CN114274998A - 一种轨道车辆的货架系统及轨道车辆 - Google Patents

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CN114274998A
CN114274998A CN202111470466.4A CN202111470466A CN114274998A CN 114274998 A CN114274998 A CN 114274998A CN 202111470466 A CN202111470466 A CN 202111470466A CN 114274998 A CN114274998 A CN 114274998A
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CN
China
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rail vehicle
conveying
rail
container
vertical
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CN202111470466.4A
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李宝泉
林琳
吴益国
潘乐
卢海超
庹霞
吴红星
刘鸿宇
徐冬
李楠
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Xi'an Jiaye Aviation Science And Technology Co ltd
CRRC Tangshan Co Ltd
Original Assignee
Xi'an Jiaye Aviation Science And Technology Co ltd
CRRC Tangshan Co Ltd
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Abstract

本申请实施例中提供了一种轨道车辆的货架系统及轨道车辆,货架系统包括架体,架体沿轨道车辆的纵向延伸;架体具有用于输送装置通过输送巷道和用于货物存放的存放区,输送巷道沿轨道车辆的纵向延伸,存放区位于输送巷道的两侧;底部安装板,可拆卸的连接于架体的底部,用于将架体与轨道车辆的地板固定;拉紧装置,位于架体的外部,用于将架体与轨道车辆的顶板和/或侧墙固定。由此在安装时,可以将架体作为一个整体加工后装入车厢中,再进行连接,简化安装操作及步骤,提高安装效率;同时,架体中设置输送巷道和货物存放区,以与输送装置配合,为自动化输送及存储提供基础。

Description

一种轨道车辆的货架系统及轨道车辆
技术领域
本申请涉及轨道车辆技术领域,具体地,涉及一种轨道车辆的货架系统及轨道车辆。
背景技术
随着科技的进步,物联网已经深深地渗入到人们生活中,电商行业的兴起激发了物流业的增长潜力。短短几年,快递物流的业务可谓是空前高涨,每年的快递业务量以20%~30%的速度快速发展,那么如何更好地应对快递物流的需求成为我们的关注点。在规模巨大的同时,不可忽略的是与之相匹配的物流基础设施与发达国家相比相对滞后,现代化设施比重低,不能满足现代物流发展要求。传统的物流业所采用的人工装卸方式及存储方式既不能保证货物运输过程中的质量要求,也无法匹配多品种、大批量、短周期的电商业务。
现有的轨道车辆上的装卸与存储系统无法满足现代化仓储、多式联运转运等需求;高效、顺畅、便捷的综合交通运输网络尚不健全,布局合理、功能完善的物流园区体系尚未建立,物流基础设施之间不配套,难以有效衔接。
发明内容
本申请实施例中提供了一种轨道车辆的货架系统,以解决现有的轨道车辆上装卸与存储系统无法满足现代化仓储需求的问题。本申请的第二个目的是提供一种包括上述货架系统的轨道车辆。
为了达到上述目的,本申请提供如下技术方案:
一种轨道车辆的货架系统,包括:
架体,所述架体沿轨道车辆的纵向延伸;所述架体具有用于输送装置通过输送巷道和用于货物存放的存放区,所述输送巷道沿轨道车辆的纵向延伸,所述存放区位于所述输送巷道的两侧;
底部安装板,可拆卸的连接于所述架体的底部,用于将所述架体与轨道车辆的地板固定;
拉紧装置,位于所述架体的外部,用于将所述架体与轨道车辆的顶板和/或侧墙固定。
可选地,所述拉紧装置包括:
若干个顶板拉紧组件,位于所述架体的顶部,所述顶板拉紧组件用于与轨道车辆的顶板可拆卸的连接;
和/或,若干个侧墙拉紧组件,位于所述架体的侧向,所述侧墙拉紧组件用于与轨道车辆的侧墙可拆卸的连接。
可选地,所述顶板拉紧组件和所述侧墙拉紧组件分别包括:
依次设置的第一铰接座、第一螺杆、锁紧螺母、第二螺杆、第二铰接座和固定件,所述第一铰接座和所述第一螺杆铰接,所述第二螺杆和所述第二铰接座铰接,所述锁紧螺母的两端分别与所述第一螺杆和所述第二螺杆螺纹连接,所述第一铰接座与所述架体可拆卸的连接,所述固定件用于与轨道车辆的顶板或侧墙可拆卸的连接。
可选地,还包括:
一组平行设置的地轨,沿轨道车辆的纵向延伸,所述地轨位于所述输送巷道的底部、且与所述底部安装板可拆卸的连接,所述地轨用于与输送装置滑动配合;
地轨限位块,分别位于各个所述地轨的长度方向的端部,且所述地轨限位块与所述底部安装板固定连接。
可选地,所述架体包括:
顶部支撑架;
若干个竖向支撑架,所述竖向支撑架的顶端与所述顶部支撑架固定,所述竖向支撑架的底端与所述底部安装板固定;所述竖向支撑架分别沿所述顶部支撑架的横向和纵向排布,所述竖向支撑架位于所述顶部支撑架的横向的两端,以形成两端的所述存放区和所述输送巷道;
所述竖向支撑架包括支撑横梁,沿纵向排布的相邻所述竖向支撑架的所述支撑横梁间设有连接横梁,所述支撑横梁和所述连接横梁形成集装器堆垛位,用以支撑集装器。
可选地,所述顶部支撑架包括:
若干个顶部纵梁,所述顶部纵梁沿轨道车辆的横向排列、且沿轨道车辆的纵向延伸且平行设置;
若干个顶部横梁,所述顶部横梁沿轨道车辆的纵向排列、且与所述顶部纵梁垂直设置,所述顶部横梁与所述顶部纵梁可拆卸的连接。
可选地,所述竖向支撑架包括:
第一竖向立柱和第二竖向立柱,所述支撑横梁的长度方向的两端分别与所述第一竖向立柱和所述第二竖向立柱连接,所述支撑横梁沿水平方向设置;
所述第一竖向立柱和所述第二竖向立柱的顶端分别位于所述顶部纵梁和所述顶部横梁的交点处,所述第一竖向立柱和所述第二竖向立柱的底端分别位于所述底部安装板上。
可选地,所述连接横梁包括:
端部连接横梁,所述端部连接横梁分别位于所述支撑横梁的长度方向的两端,且所述端部连接横梁分别与沿纵向排布的相邻所述竖向支撑架固定连接;
中间连接横梁,所述中间连接横梁位于所述支撑横梁的中心处。
可选地,还包括:
定位凸起,所述定位凸起固定于所述端部连接横梁的上表面,用以与集装器的定位槽配合、以对集装器进行定位。
可选地,还包括:
天轨,沿轨道车辆的纵向延伸,所述天轨位于所述输送巷道的顶部、且与所述架体固定,所述天轨用于与输送装置配合以进行限位和导向;
和/或,滑触线,沿轨道车辆的纵向延伸,所述滑触线位于所述输送巷道的顶部、且与所述架体可拆卸的连接,所述滑触线用于与输送装置的集电器配合,以为输送装置进行供电。
可选地,所述天轨位于所述顶部横梁的下表面,所述天轨与所述顶部横梁可拆卸的连接;
和/或,所述滑触线位于所述顶部横梁的下表面,所述滑触线与所述顶部横梁可拆卸的连接。
可选地,各个所述顶部横梁均包括:
沿横向依次延伸的若干段顶部分梁,各段所述顶部分梁的长度方向的两端分别与所述顶部纵梁可拆卸的连接。
可选地,所述顶部纵梁和所述顶部横梁间、所述第一竖向立柱和所述顶部横梁间、所述第二竖向立柱和所述顶部横梁间、所述支撑横梁与所述第一竖向立柱间、所述支撑横梁与所述第二竖向立柱间、所述端部连接横梁与所述支撑横梁间、所述端部连接横梁与所述竖向支撑架间、所述中间连接横梁与所述支撑横梁间均分别经固定角件和螺纹紧固件固定。
可选地,还包括:
底部连接块,所述底部连接块位于所述底部安装板的底壁上;所述底部安装板上设有安装螺纹孔,所述安装螺纹孔沿垂向贯通所述底部安装板和所述底部连接块,用以与轨道车辆的地板固定。
可选地,沿纵向排布的相邻所述竖向支撑架间设有预设间隔,以形成至少一个横向输送巷道,所述横向输送巷道沿横向贯通所述架体。
本申请还提供一种轨道车辆,包括顶板、侧墙和地板,还包括上述实施例任一项所述的轨道车辆的货架系统,所述货架系统的底部安装板固定于所述地板上,所述货架系统的拉紧装置分别与所述顶板、所述侧墙固定连接。
本申请实施例提供的一种轨道车辆的货架系统,包括架体,架体沿轨道车辆的纵向延伸;架体具有用于输送装置通过输送巷道和用于货物存放的存放区,输送巷道沿轨道车辆的纵向延伸,存放区位于输送巷道的两侧;底部安装板,可拆卸的连接于架体的底部,用于将架体与轨道车辆的地板固定;拉紧装置,位于架体的外部,用于将架体与轨道车辆的顶板和/或侧墙固定。
采用本申请实施例中提供的一种轨道车辆的货架系统,相较于现有技术,具有以下技术效果:
将架体作为一个独立单元,在其底部设置底部安装板,以将架体和轨道车辆的地板固定,并通过拉紧装置将架体与轨道车辆的顶板和/或侧墙固定,由此在安装时,可以将架体作为一个整体加工后装入车厢中,再进行连接,简化安装操作及步骤,提高安装效率;同时,架体中设置输送巷道和货物存放区,以与输送装置配合,为自动化输送及存储提供基础。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解,构成本申请的一部分,本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请,并不构成对本申请的不当限定。在附图中:
