CN114248983A - 自动加工生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动加工生产线，用于在具有一端开口的内腔的管坯料中封装液体，所述自动加工生产线包括：缩尾装置，用于压缩所述管坯料的尾端以减少所述内腔第一端的口径。尾端焊接装置，用于焊接所述管坯料的尾端以密封所述内腔的第一端。注液装置，用于在所述内腔的第二端向所述内腔中注入设定量的液体。夹扁装置，用于将所述管坯料的前端夹扁以减少所述内腔第二端的口径而对液体进行初步密封。抽气装置，用于对所述内腔抽真空并剪断所述管坯料前端的一部分。整圆装置，用于挤压所述管坯料以使所述管坯料的横截面为圆形。及前端焊接装置，用于将所述管坯料的前端焊接以对液体进行完全密封。这样可以提高管坯料的加工效率。

Description

自动加工生产线

技术领域

本发明涉及机械工装技术领域，特别是涉及一种自动加工生产线。

背景技术

散热铜管一般用于笔记本电脑等电子设备上，散热铜管中密封有液体，该液体通过蒸发和液化的气液循环模式对笔记本电脑进行散热。一般地，在密封有液体的散热铜管的加工过程中，通常存在大量的人工参与，从而影响散热铜管的加工效率，同时在加工过程中也会存在一定的安全隐患。

发明内容

本发明解决的一个技术问题是如何提高散热管的加工效率。

一种自动加工生产线，用于在具有一端开口的内腔的管坯料中封装液体，所述自动加工生产线包括：

缩尾装置，用于压缩所述管坯料的尾端以减少所述内腔第一端的口径；

尾端焊接装置，用于焊接所述管坯料的尾端以加固密封所述内腔的第一端；

注液装置，用于在所述内腔的第二端向所述内腔中注入设定量的液体；

夹扁装置，用于将所述管坯料的前端夹扁以减少所述内腔第二端的口径而对液体进行初步密封；

抽气装置，用于对所述内腔抽真空并剪断所述管坯料前端的一部分；

整圆装置，用于挤压所述管坯料以使所述管坯料的横截面为圆形；及

前端焊接装置，用于将所述管坯料的前端焊接以对液体进行完全密封。

在其中一个实施例中，还包括第一还原装置和第二还原装置，所述第一还原装置位于所述缩尾装置和所述尾端焊接装置之间，所述第二还原装置位于所述尾端焊接装置和所述注液装置之间，所述第一还原装置和所述第二还原装置两者用于在所述管坯料的表面形成氧化膜。

在其中一个实施例中，所述缩尾装置包括基座、吸附组件、水平驱动模组、滑板、抵接器、竖直驱动模组、第一支架、第二支架和缩尾器；所述吸附组件用于吸附所述管坯料，所述竖直驱动模组设置在所述基座上并用于带动所述水平驱动模组靠近或远离所述吸附组件运动，所述滑板滑动设置在所述水平驱动模组上，所述抵接器和所述第一支架两者均固定在所述滑板上；当所述吸附组件将所述管坯料放置在所述第一支架上后，所述水平驱动模组带动所述滑板运动以使所述管坯料夹置在所述第一支架和所述第二支架之间，所述管坯料的尾端插置在所述缩尾器中，所述管坯料的前端与所述抵接器的抵接头相抵接。

在其中一个实施例中，所述第一支架包括第一压辊，所述第二支架能够相对所述基座滑动以靠近或远离所述第一支架，所述第二支架包括第二压辊，所述管坯料能够被夹置在所述第一压辊和所述第二压辊之间。

在其中一个实施例中，所述尾端焊接装置与所述前端焊接装置两者包括底座、焊接器、侧推件和第一支撑板和第二支撑板，所述第一支撑板固定在所述底座上，所述焊接器位于所述第一支撑板所处的一侧，所述第二支撑板滑动设置所述底座上，所述第二支撑板能够靠近或远离所述第一支撑板运动以改变两者的间距，所述管坯料承载在所述第一支撑板和所述第二支撑板上，所述侧推件能够相对所述底座滑动以使所述管坯料抵接在所述侧推件和所述焊接器之间。

在其中一个实施例中，所述注液装置包括支座、第一夹持件、第二夹持件、第三夹持件、扫描器，称重器和注液器，所述第一夹持件、第二夹持件和第三夹持件三者均设置在所述支座上并用于夹持所述管坯料，所述扫描器靠近所述第一夹持件设置并与所述支座滑动连接，所述扫描器用于对所述第一夹持件上的所述管坯料进行扫码识别，所述注液器靠近所述第二夹持组件设置并与所述支座滑动连接，所述注液器用于对第二夹持件上的所述管坯料的内腔中注入液体，所述第三夹持件位于所述称重器的腔体内，所述称重器用于测量所述管坯料内腔中液体的重量。

