CN114263058B - 涤棉面料连续一浴染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及涤棉染色技术领域，具体涉及一种涤棉面料连续一浴染色工艺。所述的涤棉面料连续一浴染色工艺：包括浸轧染液→高温焙烘→固色汽蒸，然后进行多格水洗，烘干打卷完成染色；固色为浸轧固色液，固色液为分散与活性染料固色液或者分散与还原染料固色液；分散与活性染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物，氢氧化钠溶液，元明粉，纯碱，防染盐，渗透分散剂；分散与还原染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物，氢氧化钠溶液，保险粉，分散剂。本发明提供一种涤棉面料连续一浴染色工艺，颜色深度固色、牢度等综合性能好，节能降耗，符合环保的时代需求。
Description
技术领域
本发明涉及涤棉染色技术领域，具体涉及一种涤棉面料连续一浴染色工艺。
背景技术
目前对于涤棉面料一些深色品种，目前长车连续染色都是采用两浴染色工艺，以避免一浴染色带来的牢度差的问题。所谓涤棉两浴染色法工艺，即涤棉面料先在轧干机上浸轧分散染料，烘干后，在高温条件下进行焙烘，利用分散染料的热迁移性和高温条件下涤纶孔隙打开，分散染料进入纤维内部，然后再利用烧碱和保险粉等还原剂将纯棉以及涤纶上未固着的分散染料洗下来，最后再在轧干机上浸轧活性或者还原染料，烘干，汽蒸固色，水洗，完成最终的染色。工艺流程为分散染料轧干→高温焙烘→还原清洗→活性或者还原轧干→汽蒸固色五大步骤，此工艺流程虽然最终可以保证一个良好的染色牢度，但是其最大的问题就是流程长、生产效率低，水电气消耗大，污水排放量大，成本高，相比纯棉进一步降低了涤棉面料在市场上的竞争力。
纺织行业提出了进一步推进节能低碳发展，对于涤棉染色无论是从成本还是从废液排放量，还是生产效率都存在问题，因此对于涤棉深色品种，在技术上进行改进提升，显得尤为重要。当前涤棉深色连续一浴染色工艺因为技术难度行业内鲜有研究。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种涤棉面料连续一浴染色工艺，颜色深度固色、牢度等综合性能好，节能降耗，符合环保的时代需求。
本发明所述的涤棉面料连续一浴染色工艺：包括浸轧染液→高温焙烘→固色汽蒸，然后进行多格水洗，烘干打卷完成染色；
固色为浸轧固色液，固色液为分散与活性染料固色液或者分散与还原染料固色液；
分散与活性染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物0～3g/L，氢氧化钠溶液10～15g/L，元明粉180～250g/L，纯碱0～30g/L，防染盐1～3g/L，渗透分散剂1.5-2.5g/L；
分散与还原染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物0～3g/L，氢氧化钠溶液70～120g/L，保险粉40～70g/L，分散剂1～3g/L。
优选地，染液为分散染料与活性染料的混合液或者分散染料与还原染料的混合液，染液浓度为0-120g/L。
优选地，多格水洗包括低温水洗槽水洗→还原清洗剂清洗→高温皂洗→中和水洗→低温水洗。
优选地，高温皂洗温度为90～98℃，溢流水量为900～1100L/h；高温皂洗采用双皂洗工艺，皂洗液组成为高效阴离子羧酸类皂洗剂1～3g/L、还原性高分子分散剂2～4g/L。
优选地，第一第二格水洗槽水洗温度为45～55℃，溢流水量为1000～1200L/h。
优选地，还原清洗剂清洗温度为90～98℃，还原清洗剂组成为葡萄糖改性化合物0～5g/L，NaOH 0～7g/L。
优选地，中和水洗pH控制在4～5。
优选地，浸轧染液→高温焙烘之间还包括红外预烘和热风烘干，且红外预烘温度为600℃～700℃；热风烘干采用导热油热风烘干。
优选地，高温焙烘温度为190℃～215℃，焙烘时间为80～100S。
优选地，汽蒸温度为98～102℃，汽蒸时间为50～70S。
具体地，所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)浸轧染液，红外600℃～700℃预烘；
(2)热风烘干采用导热油热风烘干，烘干温度和风量根据织物的组织结构而定，前提条件是保证面料能够完全烘干；
(3)高温焙烘：温度190℃～215℃，时间80～100S；
(4)浸轧固色液：
分散与活性染料固色液组成为葡萄糖改性化合物GIN0～3g/L，NaOH10～15g/L，元明粉180～250g/L，纯碱0～30g/L，防染盐1～3g/L，渗透分散剂2g/L；其中当染液浓度低于20g/L时，不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH；当染液浓度在20～50g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 0.5～1.5g/L；当染液浓度在50～120g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 1.5～3g/L；