图1为本申请实施例提供的一种车门处输送系统的第一状态结构示意图;
图2为本申请实施例提供的一种车门处输送系统的第二状态结构示意图;
图3为本申请实施例提供的站台输送系统的轴测结构示意图;
图4为本申请实施例提供的第三方向移动调节件的结构示意图;
图5为本申请实施例提供的一种轨道车辆的堆垛系统的轴测结构示意图;
图6为图5的主视结构示意图;
图7为图5的侧向结构示意图;
图8为图7中局部结构放大示意图;
图9为图8的俯视结构示意图;
图10为本申请实施例提供的货叉的第一剖视结构示意图;
图11为本申请实施例提供的货叉的第二剖视结构示意图;
图12为本申请实施例提供的货叉的第三剖视结构示意图;
图13为图5的局部结构放大示意图;
图14为图13的局部结构放大示意图;
图15为本申请实施例提供的一种货架系统的主视结构示意图;
图16为图15的主视结构示意图;
图17为图15的侧向结构示意图;
图18为本申请实施例提供的货架系统的局部放大结构示意图;
图19为本申请实施例提供的竖向支撑架的安装结构示意图;
图20为本申请实施例提供的拉紧装置的结构示意图;
图21为本申请实施例提供的一种轨道车辆的仓储管理方法的流程示意图。
附图中标记如下:
堆垛系统91;
堆垛机机架911、货叉912、控制装置913、防撞缓冲装置914、集电装置918、定位件919、扫码装置9110;
货叉动力件91251、驱动齿轮91252、驱动齿条91253;
一级货叉9121、二级货叉9122、缩回链条9123、伸出链条9127、固定货叉9128、伸出链轮91272、缩回链轮91232、伸出链条托板91271、缩回链条托板91231;
导向块91241、导向槽91242、限位导向槽91243、限位导向块91244;
升降板9161、货叉升降动力件9151、货叉升降驱动件9171;
架体921、拉紧装置922、底部安装板923、输送巷道924、横向输送巷道925、地轨926、天轨927、滑触线928、定位凸起929;
顶部支撑架9210、顶部横梁9211、顶部纵梁9212、竖向支撑架9213、连接横梁9214;
顶板拉紧组件9221、侧墙拉紧组件9222;
第一铰接座92221、第一螺杆92222、锁紧螺母92223、第二螺杆92224、第二铰接座92225、固定件92226;
第一竖向立柱92131、第二竖向立柱92132、支撑横梁92133;
中间连接横梁92141、端部连接横梁92142;
站台输送系统931、车门处输送系统932;
站台控制装置9311、站台输送组件9312、第一方向移动调节件9313、第三方向移动调节件9314、第二方向移动调节件9315、第一底架9316;
第一输送组件安装架93121、第一积放滚筒93122、
第三安装座93143、第三驱动电机93141、第三升降机构93142、第三支撑座93144;
车门控制装置9321、车门输送装置9322、第二底架9323、翻转驱动组件9324、集装器到位检测组件9325、第二输送组件安装架9326、第二积放滚筒9327;
第一车门输送组件93221、第二车门输送组件93222。
具体实施方式
本发明实施例公开了一种轨道车辆的货架系统,以解决现有的轨道车辆上装卸与存储系统无法满足现代化仓储需求的问题。
为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明,显然,所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例,而不是所有实施例的穷举。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本申请实施例提供的轨道车辆的货架系统,属于轨道交通智能装卸系统的组成部分。为便于理解货架系统的设计原理和结构形式,下文从轨道交通智能装卸系统开始介绍。
请参阅图1-4,图1为本申请实施例提供的一种车门处输送系统932的第一状态结构示意图;图2为本申请实施例提供的一种车门处输送系统932的第二状态结构示意图;图3为本申请实施例提供的站台输送系统931的轴测结构示意图;图4为本申请实施例提供的第三方向移动调节件9314的结构示意图。
在一种具体的实施方式中,本申请提供一种轨道交通智能装卸系统,轨道交通智能装卸系统包括站台输送系统和轨道车辆。其中,轨道车辆包括车门处输送系统932、堆垛系统、货架系统、总控系统。其中,站台输送系统931和车门处输送系统932共同形成轨道交通联控输送系统,车门处输送系统932固定在轨道车辆的车门处,轨道车辆可以为货运轨道车辆、货运车厢或客货混编轨道车辆等,可根据需要进行设置,均在本申请的保护范围内。上述轨道交通联控输送系统还包括总控装置,总控装置一般设置在地面管理平台中的总控室中。总控装置分别与站台输送系统931与车门处输送系统932连接,以控制站台输送系统931与车门处输送系统932对接,总控装置可具体为控制器。可根据现有技术的发展水平进行设置。
总控系统根据接收到的车门启动信号控制车门处输送系统和站台输送系统对接。总控系统包括总控装置、系统接口、仓储管理系统(WMS)、调度控制(WCS)模块,分别实现与外围信息系统的接口、仓储物流管理层和仓储物流调度层相应的功能。车厢内的所有动力设备通过车厢内的电源、经过稳压电源给总控装置、堆垛机以及门口输送机供电;堆垛机通过主电源对滑触线供电而取得动力。总控装置直接控制门口输送机,总控装置与堆垛系统进行无线通讯,与站台输送系统进行I/O通讯,总控装置与车体通过以太网进行通讯,总控装置与仓库管理系统通过以太网进行通讯。总控装置配置人机操作界面;堆垛机配置人机操作界面;站台输送机配置按钮盒;车辆的4个门口均配置按钮盒和快速通讯插头;站台输送机可以独立控制。
通过对仓储物流主机设备、物流电控系统、物流计算机系统的数据库服务器、应用服务器、管理软件等统一配置,实现对仓储物流的自动化统一管理和调度。具体的,触摸屏上配置HMI系统,具有动作执行、状态显示、动作统计和故障报警功能;仓储管理系统具有与扫描系统通讯,具有跺位状态信息、进出库统计等功能;自动调度系统是根据货物状态信息,自动分配跺位;到站前,调度堆垛机自动取走到站货物;总控装置与HMI系统、仓储管理系统、自动调度系统通讯;总控装置与仓储管理系统的硬件安装在货舱内;总控装置具有自动和手动控制模式;控制系统符合标准化、规格化要求,同时所有产品选用必须确保安全使用性、通用性和互换性,容易调修和更换,便于维修。运动部件和电线、电缆等进行单独防护;电缆用金属管防护;设备必须有急停开关,安装在便于紧急操作的位置,颜色为红色。
具体集装器入库流程为:轨道车辆在驶入站台后,开启车门;总控系统在接收到车门启动信号后,控制车门处输送系统翻转,站台输送系统与车门对位,在站台输送系统和车门对准后,站台输送系统伸出与车门处输送对接;站台输送系统启动,将其上的集装器输送至车门处输送系统上,车门处输送系统将站台输送系统输送来的集装器向车门输送至预设位置处,总控系统控制堆垛系统对车门处输送系统的集装器进行抓取和扫描,根据扫描集装器得到的集装器信息分配堆垛位,并控制堆垛系统根据分配的堆垛位将待入库的集装器移动至货架系统的相应堆垛位处进行存储;完成集装器的入库流程。
具体集装器出库流程为:根据当前预到站以及到站时刻,在到站时刻前预设时段发出出库指令,根据预到站的到站信息确定预出库的集装器,并根据预出库的集装器以及堆垛位列表信息,确定堆垛位的位置,总控系统控制堆垛系统根据堆垛位的位置取出对应的预出库的集装器,并移送至货架系统的缓存区域处,等待车门处输送系统和站台输送系统对接后,堆垛系统将集装器移送至车门处输送系统,并通过车门处输送系统输送至站台输送系统上,由站台输送系统将集装器从轨道车辆上输送至站台上,完成集装器的出库流程。
实施例一
请参阅图15-20,图15为本申请实施例提供的一种货架系统的主视结构示意图;图16为图15的主视结构示意图;图17为图15的侧向结构示意图;图18为本申请实施例提供的货架系统的局部放大结构示意图;
图19为本申请实施例提供的竖向支撑架的安装结构示意图;图20为本申请实施例提供的拉紧装置的结构示意图。
在一种具体的实施方式中,本申请提供的轨道车辆的货架系统,包括架体921、底部安装板923和拉紧装置922。其中,架体921沿轨道车辆的纵向延伸。架体921包括输送巷道924和用于货物存放的存放区,输送巷道924用于输送装置走行,输送装置如堆垛机或机械臂等设备,用于货物的抓取输送。根据输送装置的类型,可以在输送巷道924上设置轨道等辅助设备,可根据实际需要进行设置。输送巷道924沿轨道车辆的纵向延伸设置,存放区位于输送巷道924的两侧。底部安装板923,可拆卸的连接于架体921的底部,用于将架体921与轨道车辆的地板固定。底部安装板923的个数为多个,各个底部安装板923沿架体921的长度方向依次间隔设置,架体921和底部安装板923之间可拆卸的连接,以便于拆装。进一步地,拉紧装置922位于架体921的外部,用于将架体921与轨道车辆的顶板和/或侧墙固定。
采用本申请实施例中提供的一种轨道车辆的货架系统,相较于现有技术,具有以下技术效果:
将架体921作为一个独立单元,在其底部设置底部安装板923,以将架体921和轨道车辆的地板固定,并通过拉紧装置922将架体921与轨道车辆的顶板和/或侧墙固定,由此在安装时,可以将架体921作为一个整体加工后装入车厢中,再进行连接,简化安装操作及步骤,提高安装效率;同时,架体921中设置输送巷道924和货物存放区,以与输送装置配合,为自动化输送及存储提供基础。
