming Inventor after: Zhao Zhijie Inventor before: Zhang Bin Inventor before: Wang Yugan Inventor before: Liu Tingjie Inventor before: Wang Songsong Inventor before: Liu Changsheng Inventor before: Jian Zhonghai Inventor before: Peng Feng Inventor before: Jian Zhongjun Inventor before: Fang Peipan Inventor before: Zhang Peng Inventor before: Zhang Hui Inventor before: Jian Xiaoyun |