分散与还原染料固色液组成为葡萄糖改性化合物GIN 0～3g/L，NaOH 70～120g/L，保险粉40～70g/L，分散剂553 1～3g/L，其中当染液浓度低于20g/L时，不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH，当染液浓度在20～50g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 0.5～1.5g/L；当染液浓度在50～120g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 1.5～3g/L；
(5)汽蒸：温度为98～102℃，时间50～70S；
(6)水洗槽水洗：在1#、2#水洗槽水洗，温度设定在45～55℃，溢流水量为1000～1200L/h；
(7)还原清洗剂清洗：在3#、4#水洗槽为还原清洗槽，还原清洗剂使用葡萄糖改性化合物GIN 0～5g/L，NaOH 0～7g/L；温度为90～98℃；
当染液浓度低于20g/L时，不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH；当染液浓度在20～50g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN0～2g/L，NaOH 0～3g/L；当染液浓度在50～120g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN3～5g/L，NaOH3～7g/L；使用葡萄糖改性化合物GIN过高时会将棉织物上的活性染料部分从织物上剥下，出现棉得色量浅的现象；而过低时会出现分散染料清洗不干净，易出现布面花、料点、牢度低等的问题；
(8)高温皂洗：在5#～9#水洗槽均为高温皂洗槽，温度设定为90～98℃，其中8#和9#水洗槽施加皂洗液，5#～7#为溢流皂洗液；
皂洗液为高效阴离子羧酸类皂洗剂WON与还原性高分子分散剂E3-SAVE，同时作用与织物，WON的用量为1～3g/L，E3-SAVE的用量为2～4g/L，溢流水量为900～1100L/h；羧酸类皂洗剂WON对活性与还原染料未固着的染料作用，而E3-SAVE进一步清洗布面未固着的分散染料，并与之形成结合，分散在水槽中，防止反沾到布面；
(9)中和水洗：在10#、11#水洗槽用酸进行布面pH值中和，pH控制在4～5；
(10)低温水洗：在12#水洗槽60～70℃低温水洗；
(11)烘筒烘干、打卷完成染色。
本发明的涤棉面料连续一浴染色工艺，首先在长车连续染色上实现，将原来的涤棉长车两浴染色工艺由原来的分散染料轧干→高温焙烘→还原清洗→活性或者还原轧干→汽蒸固色，缩减为分散活与性或者还原染料轧干→高温焙烘→汽蒸固色，由原来的五步流程缩短为三步流程，缩减后的流程协同固色液、还原水洗工艺以及双皂洗工艺，达到不仅适用浅色品种，更适用于深色品种的目的。采用本发明的涤棉面料连续一浴染色工艺，制得的染色面料各项指标均有所提升，颜色深度、牢度等品质均能达到两浴的效果，本工艺流程缩短。
与现有技术相比，本发明具有以下的有益效果：
(1)本发明所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，汽蒸固色皂洗工艺将原来的分散染料轧干→高温焙烘→还原清洗→活性或还原轧干→汽蒸固色，缩减为分散活与性或还原染料轧干→高温焙烘→汽蒸固色，由原来的五步流程缩短为三步流程，工作效率高；
(2)本发明所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，不仅适用浅色面料，更适用深色面料，实用性强，应用范围更广泛，增强市场竞争；
(3)采用本发明涤棉面料连续一浴染色工艺，所制得的面料的各项指标，效果好，生产效率提升40％，成本降低45％以上，污水排放量降低50％以上，符合环保以及节能降耗的时代需求。
具体实施方式
本发明提供了一种涤棉面料连续一浴染色工艺，本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来书是显而易见的，它们都属于本发明保护的范围。本发明的制备方法已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本发明的制备方法进行改动和适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供一种涤棉面料连续一浴染色工艺进行详细描述。
实施例1