具体的,拉紧装置922包括若干个顶板拉紧组件9221和若干个侧墙拉紧组件9222。顶板拉紧组件9221位于架体921的顶部,顶板拉紧组件9221用于与轨道车辆的顶板可拆卸的连接;侧墙拉紧组件9222位于架体921的侧向,侧墙拉紧组件9222用于与轨道车辆的侧墙可拆卸的连接。顶板拉紧组件9221和侧墙拉紧组件9222的结构相同,以便于生产加工。
进一步地,顶板拉紧组件9221和侧墙拉紧组件9222分别包括依次设置的第一铰接座92221、第一螺杆92222、锁紧螺母92223、第二螺杆92224、第二铰接座92225和固定件92226,第一铰接座92221和第一螺杆92222铰接,第二螺杆92224和第二铰接座92225铰接,锁紧螺母92223的两端分别与第一螺杆92222和第二螺杆92224螺纹连接,第一铰接座92221与架体921可拆卸的连接,固定件92226用于与轨道车辆的顶板或侧墙可拆卸的连接。通过旋拧第一螺杆92222和第二螺杆92224,调节拉紧组件的长度,以将架体921和顶板或侧墙连接。
在一种实施例中,还包括一组平行设置的地轨926和地轨926限位块,地轨926沿轨道车辆的纵向延伸,地轨926位于输送巷道924的底部、且与底部安装板923可拆卸的连接,地轨926优选位于输送巷道924的宽度方向的两端。地轨926用于与输送装置滑动配合,以使得输送装置能够在输送巷道924中移动。地轨926限位块分别位于各个地轨926的长度方向的端部,且地轨926限位块与底部安装板923固定连接。地轨926限位块防止输送巷道924从地轨926上滑出,提高滑行安全性。
具体的,架体921包括顶部支撑架9210和若干个竖向支撑架9213。其中,顶部支撑架9210与轨道车辆的顶板固定连接;竖向支撑架9213的顶端与顶部支撑架9210固定,竖向支撑架9213的底端与底部安装板923固定;优选为各竖向支撑架9213的底部均设有底部安装板923,竖向支撑架9213分别沿顶部支撑架9210的横向和纵向排布,竖向支撑架9213位于顶部支撑架9210的横向的两端,以形成两端的存放区和输送巷道924,输送巷道924位于中间,优选为存放区在输送巷道924的两侧对称设置。竖向支撑架9213包括支撑横梁92133,在轨道车辆的纵向方向上,沿纵向排布的相邻竖向支撑架9213的支撑横梁92133间设有连接横梁9214,支撑横梁92133和连接横梁9214形成集装器堆垛位,用以支撑集装器。堆垛位优选形成矩形框架,以保证承载力,提高稳定性。
其中,顶部支撑架9210包括若干个顶部纵梁9212和若干个顶部横梁9211,顶部纵梁9212沿轨道车辆的横向排列、且沿轨道车辆的纵向延伸且平行设置;顶部横梁9211沿轨道车辆的纵向排列、且与顶部纵梁9212垂直设置,顶部横梁9211与顶部纵梁9212可拆卸的连接。由此设置,以提高顶部支撑架9210的承载力,为竖向支撑架9213的安装提供安装点。
在另一实施例中,竖向支撑架9213包括第一竖向立柱92131和第二竖向立柱92132,支撑横梁92133的长度方向的两端分别与第一竖向立柱92131和第二竖向立柱92132连接,支撑横梁92133沿水平方向设置;第一竖向立柱92131和第二竖向立柱92132的结构相同,以便于生产加工。竖向支撑架9213位于顶部纵梁9212和顶部横梁9211的交点处,即第一竖向立柱92131和第二竖向立柱92132的顶端分别位于顶部纵梁9212和顶部横梁9211的交点处,第一竖向立柱92131和第二竖向立柱92132的底端分别位于底部安装板923上。优选地,支撑横梁92133的个数为至少两个,根据第一竖向立柱92131和第二竖向立柱92132的高度进行设置,第一竖向立柱92131和第二竖向立柱92132的高度根据轨道车辆的车厢垂向高度进行设置。
为了提高连接强度,连接横梁9214包括端部连接横梁92142和中间连接横梁92141,端部连接横梁92142分别位于支撑横梁92133的长度方向的两端,且端部连接横梁92142分别与沿纵向排布的相邻竖向支撑架9213固定连接;中间连接横梁92141位于支撑横梁92133的中心处。由此设置,以提高装置的连接强度。
为了实现与集装器的安装定位,防止滑脱,还包括定位凸起929,定位凸起929固定于端部连接横梁92142的上表面,用以与集装器的定位槽配合、以对集装器进行定位。定位凸起929优选为定位销,定位销自下至上口径依次减小,可以理解的是,在集装器的底壁上设置有定位槽,以与定位销配合。
在另一实施例中,还包括天轨927和滑触线928;其中,天轨927沿轨道车辆的纵向延伸,天轨927位于输送巷道924的顶部、且与架体921固定,天轨927用于与输送装置配合以进行限位和导向;天轨927优选设置在轨道车辆的横向中心线上。滑触线928沿轨道车辆的纵向延伸,滑触线928位于输送巷道924的顶部、且与架体921可拆卸的连接,滑触线928用于与输送装置的集电器配合,以为输送装置进行供电。滑触线928和集电器的配合,使得输送装置无需通过线缆与轨道车辆的供电系统连接,简化线缆设置,降低成本。
为了便于设置,各个顶部横梁9211均包括沿横向依次延伸的若干段顶部分梁,各段顶部分梁的长度方向的两端分别与顶部纵梁9212可拆卸的连接。由此设置,以能够根据需要调整架体921的横向长度,适应不同车型,提高装置的通用性。同时当顶部横梁9211存在安装误差时,能够及时调节各段顶部分梁的长度,以及时适应,无需重新替换架体921,降低维护成本。
其中,顶部纵梁9212和顶部横梁9211间、第一竖向立柱92131和顶部横梁9211间、第二竖向立柱92132和顶部横梁9211间、支撑横梁92133与第一竖向立柱92131间、支撑横梁92133与第二竖向立柱92132间、端部连接横梁92142与支撑横梁92133间、端部连接横梁92142与竖向支撑架9213间、中间连接横梁92141与支撑横梁92133间均分别经固定角件和螺纹紧固件固定。固定角件包括第一板部和第二板部,第一板部和第二板部垂直设置,且优选为第一板部和第二板部的结构相同,第一板部和第二板部上分别设置有安装通孔和安装滑孔,用以与螺纹紧固件配合。上述各部件间的连接关系,使得当某一部件损坏需替换时,能够便于拆装,降低维护成本。同时,各部件之间通过固定角件连接,以进一步提高连接强度。
为了底部安装板923与轨道车辆的地板更好的固定,还包括底部连接块,底部连接块位于底部安装板923的底壁上;底部安装板923上设有安装螺纹孔,安装螺纹孔沿垂向贯通底部安装板923和底部连接块,用以与轨道车辆的地板固定。底部连接块的设置,防止螺纹紧固件打穿底部安装板923,增加螺纹面积,提高连接稳固度。
在一种实施例中,沿纵向排布的相邻竖向支撑架9213间设有预设间隔,以形成至少一个横向输送巷道925,横向输送巷道925沿横向贯通架体921。该预设间隔大于沿纵向排布的、形成堆垛位的相邻竖向支撑架9213的间隔,举例说明,该预设间隔大于连接横梁9214的长度;横向输送巷道925的宽度可根据车门处输送系统所需的宽度进行设置,横向输送巷道925的个数为至少两个,以在车厢中设置若干个对接处,进一步提高与车门处输送系统的货物对接及输送效率,进一步提高自动化程度。
具体的,该货架系统包括堆垛位状态检测装置,其与总控系统连接,堆垛位状态检测装置用于检测到集装器入库时,发送集装器到位指令至总控系统;总控系统还用于接收到堆垛位的集装器到位指令后,更新堆垛位列表信息,堆垛位列表信息包括集装器与其对应的堆垛位的绑定关系。其中,堆垛位状态检测装置优选为在各货架的堆垛位处设置压力传感器、红外传感器或位置开关中的一者或几者,对各个堆垛位是否存放有集装器进行状态检测,总控系统能够根据检测信号判断当前剩余堆垛位数量,或者根据检测信号判断集装器是否到位。
本申请还提供一种轨道车辆,包括顶板、侧墙和地板,还包括上述实施例任一项所述的轨道车辆的货架系统,所述货架系统的底部安装板固定于所述地板上,所述货架系统的拉紧装置分别与所述顶板、所述侧墙固定连接。
实施例二
如图21所示,图21为本申请实施例提供的一种轨道车辆的仓储管理方法的流程示意图。在一种具体的实施方式中,本申请提供的轨道车辆的仓储管理方法包括:
S941:获取待入库的集装器的集装器信息;
其中,集装器信息一般包括集装器信息包括货物上站信息、货物到站信息、货物归属信息和货物特性信息。货物归属信息如归属旅客的身份信息、乘坐座次等信息;货物特性信息如保存条件(如保存温度、湿度等)、货物属性、其他货物标识信息等。获取方式可通过扫码装置对集装器上的电子标签进行扫描获得。
S942:根据集装器信息为待入库的集装器分配堆垛位,并将集装器与其分配的堆垛位进行绑定并存储;
根据集装器的型号选取合适的堆垛位,并绑定集装器和为其分配的堆垛位。
S943:发出指令以将待入库的集装器移动至分配的堆垛位处进行存储。
向输送设备发出指令,以控制输送设备抓取并输送待入库的集装器至分配的堆垛位处,进行存储。其中,输送设备可以为机械臂,堆垛机或者其他设备,可根据需要进行设置。
采用本申请实施例中提供的一种轨道车辆的仓储管理方法及系统,相较于现有技术,具有以下技术效果:
在获取待入库的集装器的集装器信息后,根据该集装器信息为待入库的集装器分配堆垛位,并将集装器与分配的堆垛位进行绑定并进行存储,控制相应的输送设备将待入库的集装器移动至分配的堆垛位处进行存储,并根据车辆的运行和到站信息,依据到站时间的长短、货架堆垛位的使用情况、到站情况进行自动分配和抓取,使得车辆仓储转运效率大大提升。上述方法及系统使得集装器和堆垛位能够进行一一绑定,并能够及时获取仓储的堆垛位分配信息,以便于后续对仓库的堆垛位进行管理操作,并能够与物流园区体系中其他系统进行衔接,满足现代化仓储、多式联运转运等需求。
具体的,根据集装器信息为待入库的集装器分配堆垛位,具体包括:
根据集装器信息读取集装器所装载的货物的货物站位信息;一般的,货物的货物站位信息包括货物的上站信息和货物的到站信息。根据货物站位信息确定所装载的货物的旅途类型,如可以根据货物的乘坐站数以及乘坐时长确定货物的旅途类型,通过旅途类别确定与待入库的集装器对应的存储区域,及存储区域中、待入库的集装器对应的堆垛位。旅途类型可分为长途或短途,并根据旅途类型确定集装器的存储区域,以根据集装器的长途类型或短途类型进行摆放,由此以能够优化仓库的整体仓储空间,优化输送设备的转运路线。
其中,根据货物站位信息确定所装载的货物的旅途类型,具体包括:
根据货物站位信息确定所装载的货物的货物到站信息;
根据预设列车时刻表、获取的当前站台信息和货物到站信息进行判断,当货物到站和当前站台间的停靠站数大于或等于预设停靠站数时,认为所装载的货物的旅途类型为长途类型;当货物到站和当前站台间的停靠站数小于预设停靠站数时,认为所装载的货物的旅途类型为短途类型。
预设列车时刻表包括当前车辆车次、到站名称和到站时刻,为一种成熟的现有技术。优选地,预设停靠站数可设置为三站,根据不同的运行路线和不同的预设列车时刻表进行相应的设置。
在一种实施例中,通过旅途类别确定与待入库的集装器对应的存储区域,及存储区域中、待入库的集装器对应的堆垛位,具体包括:
通过旅途类别确定与待入库的集装器对应的存储区域;
判断存储区域内是否存在闲置的堆垛位,若是,则根据预设规则为待入库的集装器分配堆垛位;若否,进行当前存储区域内无闲置堆垛位报警。其中,预设规则可以为随机分配,或者以自远至近的排布规则进行分配。
具体的,将待入库的集装器移动至分配的堆垛位处进行存储之后,方法还包括:
S944:判断是否接收到堆垛位的集装器到位指令,若是,则认为待入库的集装器完成入库,并更新堆垛位列表信息,堆垛位列表信息包括集装器与其对应的堆垛位的绑定关系。
在堆垛位处设置位置开关或者压力传感器等设备,当集装器移动至堆垛位处时发送集装器到位指令,以根据该指令能够执行下一操作。在集装器完成入库后,更新堆垛位列表信息。
进一步地,方法还包括:
S945:当接收到出库指令时,根据预到站的到站信息确定预出库的集装器;一般的,出库指令由车辆总控系统发出,一般在实际到站时刻前一段时间发出,如提前十五分钟发出出库指令,以为集装器的出库留有充足时间准备出库。根据预到站的到站信息以及堆垛位列表信息确定预出库的集装器。
S946:并根据预出库的集装器以及堆垛位列表信息,确定堆垛位的位置;
S947:根据堆垛位的位置取出对应的预出库的集装器,输送设备根据堆垛位的位置取出预出库的集装器,并输送至车门处,等待执行下一步骤;可以理解的是,集装器在运转过程中的垛位不是固定不变的,根据集装器到站信息情况,系统提前判断,将即将下车的集装器在车辆运行过程中提前运输至靠近门口的缓存区域上,在车辆到站时运出,以提高下车时的集装器输送效率;反之,在上车时,集装器输送可以先输送至门口的缓存区域上,车辆运行后根据到站信息再次进行分配,以最大限度提高站台停车时的输送效率。具体的,根据货物特点存储区域分区设置通用存放区域,大件存放区域,缓存区域,进行分区管理,缓存区域设置在靠近车门处,预出库的集装器输送至缓存区域,等待出库;同样地,在集装器上车后,堆垛机可以将全部或部分集装器暂时放置在缓存区域,等待分配堆垛位。
步骤S947之后,方法还包括:
S948:解除预出库的集装器和与其对应的堆垛位的绑定关系,并更新堆垛位列表信息。
在该具体实施例中,步骤S945前,方法还包括:
S949:根据当前时刻和预设列车时刻表中预到站的到站时刻进行判断,当当前时刻与预到站的到站时刻具有预设时间间隔时,发送出库指令。
在一种实施例中,更新堆垛位列表信息之后,方法还包括:
根据堆垛位列表信息计算闲置的堆垛位的数量,并根据闲置的堆垛位的数量得到堆垛位警戒数;
获取预到站的待入库的集装器的数量;
当预到站的待入库的集装器的数量大于堆垛位警戒数时,进行报警。
举例说明,当闲置的堆垛位的数量为5个时,堆垛位警戒数可以为4个,当预到站的待入库的集装器的数量大于4个时,即可进行警戒报警。堆垛位警戒数可根据需要进行设置。
具体的,步骤S941具体包括:
通过读取与待入库的集装器对应的电子标签获取待入库的集装器的集装器信息;集装器信息包括货物上站信息、货物到站信息、货物归属信息和货物特性信息。在另一实施例中,还可以通过读取车辆总控系统发送的控制信号获取待入库的集装器的集装器信息。
可以理解的是,货物上站信息、货物到站信息、货物归属信息和货物特性信息等一一对应,通过某一信息,可以查询到符合标准的所有集装器信息,如,当下一站为A站时,那么可以查询到在A站到站的所有集装器信息、包括位置、货物归属和货物上站信息等。可以查询每站出入库的货物数量及属性,以及当前库里所有的货物的属性;可以根据时间、入站、到站以及货物归属等特定条件对出入库进行统计。
查询统计功能以地面的货物管理系统为主,车上的查询统计为辅助,车上的查询统计功能是当地铁或仓储系统出现故障时,通过查询统计功能可以手动出库的或进行特殊查询。假如当地铁或仓储系统出现故障时,下站是A站,可以统计出A站一共有哪几个集装器(例如装生鲜或疫苗等)需要手动下车。假如警方获悉从B站上车的集装器里的物品有非法物品,就可以通过查询功能找出哪几个集装器是从B站上车的。
基于上述方法实施例,本申请还提供了一种轨道车辆的仓储管理系统,包括:
集装器信息获取模块,用于获取待入库的集装器的集装器信息;
堆垛位分配模块,用于根据集装器信息为待入库的集装器分配堆垛位;
存储模块,用于将集装器与其分配的堆垛位进行绑定并存储;
指令控制模块,用于发出指令将待入库的集装器移动至分配的堆垛位处进行存储。
上述方案具有以下技术效果:
在获取待入库的集装器的集装器信息后,根据该集装器信息为待入库的集装器分配堆垛位,并将集装器与分配的堆垛位进行绑定并进行存储,控制相应的输送设备将待入库的集装器移动至分配的堆垛位处进行存储,上述方法及系统使得集装器和堆垛位能够进行一一绑定,并能够及时获取仓储的堆垛位分配信息,以便于后续对仓库的堆垛位进行管理操作,并能够与物流园区体系中其他系统进行衔接,满足现代化仓储、多式联运转运等需求。
堆垛位分配模块具体包括:
货物站位信息读取单元,用于根据集装器信息读取集装器所装载的货物的货物站位信息;
货物旅途类型确定单元,用于根据货物站位信息确定所装载的货物的旅途类型,通过旅途类别确定与待入库的集装器对应的存储区域,及存储区域中、待入库的集装器对应的堆垛位。
具体的,货物旅途类型确定单元具体包括:
货物到站信息确定子单元,用于根据货物站位信息确定所装载的货物的货物到站信息;
货物旅途类型判断子单元,用于根据预设列车时刻表、获取的当前站台信息和货物到站信息进行判断,当货物到站和当前站台间的停靠站数大于或等于预设停靠站数时,认为所装载的货物的旅途类型为长途类型;当货物到站和当前站台间的停靠站数小于预设停靠站数时,认为所装载的货物的旅途类型为短途类型。
进一步地,货物旅途类型确定单元具体包括:
存储区域确定子单元,用于通过旅途类别确定与待入库的集装器对应的存储区域;
闲置堆垛位判断子单元,用于判断存储区域内是否存在闲置的堆垛位,若是,则随机为待入库的集装器分配堆垛位。
在一种实施例中,闲置堆垛位判断子单元还用于:
当存储区域内不存在闲置的堆垛位时,进行当前存储区域内无闲置堆垛位报警。
其中,该系统还包括:
集装器到位判断模块,用于判断是否接收到堆垛位的集装器到位指令,若是,则认为待入库的集装器完成入库,并发送信号至堆垛位列表信息更新模块;
堆垛位列表信息更新模块,用于更新堆垛位列表信息,堆垛位列表信息包括集装器与其对应的堆垛位的绑定关系。
在该具体实施例中,还包括:
预出库集装器确定模块,用于当接收到出库指令时,根据预到站的到站信息确定预出库的集装器;
堆垛位位置确定模块,用于根据预出库的集装器以及堆垛位列表信息,确定堆垛位的位置;
集装器输送模块,用于根据堆垛位的位置取出对应的预出库的集装器。
优选地,还包括:
出库判断模块,用于根据当前时刻和预设列车时刻表中预到站的到站时刻进行判断,当当前时刻与预到站的到站时刻具有预设时间间隔时,向预出库集装器确定模块发送出库指令。
具体的,存储模块还用于:
解除预出库的集装器和与其对应的堆垛位的绑定关系,并发送信号至堆垛位列表信息更新模块更新堆垛位列表信息。
其中,该系统还包括:
闲置堆垛位计算模块,用于根据堆垛位列表信息计算闲置的堆垛位的数量,并根据闲置的堆垛位的数量得到堆垛位警戒数;
待入库集装器数量获取模块,用于获取预到站的待入库的集装器的数量;
堆垛位容纳量判断模块,用于当预到站的待入库的集装器的数量大于堆垛位警戒数时,进行报警。
同时,集装器信息获取模块具体用于:
通过读取与待入库的集装器对应的电子标签获取待入库的集装器的集装器信息;集装器信息包括货物上站信息、货物到站信息、货物归属信息和货物特性信息。在另一实施例中,还可以通过读取车辆总控系统发送的控制信号获取待入库的集装器的集装器信息,而该车辆总控系统发送的控制信号可以在实际到站时刻前预设时段发出。
实施例三