面料组织规格为：CM40*P100D(SPANDEX40D)*133*72*44/46平纹；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺进行染色，染液组成为：分散蓝HSF-01：3.2g/L、分散黄BYS-WF：5.83g/L、分散翠兰A-2G：2g/L、YE-3G：5g/L、BG-266：3.4g/L，染液浓度19.43g/L；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)浸轧上述分散与活性的染液，红外600℃预烘；
(2)采用导热油热风烘干热风烘干；
(3)高温焙烘：温度210℃，时间90S；
(4)浸轧固色液：
分散与活性染料固色液组成为元明粉：180g/L，纯碱：10g/L，防染盐：1g/L，渗透分散剂2g/L；GIN与NaOH均不使用；
(5)汽蒸：温度为98℃，时间70S；
(6)水洗槽水洗：在1#、2#水洗槽水洗，温度设定在50℃，溢流水量为1000L/h；
(7)还原清洗剂清洗：在3#、4#水洗槽为还原清洗槽，温度为92℃；不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH；
(8)高温皂洗：在5#～9#水洗槽均为高温皂洗槽，温度设定为92℃，其中8#和9#水洗槽施加皂洗液，5#～7#为溢流皂洗液；皂洗液为高效阴离子羧酸类皂洗剂WON的用量2g/L，E3-SAVE的用量为2g/L，溢流水量为900L/h；
(9)中和水洗：在10#、11#水洗槽用酸进行布面pH值中和，pH控制在4.5；
(10)低温水洗：在12#水洗槽60℃低温水洗；
(11)烘筒烘干、打卷完成染色。
实施例2
面料组织规格为：T/C45*T/C45*130*90*57/58 3/1斜纹；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺进行染色，染液组成为：分散蓝BS-2RN：5.6g/L、分散黄BYS-WF：7.96g/L、分散黄GYS-WF：4g/L、活性黄OC-3R：10g/L、活性蓝BC-R：7.6g/L，染液浓度35.16g/L；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)浸轧上述分散与活性的染液，红外600℃预烘；
(2)采用导热油热风烘干；
(3)高温焙烘：温度210℃，时间90S；
(4)浸轧固色液：
分散与活性染料固色液组成为葡萄糖改性化合物GIN 1.2g/L，NaOH 12g/L，元明粉190g/L，纯碱20g/L，防染盐2g/L，渗透分散剂2g/L；
(5)汽蒸：温度为98℃，时间70S；
(6)水洗槽水洗：在1#、2#水洗槽水洗，温度设定在50℃，溢流水量为1000L/h；
(7)还原清洗剂清洗：在3#、4#水洗槽为还原清洗槽，温度为92℃；还原清洗剂使用葡萄糖改性化合物GIN 1.2g/L，NaOH 2.2g/L；
(8)高温皂洗：在5#～9#水洗槽均为高温皂洗槽，温度设定为92℃，其中8#和9#水洗槽施加皂洗液，5#～7#为溢流皂洗液；皂洗液为高效阴离子羧酸类皂洗剂WON的用量2g/L，E3-SAVE的用量为2g/L，溢流水量为900L/h；
(9)中和水洗：在10#、11#水洗槽用酸进行布面pH值中和，pH控制在4.5；
(10)低温水洗：在12#水洗槽60℃低温水洗；
(11)烘筒烘干、打卷完成染色。
实施例3
面料组织规格为：CVC45*CVC45*135*72*57/58平纹
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺进行染色，染液组成为：分散红RS-WF：9.5g/L、Black-HWF：55g/L、RS-B：2g/L、BL-GB：30g/L、BCK-G：15g/L，染液浓度111.5g/L；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)浸轧上述分散与活性的染液，红外600℃预烘；
(2)采用导热油热风烘干；
(3)高温焙烘：温度210℃，时间90S；
(4)浸轧固色液：
分散与活性染料固色液组成为葡萄糖改性化合物GIN 3g/L，NaOH 15g/L，元明粉210g/L，纯碱20g/L，防染盐3g/L，渗透分散剂2g/L；
(5)汽蒸：温度为100℃，时间60S；
(6)水洗槽水洗：在1#、2#水洗槽水洗，温度设定在50℃，溢流水量为1200L/h；
(7)还原清洗剂清洗：在3#、4#水洗槽为还原清洗槽，温度为92℃；还原清洗剂使用葡萄糖改性化合物GIN 3g/L，NaOH 3g/L；
(8)高温皂洗：在5#～9#水洗槽均为高温皂洗槽，温度设定为95℃，其中8#和9#水洗槽施加皂洗液，5#～7#为溢流皂洗液；皂洗液为高效阴离子羧酸类皂洗剂WON的用量3g/L，E3-SAVE的用量为4g/L，溢流水量为1100L/h；
(9)中和水洗：在10#、11#水洗槽用酸进行布面pH值中和，pH控制在5；
(10)低温水洗：在12#水洗槽60℃低温水洗；
(11)烘筒烘干、打卷完成染色。
实施例4
面料组织规格为：CVC42*CVC42*136*72*58/59平纹