在一种实施例中,站台输送系统931包括与总控装置连接的站台输送装置,该装置包括站台输送组件9312和位置调节组件。其中,站台输送组件9312用于输送货物,站台输送组件9312的一端位于站台上,另一端用于与车门处输送系统932对接;如设置为输送带、输送链或其他输送设备。位置调节组件与站台输送组件9312连接,位置调节组件用于带动站台输送组件9312进行空间位置调节;总控装置分别与站台输送组件9312和位置调节组件连接,可采用有线或无线通信连接,总控装置控制位置调节组件动作,以将站台输送组件9312与车门处输送系统932对接;以当轨道车辆未停止在预设站台位置处时、站台输送装置及时进行位置差补偿,优化对接效率。
其中,此处及下文所述的货物或集装器可以调换,或者采用托盘或其他货物承载设备,或者直接抓取货物进行传输,电子标签可以设置在货物或货物承载设备上,可以根据系统需要进行设置。
位置调节组件如垂向调节组件、垂直于轨道方向的纵向调节组件和平行于轨道方向的横向调节组件中的一者或几者;具体的,站台输送装置还包括第一底架9316和位置调节组件;第一底架9316用于安装站台输送组件9312,位置调节组件包括第一方向移动调节件9313、第二方向移动调节件9315和第三方向移动调节件9314。其中,第一方向移动调节件9313位于第一底架9316上,用于带动站台输送组件9312沿站台输送组件9312的长度方向前后移动;第二方向移动调节件9315位于第一底架9316上,用于带动站台输送组件9312沿站台输送组件9312的宽度方向移动;第三方向移动调节件9314位于第一底架9316上,用于带动站台输送组件9312沿站台输送组件9312的垂向方向移动。优选地,第一方向移动调节件9313、第二方向移动调节件9315和第三方向移动调节件9314的结构相同,如设置为电机带动齿轮齿条结构进行动力驱动,更为优选地,还包括导向机构,以为各方向移动调节件的移动进行导向,使得移动更为平稳。以第二方向移动调节件9315为例进行说明,在第一底架9316上包括两组导向结构、第二驱动电机和螺母丝杆机构,丝杆与第二驱动电机连接,螺母套装在丝杆上,且螺母固定在站台输送组件9312的底部,丝杆和导向结构沿站台输送组件9312的宽度方向设置,在第二驱动电机的带动下,丝杆转动、以带动螺母在站台输送组件9312的宽度方向移动;同时,站台输送组件9312的底部还设有导向件,导向件和设置在第一底架9316上的导轨配合,进行导向。在其他实施例中,可根据需要进行各方向移动调节件的设置,均在本申请的保护范围内。
采用本申请实施例中提供的一种轨道交通联控输送系统,具有以下技术效果:
第一,在站台上设置站台输送系统931,在轨道车辆上设置车门处输送系统932,总控装置分别与站台输送系统931和车门处输送系统932连接,以使二者对接,以能够在站台和轨道车辆上进行货物输送,实现轨道车辆和站台上货物的自动化传输,同时能够进行合理分工和有效衔接,提高货物转运效率,为综合交通运输体系的搭建做好基础;
第二,站台输送系统931包括与总控装置连接的站台输送装置,通过站台输送组件9312进行货物的输送,使得货物能够在车门处输送系统932和站台间进行相互传输;
第三,通过设置位置调节组件带动站台输送组件9312进行空间位置调节,以能够将站台输送组件9312和车门处输送系统932进行对接,进一步提高对接效率以及传输效率,减少人工操作,实现轨道交通联控输送系统的智能化发展,满足现代物流发展要求。
在该具体实施例中,第一底架9316为矩形框架,第三方向移动调节件9314位于第一底架9316的顶角处,第三方向移动调节件9314包括第三安装座93143、第三支撑座93144、第三驱动电机93141和第三升降机构93142。第三安装座93143与第一底架9316固定连接,第三驱动电机93141和第三升降机构93142分别固定于第三安装座93143上,第三驱动电机93141与第三升降机构93142连接;第三升降机构93142设置为丝杠升降机和梯形升降丝杆,丝杠升降机、第三驱动电机93141间设有联轴器,丝杠升降机、第三驱动电机93141和联轴器均设置在第三安装座93143上,梯形升降丝杆的一端穿过第三安装座93143与第三支撑座93144转动连接,第三支撑座93144的一端与地面接触,另一端与贯穿第三安装座93143的第三升降机构93142连接,第三驱动电机93141驱动第三升降机构93142动作,以带动第三安装座93143和第一底架9316沿垂向移动,由此以实现第一底架9316上的站台输送组件9312沿垂向的移动;第三方向移动调节件9314结构简单、便于设置。在其他实施例中,第三方向移动调节件9314可根据需要进行设置,均在本申请的保护范围内。在一种实施例中,为了便于各方向移动调节件的设置,在站台输送组件9312的垂向方向上,第一方向移动调节件9313、第二方向移动调节件9315和第三方向移动调节件9314自上至下依次设置。
在该具体实施例中,站台输送组件9312包括第一输送组件安装架93121、若干个第一积放滚筒93122和第一积放滚筒93122驱动单元。其中,各个第一积放滚筒93122的长度方向的两端分别与第一输送组件安装架93121转动连接;各第一积放滚筒93122沿第一输送组件安装架93121的长度方向设置。优选地,第一积放滚筒93122驱动单元设置在第一输送组件安装架93121上,第一积放滚筒93122驱动单元与各个第一积放滚筒93122连接,以驱动第一积放滚筒93122沿自身轴线转动,驱动第一积放滚筒93122上的货物沿输送方向移动。同时,第一积放滚筒93122驱动单元可以为驱动电机和驱动机构的组成,驱动机构如齿轮链条结构等,齿轮和驱动电机连接,链条与各第一积放滚筒93122连接;在其他实施例中,可根据需要设置第一积放滚筒93122驱动单元的结构,均在本申请的保护范围内。
为了货物在第一输送组件上更好地移动,第一输送组件安装架93121的上表面、沿宽度方向的两端设有第一导向条,第一导向条沿第一输送组件安装架93121的长度方向延伸,可以理解的是,第一导向条的侧壁和第一输送组件安装架93121的上表面形成U形槽,以对货物进行导向及限位,防止货物从第一输送组件的宽度方向倾倒滑脱。
进一步地,为了与车门更好地进行对接,还包括车门位置检测组件,其用于检测已到站的轨道车辆的车门的位置,车门位置检测组件与总控装置连接;总控装置根据检测到的车门的位置,控制位置调节组件动作,以将站台输送组件9312的输出端与车门处输送系统932对接。车门位置检测组件可设置为红外传感器、图像采集器或者其他检测组件,只要能够达到相同的技术效果即可。具体的,车门位置检测组件为激光测距传感器。
更进一步地,为了在货物输送完成后、站台输送组件9312的归位,在第一底架9316的底部设置行走驱动组件,行走驱动组件与总控装置连接,总控装置根据上位机的指令控制行走驱动组件沿预设路线行走。行走驱动组件可设置为电机和行走轮的组合结构,通过总控装置控制行走驱动组件沿预设路线行走,以使得站台输送组件9312在完成作业后,能够自动移动至初始位进行收纳,更进一步提高站台输送系统931的自动化程度,优化站台空间布置,一体化程度更高。
在另一实施例中,本申请还包括车门输送装置9322,其包括第二底架9323、翻转驱动组件9324、第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222。其中,第二底架9323用于可拆卸的连接于车辆地板上;第二底架9323用于安装第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222以及翻转驱动组件9324,第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222依次设置,第二车门输送组件93222能够延伸至车门处;如在沿轨道车辆的宽度方向上顺序设置,使得车厢内的货物依次经过第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222运输至车门处。而为了优化车厢内部空间,将第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222设置为可翻转结构;或者,在一种实施例中,翻转驱动组件9324的一端与第二底架9323铰接,另一端与第二车门输送组件93222铰接,以使第二车门输送组件93222能够在第一状态和第二状态之间翻转,其中,第一状态时,第二车门输送组件93222向第一车门输送组件93221方向翻转用于收缩至轨道车辆的车厢内;第二状态时,第二车门输送组件93222向远离第一车门输送组件93221方向翻转,用以延伸至车门处并对接站台输送系统931。
优选地,第一状态时,第一车门输送组件93221处于水平状态,第二车门输送组件93222处于竖直状态;第二状态时,第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222均处于水平状态。由此设置,在无需进行作业时,翻转第二车门输送组件93222以优化车门内部空间,提高空间利用率。
具体的,翻转驱动组件9324包括转轴和翻转驱动缸。其中,转轴沿第一车门输送组件93221的宽度方向设置,且第二车门输送组件93222套装于转轴上,能够绕转轴转动;翻转驱动缸一端铰接于第二底架9323上,另一端与第二车门输送组件93222的侧壁铰接,翻转驱动缸位于转轴的下方,且在第一车门输送组件93221的长度方向上,翻转驱动缸和转轴间设有间隔,由此以能够实现第二车门输送组件93222的翻转。翻转驱动缸可设置为液压缸或气缸等,可根据现有技术的发展水平进行设置,均在本申请的保护范围内。
在一种实施例中,第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222均包括第二输送组件安装架9326、若干个第二积放滚筒9327和第二积放滚筒9327驱动单元。其中,各个第二积放滚筒9327的长度方向的两端分别与第二输送组件安装架9326转动连接;转轴位于第二输送组件安装架9326上;或者,转轴位于第一车门输送组件93221的第二输送组件安装架9326上,以使第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222连接处的结构更为紧凑。
第二积放滚筒9327驱动单元与各个第二积放滚筒9327连接,以驱动第二积放滚筒9327沿自身轴线转动。其中,第二输送组件安装架9326的结构可参考上述的第一输送组件安装架93121的结构进行设置,同样地,第二积放滚筒9327驱动单元也可以参看第一积放滚筒93122驱动单元的结构进行设置。
在另一实施例中,第二输送组件安装架9326的上表面、沿宽度方向的两端设有第二导向条,第二导向条沿第二输送组件安装架9326的长度方向延伸,第二导向条对第二输送组件上的集装器的移动进行导向。同样地,第二导向条的结构可参考上述第一导向条的结构进行设置,在此不再赘述。
具体的,还包括集装器到位检测组件9325,集装器到位检测组件9325位于第一车门输送组件93221的第二底架9323上,集装器到位检测组件9325用于对移动至第一车门输送组件93221上、预设位置处的集装器进行到位检测;集装器到位检测组件9325可设置为位置开关、红外传感器等,总控装置与集装器到位检测组件9325连接,总控装置根据集装器的到位信号从第一车门输送组件93221上取货,并放至货架上;或者将货物从货架上放在第一车门输送组件93221上,总控装置根据集装器的到位信号可以控制第二车门输送组件93222翻转至水平状态。
在一种实施例中,本申请还提供了一种站台输送系统931,包括站台控制装置9311和与其连接的站台输送装置,站台输送装置包括:站台输送组件9312,用于输送货物,站台输送组件9312的一端位于站台上,另一端用于与车门处输送系统932对接;位置调节组件,与站台输送组件9312连接,位置调节组件用于带动站台输送组件9312进行空间位置调节;站台控制装置9311分别与站台输送组件9312和位置调节组件连接,站台控制装置9311控制位置调节组件动作,以将站台输送组件9312与车门处输送系统932对接。
其中,总控装置包括站台控制装置9311以及车门控制装置9321,总控装置分别与站台控制装置9311以及车门控制装置9321无线通信连接,以进行远程控制。或者,站台控制装置9311作为独立的控制单元,可以进行手动控制,如设置为控制按钮或开关等控制设备,均在本申请的保护范围内。
在另一种实施例中,本申请还提供了一种车门处输送系统932,包括车门控制装置9321和车门输送装置9322,车门输送装置9322用于固定在轨道车辆车门处,车门输送装置9322与车门控制装置9321连接,车门输送装置9322包括:第二底架9323,第二底架9323用于可拆卸的连接于车辆地板上;第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222,分别位于第二底架9323上,第一车门输送组件93221和第二车门输送组件93222依次设置,且第二车门输送组件93222能够延伸至车门处;翻转驱动组件9324,翻转驱动组件9324的一端与第二底架9323铰接,另一端与第二车门输送组件93222铰接;车门控制装置9321控制翻转驱动组件9324动作,以使第二车门输送组件93222能够在第一状态和第二状态之间翻转;其中,第一状态时,第二车门输送组件93222向第一车门输送组件93221方向翻转用于收缩至轨道车辆的车厢内;第二状态时,第二车门输送组件93222向远离第一车门输送组件93221方向翻转,用以延伸至车门处并对接站台输送系统931。
车门控制装置9321与车辆控制系统通信连接,以接收车门信号,当车门打开后,发送车门开启信号至车门控制装置9321,使第二车门输送组件93222向远离第一车门输送组件93221方向翻转。
具体的作业过程为:当轨道车辆停站后,总控装置控制翻转驱动组件动作,使第二车门输送组件翻转至第二状态,第一车门输送组件和第二车门输送组件均处于水平状态;总控装置根据接收到的作业指令,控制位置调节组件调整站台输送组件的空间位置,并通过车门位置检测组件进行反馈,以使站台输送组件与第二车门输送组件对接;总控装置在对接后,控制堆垛系统进行相应的动作。
采用本申请实施例中提供的一种站台输送系统931或一种车门处输送系统932,相较于现有技术,具有以下技术效果:
第一,在站台上设置站台输送系统931,在轨道车辆上设置车门处输送系统932,总控装置分别与站台输送系统931和车门处输送系统932连接,以使二者对接,以能够在站台和轨道车辆上进行货物输送,实现轨道车辆和站台上货物的自动化传输,同时能够进行合理分工和有效衔接,提高货物转运效率,为综合交通运输体系的搭建做好基础;
第二,站台输送系统931包括与总控装置连接的站台输送装置,通过站台输送组件9312进行货物的输送,使得货物能够在车门处输送系统932和站台间进行相互传输;
第三,通过设置位置调节组件带动站台输送组件9312进行空间位置调节,以能够将站台输送组件9312和车门处输送系统932进行对接,进一步提高对接效率以及传输效率,减少人工操作,实现轨道交通联控输送系统的智能化发展,满足现代物流发展要求。
实施例四
请参阅图5-7,图5为本申请实施例提供的一种轨道车辆的堆垛系统的轴测结构示意图;图6为图5的主视结构示意图;图7为图5的侧向结构示意图。
本申请还提供一种堆垛系统91,其包括堆垛机机架911、货叉912、堆垛机行走驱动装置和控制装置913。堆垛机机架911优选为矩形框架,矩形框架的各棱边间均可拆卸的连接,以便于生产加工。货叉912位于堆垛机机架911上,用于对集装器进行取放。堆垛机行走驱动装置同样位于堆垛机机架911上,用于带动堆垛机在轨道车辆内行走,堆垛机行走驱动装置可为电机和行走轮的组成结构,优选地,在轨道车辆的地板上设置有预设轨道,如滑轨,与行走轮配合,对堆垛机行走驱动装置的走行提供预设轨道,以简化控制操作。在其他实施例中,可根据需要设置堆垛机行走驱动装置的结构,只要能够达到相同的技术效果即可。控制装置913与车辆总控系统连接,且控制装置913分别与货叉912和堆垛机行走驱动装置连接,控制装置913用于控制堆垛机行走驱动装置行走至与轨道车辆货架对应位置处,并控制货叉912动作、对集装器进行取放,由此以将车门输送系统上的集装器取走,或者将轨道车辆货架上的集装器送至车门输送系统上。
堆垛系统的控制装置913能够接收车辆总控系统发出的信号,以作出相应的工作状态,如当车辆总控系统向控制装置913发出即将到站信号时,控制装置913根据该到站信号进行相应的动作。
采用本申请实施例中提供的一种轨道车辆的堆垛系统91,相较于现有技术,具有以下技术效果:
本申请通过控制装置913分别与货叉912和堆垛机行走驱动装置连接,能够控制堆垛机行走驱动装置行走至与轨道车辆货架对应位置处,控制货叉912动作,对集装器进行取放。由此设置,以实现对货物的自动化取放货,提高轨道车辆的自动化程度,提高物流周转速度和效率,为综合交通运输网络的搭建提供基础。
具体的,为了简化货物信息的录入操作、能够对货物信息进行统一管理,还包括扫码装置9110,固定于堆垛机机架911上,扫码装置9110用于对集装器进行扫码,并将集装器信息发送至控制装置913;控制装置913根据集装器信息确定货物在货架上的位置信息,并根据位置信息控制堆垛机行走驱动装置行走至与轨道车辆货架对应位置处。其中,在集装器信息的载体可设置为固定在集装器上的电子标签,如二维码或条形码等。
在集装器入库或出库时,扫码装置9110对堆垛机抓取的集装器进行扫码,总控装置根据该集装器信息对待入库的集装器进行信息录入,或者,根据该集装器信息判断当前取出的集装器是否为预出库的集装器,以进行核对,防止发生取错货物,提高系统准确性。
在另一实施例中,还包括货叉912动力驱动装置,一端固定于堆垛机机架911上,另一端与货叉912连接;其能够带动货叉912相对于堆垛机机架911进行移动;货叉912动力驱动装置与控制装置913连接,控制装置913用于控制货叉912动力驱动装置带动货叉912沿贯穿堆垛机机架911的宽度方向移动,以将货物从堆垛机机架911宽度方向的一端穿过堆垛机机架911移动至另一端。可以理解的是,堆垛机机架911的宽度方向与堆垛机机架911的行进方向垂直设置,堆垛机机架911的宽度方向的两端分别对应车门输送系统和轨道车辆货架,由此以在货叉912沿贯穿堆垛机机架911的宽度方向移动时,能够将货物从车门输送系统和轨道车辆货架间往复输送,以根据轨道车辆的内部空间优化货叉912的运动方向,提高空间利用率,简化运输路线。
如图8-图14所示,图8为图7中局部结构放大示意图;图9为图8的俯视结构示意图;图10为本申请实施例提供的货叉的第一剖视结构示意图;图11为本申请实施例提供的货叉的第二剖视结构示意图;图12为本申请实施例提供的货叉的第三剖视结构示意图;图13为图5的局部结构放大示意图(即货叉的放大示意图);图14为图13的局部结构放大示意图。具体的,货叉912动力驱动装置包括货叉912动力驱动件,货叉912动力驱动件包括货叉动力件91251和货叉912驱动件,货叉动力件91251为电机,货叉912驱动件包括驱动齿轮91252和与其配合的驱动齿条91253,驱动齿条91253固定于货叉912上、且沿货叉912的长度方向设置;货叉动力件91251和驱动齿轮91252分别位于堆垛机机架911上,货叉动力件91251与驱动齿轮91252连接,以驱动驱动齿轮91252转动、带动驱动齿条91253和货叉912移动。在其他实施例中,货叉912动力驱动件可设置为滑块滑轨机构,可根据需要进行设置。