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺进行染色，染液组成为：分散黄GYS-WF：3.6g/L、分散红RS-WF：0.5g/L、分散藏蓝S-BV：5g/L、还原黄Y.3R：1.1g/L、G.FFB(FB)：7.8g/L、B.G(FB)：1.1g/L，染液浓度19.1g/L；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)浸轧染液，红外620℃预烘；
(2)热风烘干采用导热油热风烘干，烘干温度和风量根据织物的组织结构而定，前提条件是保证面料能够完全烘干；
(3)高温焙烘：温度210℃，时间90S；
(4)浸轧固色液：
分散与还原染料固色液，不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH；
(5)汽蒸：温度为100℃，时间60S；
(6)水洗槽水洗：在1#、2#水洗槽水洗，温度设定在50℃，溢流水量为1100L/h；
(7)还原清洗剂清洗：在3#、4#水洗槽为还原清洗槽，温度为95℃，还原清洗剂不使用葡萄糖改性化合物与NaOH；
(8)高温皂洗：在5#～9#水洗槽均为高温皂洗槽，温度设定为95℃，其中8#和9#水洗槽施加皂洗液，5#～7#为溢流皂洗液；皂洗液为高效阴离子羧酸类皂洗剂WON 2g/L，E3-SAVE的用量为3g/L，溢流水量为900L/h；
(9)中和水洗：在10#、11#水洗槽用酸进行布面pH值中和，pH控制在5；
(10)低温水洗：在12#水洗槽65℃低温水洗；
(11)烘筒烘干、打卷完成染色。
实施例5
面料组织规格为：CVC45*T/C45*112*76*58/59平纹
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺进行染色，染液组成为：分散黄BYS-WF：5.6g/L、分散红RS-WF：0.9g/L、分散藏蓝S-BV：12g/L、还原黄Y.3R：2.1g/L、G.FFB(FB)：9.8g/L、B.G(FB)：1.9g/L，染液浓度32.3g/L；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)浸轧染液，红外620℃预烘；
(2)热风烘干采用导热油热风烘干，烘干温度和风量根据织物的组织结构而定，前提条件是保证面料能够完全烘干；
(3)高温焙烘：温度210℃，时间90S；
(4)浸轧固色液：
分散与还原染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物GIN：1.5g/L，NaOH：70g/L，保险粉：50g/L，分散剂553：2g/L；
(5)汽蒸：温度为100℃，时间60S；
(6)水洗槽水洗：在1#、2#水洗槽水洗，温度设定在50℃，溢流水量为1100L/h；
(7)还原清洗剂清洗：在3#、4#水洗槽为还原清洗槽，温度为95℃，还原清洗剂使用葡萄糖改性化合物GIN：2g/L，NaOH：3g/L；
(8)高温皂洗：在5#～9#水洗槽均为高温皂洗槽，温度设定为95℃，其中8#和9#水洗槽施加皂洗液，5#～7#为溢流皂洗液；皂洗液为高效阴离子羧酸类皂洗剂WON 2g/L，E3-SAVE的用量为3g/L，溢流水量为900L/h；
(9)中和水洗：在10#、11#水洗槽用酸进行布面pH值中和，pH控制在5；
(10)低温水洗：在12#水洗槽65℃低温水洗；
(11)烘筒烘干、打卷完成染色。
实施例6
面料组织规格为：T/C45*P75D(SPANDEX40D)*140*90*55/562/1斜纹
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺进行染色，染液组成为：分散黄BYS-WF：5.6g/L、分散红RS-WF：10g/L、分散蓝BS-2RN：39.3g/L、还原黄Y.F3GC：6.1g/L、还原染料B-RBS：23.6g/L、还原染料R.FBB：3.9g/L，染液浓度88.5g/L；
所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)浸轧染液，红外620℃预烘；
(2)热风烘干采用导热油热风烘干，烘干温度和风量根据织物的组织结构而定，前提条件是保证面料能够完全烘干；
(3)高温焙烘：温度210℃，时间90S；
(4)浸轧固色液：
分散与还原染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物GIN：3.0g/L，NaOH：70g/L，保险粉：60g/L，分散剂553：4g/L；
(5)汽蒸：温度为100℃，时间60S；
(6)水洗槽水洗：在1#、2#水洗槽水洗，温度设定在50℃，溢流水量为1100L/h；
(7)还原清洗剂清洗：在3#、4#水洗槽为还原清洗槽，温度为95℃，还原清洗剂使用葡萄糖改性化合物GIN：4g/L，NaOH：5g/L；
(8)高温皂洗：在5#～9#水洗槽均为高温皂洗槽，温度设定为95℃，其中8#和9#水洗槽施加皂洗液，5#～7#为溢流皂洗液；皂洗液为高效阴离子羧酸类皂洗剂WON 2g/L，E3-SAVE的用量为3g/L，溢流水量为900L/h；