进一步地,为了能够优化货叉912的伸出运动,该货叉912包括在堆垛机机架911的垂向方向上,自下至上依次叠放的固定货叉9128、一级货叉9121和二级货叉9122,固定货叉9128固定于堆垛机机架911上,一级货叉9121能够相对于固定货叉9128移动,二级货叉9122能够相对于一级货叉9121移动。优选地,在固定货叉9128和堆垛机机架911之间、固定货叉9128和一级货叉9121间、一级货叉9121和二级货叉9122间分别设置滑移驱动机构,以分别进行多级伸出或缩回,能够在满足集装器位置需求的同时,在缩回时能够优化空间设置,使得货叉912不会阻碍其他设备的正常行进。
为了实现各货叉912之间的同步伸缩运动,货叉912动力驱动装置与二级货叉9122连接,以驱动二级货叉9122相对于固定货叉9128移动。其中,在堆垛机机架911的宽度方向上,货叉动力驱动装置还包括:伸出链条9127和缩回链条9123。
如图11、12所示,伸出链条9127的第一端与固定货叉9128的后端固定连接;第二端自固定货叉9128的后端、一级货叉9121的下壁后端绕至一级货叉9121的上壁前端、向一级货叉9121的上壁后端延伸,且与二级货叉9122的下壁后端固定;伸出链条9127与一级货叉9121的前端滑动连接;缩回链条9123的第一端与固定货叉9128的前端固定连接,第二端自所述固定货叉9128的前端、一级货叉9121的下壁后端绕至一级货叉9121的上壁前端、自一级货叉9121的上壁前端向前延伸、与二级货叉9122的下壁前端固定;伸出链条9127与一级货叉9121的前端滑动连接。由此设置,当货叉912动力驱动装置带动一级货叉9121移动时,通过伸出链条9127和缩回链条9123,带动二级货叉9122实现伸出和缩回,可以理解的是,固定货叉9128固定在堆垛机机架911上,为一级货叉9121和二级货叉9122提供支撑。
更进一步地,为了优化链条的滑动,货叉动力驱动装置还包括伸出链轮91272和缩回链轮91232。其中,伸出链轮91272固定于一级货叉9121的前端、且能够沿自身轴线转动,伸出链轮91272与伸出链条9127咬合,以防止伸出链条9127直接与一级货叉9121的表面接触,减小摩擦力,提高滑动顺畅度;同理,缩回链轮91232固定于一级货叉9121的后端、且能够沿自身轴线转动,缩回链轮91232与缩回链条9123配合。为了实现链轮的安装,一级货叉9121的前端设有沿垂向贯通的伸出滑轮安装孔,用于安装伸出链轮91272;一级货叉9121的后端设有沿垂向贯通的缩回滑轮安装孔,用于安装缩回链轮91232。
为了对链条进行支撑,货叉动力驱动装置还包括伸出链条托板91271和缩回链条托板91231。其中,伸出链条托板91271分别固定于固定货叉9128和一级货叉9121的上壁、沿长度方向延伸设置,用以承托伸出链条9127;缩回链条托板91231分别固定于固定货叉9128和一级货叉9121的上壁、沿长度方向延伸设置,用以承托缩回链条9123。同时防止链条在伸出或缩回时,空闲的链条交叠、错位或出现缠绕等问题,保证位置统一,降低故障发生次数。
为了对各级货叉912间的滑移进行更好地导向,货叉动力驱动装置还包括导向组件,导向组件包括导向块91241和导向槽91242。其中,导向块91241固定于固定货叉9128的上壁上,且沿固定货叉9128的长度方向设置;导向槽91242固定于一级货叉9121的下壁上,且沿货叉912的长度方向设置;导向块91241优选位于固定货叉9128的宽度中心线上,导向槽91242进行相应地设置。由此设置,以防止固定货叉9128发生宽度方向晃动,提高货叉912在滑移过程中的稳定性。为了进一步提高稳定性,导向块91241的侧壁上设有沿固定货叉9128的长度方向延伸设置的限位导向槽91243;导向槽91242的侧壁上设有与限位导向槽91243配合的限位导向块91244。通过限位导向槽91243和限位导向块91244对固定货叉9128沿垂向方向的抖动进行限位,以进一步提高滑移过程中、垂向方向上的稳定性。在具体实施例中,导向块91241分别固定于固定货叉9128的上壁和一级货叉9121的上壁上,且沿货叉912的长度方向设置;导向块91241的侧壁上设有沿货叉912的长度方向延伸设置的限位导向槽91243;导向槽91242分别固定于一级货叉9121的下壁和二级货叉9122的下壁上,且沿货叉912的长度方向设置;导向槽91242的侧壁上设有与限位导向槽91243配合的限位导向块91244。为了在保证导向效果的同时、降低作业成本,导向块91241的个数为若干个,导向块91241分别沿货叉912的长度方向间隔设置。
在一种具体的实施例中,货叉912为两组,各组货叉912分别连接有一个货叉912驱动件;货叉动力件91251分别经各个货叉912驱动件带动各组货叉912同步动作。每组货叉912分别包括固定货叉9128、一级货叉9121、二级货叉9122、伸出链条9127和缩回链条9123。两组货叉912的货叉912驱动件采用同一个转轴带动,转轴的长度方向的两端分别设有驱动齿轮91252,以分别与各组货叉912的驱动齿条91253配合。货叉动力件91251带动转轴转动,进而带动驱动齿轮91252转动。一个货叉动力件91251分别经各个货叉912驱动件带动两组货叉912同步动作。同时,伸出链条9127和缩回链条9123分别沿两组货叉912的中心线对称设置,以优化装置结构。
具体的同步伸缩作业过程为:控制装置913根据接收到的动作指令控制货叉动力件91251启动,货叉动力件91251带动驱动齿轮91252转动,位于一级货叉9121上的驱动齿条91253在驱动齿轮91252的转动下移动,一级货叉9121伸出,此时,伸出链条9127绕伸出链轮91272转动,位于一级货叉9121的下壁端的伸出链条9127部分增加,位于一级货叉9121的上壁的伸出链条9127部分缩短,同时推动二级货叉9122向前伸出,此时缩回链条9123在二级货叉9122伸出的拉力作用下,位于一级货叉9121的上壁的缩回链条9123部分增加,位于一级货叉9121的下壁的缩回链条9123部分缩短,缩回链条9123被动动作;当需要货叉912缩回时,货叉动力件91251带动驱动齿轮91252反向转动,驱动齿条91253在驱动齿轮91252的转动下进行缩回移动,此时位于一级货叉9121的下壁的缩回链条9123处于拉紧状态,同时位于一级货叉9121的上壁的缩回链条9123通过缩回链轮91232移动,位于一级货叉9121的下壁的缩回链条9123长度增加,位于一级货叉9121的上壁的缩回链条9123长度缩短,二级货叉9122被拉回,由此以实现一级货叉9121和二级货叉9122的同步伸缩的过程。上述装置结构简单、便于设置,能够实现同步伸缩,简化同步控制操作,提高效率。
其中,堆垛机行走驱动装置还包括行走动力件和行走驱动件,行走驱动件包括行走驱动齿轮91252和与其配合的行走驱动齿条91253,行走动力件与行走驱动齿轮91252连接,行走驱动齿条91253用于固定在轨道车辆的地轨上,行走动力件驱动行走驱动齿轮91252转动、以带动堆垛机机架911沿地轨行进。上述齿轮齿条机构提高行走和定位精度,减小行走误差。具体的,堆垛机行走驱动装置还包括行走导向机构,行走导向机构包括行走滑槽和行走滑块,行走滑槽沿堆垛机机架911的长度方向设置,行走滑块用于固定在轨道车辆的地轨上,行走滑槽和行走滑块对堆垛机机架911在地轨上的移动进行导向。
在该具体实施例中,还包括货叉912升降驱动装置,货叉912升降驱动装置包括升降板9161、货叉升降动力件9151和货叉升降驱动件9171。其中,升降板9161位于矩形框架中,且能够在矩形框架中沿垂向移动,固定货叉9128固定于升降板9161上;货叉升降动力件9151固定于堆垛机机架911的底板上,货叉升降驱动件9171沿堆垛机机架911的垂向设置,货叉升降驱动件9171的一端与货叉升降动力件9151连接,另一端与升降板9161连接,货叉升降动力件9151驱动货叉升降驱动件9171动作、以带动升降板9161和货叉912进行垂向移动。具体的,货叉升降驱动件9171为螺母丝杠机构,丝杠与货叉升降动力件9151连接以带动其转动,丝杠沿堆垛机机架911的矩形框架的垂向侧壁设置,优选为在一组相对设置的垂向侧壁上分别设置,同时,还设有丝杠安装梁,丝杠安装梁的两端分别与矩形框架固定连接,丝杠与丝杠安装梁间设有轴承,以实现丝杠的安装。螺母固定在升降板9161的一组相对设置的侧边上,螺母套装在丝杠上。
进一步地,为了防止在堆垛系统91运行至地轨的端部时发生碰撞,上述堆垛系统91还包括防撞缓冲装置914,用于堆垛机机架911和轨道车辆接触时进行防撞缓冲,防撞缓冲装置914分别固定于堆垛机机架911的长度方向的两端。防撞缓冲装置914可设置为橡胶或弹簧等缓冲件,可根据现有技术的发展水平进行设置,均在本申请的保护范围内。
具体的,还包括集电装置918,集电装置918包括集电导轨和集电器;集电导轨固定在轨道车辆的顶板上、沿轨道车辆的纵向延伸;集电器固定于堆垛机机架911的顶端,且可拆卸的连接,集电器与集电导轨配合、以为堆垛系统91的作业设备提供电力。由此以优化轨道车辆的整体结构,无需重新设置于轨道车辆电力系统的布线,简化线缆、同时便于拆装。集电装置还包括绝缘保护套,用于非接触部位的绝缘,防止漏电或人员触碰等,绝缘保护套优选分别设置在集电导轨和集电器上。
在该具体实施例中,堆垛机机架911为矩形框架,矩形框架包括顶架、侧架和底架,顶架、侧架和底架中任意两者间可拆卸的连接,顶架、侧架和底架均为轻量化铝条,以减轻整体重量;顶架上设有集电装置918,底架的底部设有堆垛机行走驱动装置。控制装置913位于矩形框架的外侧底部,用以优化矩形框架的整体空间。
同时,还包括定位件919,定位件919位于顶架上长度方向的两端,定位件919用于与轨道车辆的天轨配合,进行定位和导向,防止堆垛机机架911的宽度方向上发生晃动;在顶架的宽度方向上,定位件919位于顶架的中心处。
还包括编码器和编码尺,分别固定在顶架上,用于进行位置精确定位。通过编码器和编码尺对堆垛机机架911的滑移距离进行精确测量,以提高距离检测精度。在其他实施例中,也可以采用其他形式的距离测量或位置定位,均在本申请的保护范围内。
具体的作业过程为:控制装置913根据接收到的动作指令控制货叉升降动力件9151动作,货叉升降驱动件9171动作以带动升降板9161和货叉912进行垂向移动,直至预设高度,该预设高度上,货叉912和第一车门输送组件的高度平齐,以使得货叉912能够对集装器进行叉起或放下;并控制货叉动力件91251启动,并驱动货叉912驱动件动作,使得一级货叉9121和二级货叉9122同步伸出,对位于第一车门输送组件上的集装器进行叉起后,控制货叉912缩回至初始位置;并控制扫码装置9110对集装器上的电子标签进行扫码,根据扫码信息得到该集装器的堆垛位信息,并控制行走动力件和行走驱动件动作,带动堆垛机机架911沿地轨行进至货架的预设位置处,并根据该堆垛位信息控制货叉升降驱动件9171动作,调整货叉912的堆垛位的高度匹配,并再次驱动货叉912驱动件动作,使得货叉912反向伸出,将货叉912上的集装器移送至堆垛位上,完成集装器从车门处输送系统至货架系统的转运输送,可以理解的是,当取出货物时,执行上述相反的作业过程。
尽管已描述了本申请的优选实施例,但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念,则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以,所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然,本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样,倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内,则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (16)

1.一种轨道车辆的货架系统,其特征在于,包括:
架体,所述架体沿轨道车辆的纵向延伸;所述架体具有用于输送装置通过输送巷道和用于货物存放的存放区,所述输送巷道沿轨道车辆的纵向延伸,所述存放区位于所述输送巷道的两侧;
底部安装板,可拆卸的连接于所述架体的底部,用于将所述架体与轨道车辆的地板固定;
拉紧装置,位于所述架体的外部,用于将所述架体与轨道车辆的顶板和/或侧墙固定。
2.根据权利要求1所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述拉紧装置包括:
若干个顶板拉紧组件,位于所述架体的顶部,所述顶板拉紧组件用于与轨道车辆的顶板可拆卸的连接;
和/或,若干个侧墙拉紧组件,位于所述架体的侧向,所述侧墙拉紧组件用于与轨道车辆的侧墙可拆卸的连接。
3.根据权利要求2所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述顶板拉紧组件和所述侧墙拉紧组件分别包括:
依次设置的第一铰接座、第一螺杆、锁紧螺母、第二螺杆、第二铰接座和固定件,所述第一铰接座和所述第一螺杆铰接,所述第二螺杆和所述第二铰接座铰接,所述锁紧螺母的两端分别与所述第一螺杆和所述第二螺杆螺纹连接,所述第一铰接座与所述架体可拆卸的连接,所述固定件用于与轨道车辆的顶板或侧墙可拆卸的连接。
4.根据权利要求3所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,还包括:
一组平行设置的地轨,沿轨道车辆的纵向延伸,所述地轨位于所述输送巷道的底部、且与所述底部安装板可拆卸的连接,所述地轨用于与输送装置滑动配合;
地轨限位块,分别位于各个所述地轨的长度方向的端部,且所述地轨限位块与所述底部安装板固定连接。
5.根据权利要求1所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述架体包括:
顶部支撑架;
若干个竖向支撑架,所述竖向支撑架的顶端与所述顶部支撑架固定,所述竖向支撑架的底端与所述底部安装板固定;所述竖向支撑架分别沿所述顶部支撑架的横向和纵向排布,所述竖向支撑架位于所述顶部支撑架的横向的两端,以形成两端的所述存放区和所述输送巷道;
所述竖向支撑架包括支撑横梁,沿纵向排布的相邻所述竖向支撑架的所述支撑横梁间设有连接横梁,所述支撑横梁和所述连接横梁形成集装器堆垛位,用以支撑集装器。
6.根据权利要求5所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述顶部支撑架包括:
若干个顶部纵梁,所述顶部纵梁沿轨道车辆的横向排列、且沿轨道车辆的纵向延伸且平行设置;
若干个顶部横梁,所述顶部横梁沿轨道车辆的纵向排列、且与所述顶部纵梁垂直设置,所述顶部横梁与所述顶部纵梁可拆卸的连接。
7.根据权利要求6所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述竖向支撑架包括:
第一竖向立柱和第二竖向立柱,所述支撑横梁的长度方向的两端分别与所述第一竖向立柱和所述第二竖向立柱连接,所述支撑横梁沿水平方向设置;
所述第一竖向立柱和所述第二竖向立柱的顶端分别位于所述顶部纵梁和所述顶部横梁的交点处,所述第一竖向立柱和所述第二竖向立柱的底端分别位于所述底部安装板上。
8.根据权利要求7所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述连接横梁包括:
端部连接横梁,所述端部连接横梁分别位于所述支撑横梁的长度方向的两端,且所述端部连接横梁分别与沿纵向排布的相邻所述竖向支撑架固定连接;
中间连接横梁,所述中间连接横梁位于所述支撑横梁的中心处。
9.根据权利要求8所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,还包括:
定位凸起,所述定位凸起固定于所述端部连接横梁的上表面,用以与集装器的定位槽配合、以对集装器进行定位。
10.根据权利要求6所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,还包括:
天轨,沿轨道车辆的纵向延伸,所述天轨位于所述输送巷道的顶部、且与所述架体固定,所述天轨用于与输送装置配合以进行限位和导向;
和/或,滑触线,沿轨道车辆的纵向延伸,所述滑触线位于所述输送巷道的顶部、且与所述架体可拆卸的连接,所述滑触线用于与输送装置的集电器配合,以为输送装置进行供电。
11.根据权利要求10所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述天轨位于所述顶部横梁的下表面,所述天轨与所述顶部横梁可拆卸的连接;
和/或,所述滑触线位于所述顶部横梁的下表面,所述滑触线与所述顶部横梁可拆卸的连接。
12.根据权利要求6所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,各个所述顶部横梁均包括:
沿横向依次延伸的若干段顶部分梁,各段所述顶部分梁的长度方向的两端分别与所述顶部纵梁可拆卸的连接。
13.根据权利要求9所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,所述顶部纵梁和所述顶部横梁间、所述第一竖向立柱和所述顶部横梁间、所述第二竖向立柱和所述顶部横梁间、所述支撑横梁与所述第一竖向立柱间、所述支撑横梁与所述第二竖向立柱间、所述端部连接横梁与所述支撑横梁间、所述端部连接横梁与所述竖向支撑架间、所述中间连接横梁与所述支撑横梁间均分别经固定角件和螺纹紧固件固定。
14.根据权利要求1所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,还包括:
底部连接块,所述底部连接块位于所述底部安装板的底壁上;所述底部安装板上设有安装螺纹孔,所述安装螺纹孔沿垂向贯通所述底部安装板和所述底部连接块,用以与轨道车辆的地板固定。
15.根据权利要求5所述的轨道车辆的货架系统,其特征在于,沿纵向排布的相邻所述竖向支撑架间设有预设间隔,以形成至少一个横向输送巷道,所述横向输送巷道沿横向贯通所述架体。
16.一种轨道车辆,包括顶板、侧墙和地板,其特征在于,还包括权利要求1-15任一项所述的轨道车辆的货架系统,所述货架系统的底部安装板固定于所述地板上,所述货架系统的拉紧装置分别与所述顶板、所述侧墙固定连接。
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