(9)中和水洗：在10#、11#水洗槽用酸进行布面pH值中和，pH控制在5；
(10)低温水洗：在12#水洗槽65℃低温水洗；
(11)烘筒烘干、打卷完成染色。
将以上实施例1-6按照涤棉面料连续一浴染色工艺所制得的面料，进行性能检测，其中耐色洗牢度检测标准为AATCC 61-2010 3A；耐摩擦色牢度检测标准为AATCC 8-2007测；耐汗渍牢度检测标准为AATCC 15-2009。检测结果如表1所示：
表2实施例1-6所制得的染色面料检测结果
当然，上述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定对本发明的实施例范围。本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本发明的专利涵盖范围内。
Claims (7)
1.一种涤棉面料连续一浴染色工艺，其特征在于：包括浸轧染液→高温焙烘→固色汽蒸，然后进行多格水洗，烘干打卷完成染色；
固色为浸轧固色液，固色液为分散与活性染料固色液或者分散与还原染料固色液；
分散与活性染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物GIN 0～3g/L，氢氧化钠溶液10～15g/L或氢氧化钠溶液为0g/L，元明粉180～250g/L，纯碱10～30g/L，防染盐1～3g/L，渗透分散剂1.5-2.5g/L；其中当染液浓度低于20g/L时，不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH；当染液浓度在20～50g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 0.5～1.5g/L；当染液浓度在50～120g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 1.5～3g/L；
分散与还原染料固色液组成为：葡萄糖改性化合物GIN 0～3g/L，氢氧化钠溶液70～120g/L或氢氧化钠溶液为0g/L，保险粉40～70g/L，分散剂1～3g/L；其中当染液浓度低于20g/L时，不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH，当染液浓度在20～50g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 0.5～1.5g/L；当染液浓度在50～120g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN 1.5～3g/L；
多格水洗包括低温水洗槽水洗→还原清洗剂清洗→高温皂洗→中和水洗→低温水洗；其中高温皂洗采用双皂洗工艺，皂洗液组成为羧酸类皂洗剂WON 1～3g/L、还原性高分子分散剂E3-SAVE 2～4g/L；
所述的还原清洗剂清洗中，还原清洗剂组成为葡萄糖改性化合物GIN0～5g/L，NaOH 0～7g/L；当染液浓度低于20g/L时，不使用葡萄糖改性化合物GIN与NaOH；当染液浓度在20～50g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN1.2～2g/L，NaOH2.2～3g/L；当染液浓度在50～120g/L，使用葡萄糖改性化合物GIN3～5g/L，NaOH3～7g/L。
2.根据权利要求1所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，其特征在于：染液为分散染料与活性染料的混合液或者分散染料与还原染料的混合液，染液浓度为19.1-120g/L。
3.根据权利要求1所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，其特征在于：还原清洗剂清洗温度为90～98℃。
4.根据权利要求1所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，其特征在于：高温皂洗温度为90～98℃，溢流水量为900～1100L/h。
5.根据权利要求1所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，其特征在于：水洗槽水洗温度为45-55℃，溢流水量为1000～1200L/h。
6.根据权利要求1所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，其特征在于：高温焙烘温度为190℃～215℃，焙烘时间为80～100S。
7.根据权利要求1所述的涤棉面料连续一浴染色工艺，其特征在于：汽蒸温度为98～102℃，汽蒸时间为50～70S。
Priority Applications (1)
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