在其中一个实施例中，所述抽气装置包括用于对所述管坯料进行夹持的夹料机构和进行抽真空且剪切的抽气剪断器，所述夹料机构包括底板、安装板、滑动板和夹具，所述安装板与所述底板滑动连接以靠近或远离所述抽气剪断器运动，所述滑动板与所述安装板滑动连接并能够相对所述安装板沿水平横向滑动，所述夹具与所述滑动板滑动连接相对所述滑动板沿水平纵向滑动，所述夹具用于夹持所述管坯料。

在其中一个实施例中，还包括上料装置，所述上料装置包括固定座、吸取组件、定位台、第一限位板和第二限位板，所述吸取组件与所述固定座滑动连接并用于吸附所述管坯料，所述定位台固定在所述固定座上并用于承载所述管坯料，所述第一限位板和所述第二限位板两者分居所述定位台的相对两侧，所述第一限位板固定在所述固定座上并与所述管坯料的一端相抵接，所述第二限位板与所述固定座滑动连接并与所述管坯料的另一端相抵接，所述第二限位板的相对滑动方向与所述吸取组件的相对滑动方向相互垂直。

在其中一个实施例中，还包括检测装置，所述检测装置用于对来自所述缩尾装置的所述管坯料进行检测，所述检测装置包括安装座、检测器、第一定位板和第二定位板，所述检测器设置在所述安装座上，所述第一定位板固定在所述安装座上，所述第二定位板与所述安装座滑动连接以靠近或远离所述第一定位板运动，所述第一定位板和所述第二定位板上均设置有用于收容所述管坯料的第一敞口槽，所述检测器靠近所述第一敞口槽设置以对所述第一敞口槽中的所述管坯料进行检测，所述第一定位板和所述第二定位板上均包括连续设置而依次连接的多个锯齿，相邻两个锯齿之间形成用于收容所述管坯料的第二敞口槽。

在其中一个实施例中，所述整圆装置包括：

支撑平台，所述支撑平台具有支撑面，所述支撑面用于承载所述管坯料；

下压机构，所述下压机构包括滑动件和朝向或远离所述支撑面运动的下压件，所述滑动件与所述下压件滑动连接；及

推拉机构，所述推拉机构包括能够与所述滑动件连接或分离的推拉件，所述推拉件与所述支撑平台滑动连接；

当所述下压件朝向所述支撑面运动而使所述滑动件抵压所述管坯料时，所述推拉件与所述滑动件连接，所述推拉件相对所述承载平台滑动以带动所述滑动件相对所述下压件滑动，以使所述滑动件带动所述管坯料在所述支撑面上滚动。

本发明的一个实施例的一个技术效果是：通过设置该自动加工生产线，使得管坯料的加工全部实现自动化，从而消除人工的参与，最终提高管坯料加工的工作效率，并消除安全隐患。

附图说明

图1为管坯料的立体结构示意图；

图2为图1所示管坯料的立体剖视结构示意图；

图3为一实施例提供的自动加工生产线立体结构示意图；

图4为图3所示自动加工生产线中上料装置的立体结构示意图；

图5为图3所示自动加工生产线中缩尾装置的立体结构示意图；

图6为图5中A处放大结构示意图；

图7为图3所示自动加工生产线中检测装置的立体结构示意图；

图8为图3所示自动加工生产线中尾端焊接装置的立体结构示意图；

图9为图3所示自动加工生产线中注液装置的立体结构示意图；

图10为图3所示自动加工生产线中抽气装置的局部立体结构示意图；

图11为图3所示自动加工生产线中整圆装置的立体结构示意图；

图12为图11中B处放大结构示意图；

图13为图11所示整圆装置在另一视角下的立体结构示意图；

图14为图13中C处放大结构示意图；

图15为图11所示整圆装置去除下压机构后的局部结构示意图；

图16为图11所示整圆装置中推拉机构的立体结构示意图；

图17为图11所示整圆装置中滚筒的立体结构示意图；

图18为图11所示整圆装置中运输机构的立体结构示意图；

图19为图11所示整圆装置中分料机构的立体结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

同时参阅图1至图3，本发明提供一种自动加工生产线10，该自动加工生产线10用于在管坯料20的内腔23中封装液体。在进入自动加工生产线10之前，管坯料20具有内腔23，该内腔23沿管坯料20的轴向延伸，管坯料20的尾端21与内腔23的第一端23a相对应，换言之，内腔23的第一端23a设置在管坯料20的尾端21；管坯料20的前端22与内腔23的第二端23b相对应，换言之，内腔23的第二端23b设置在管坯料20的前端22。内腔23的第一端23a 封闭，内腔23的第二端23b贯穿管坯料20前端22的端面而形成连通外界的前端开口，简而言之，内腔23的一端具有连通外界的开口。管坯料20可以采用铜质材料制成，当管坯料20中被封装液体后，管坯料20最终将加工形成散热铜管产品。该散热铜管可以安装在笔记本电脑等电子设备上，散热铜管中的液体通过蒸发和液化的气液循环模式对电子设备进行散热。

在管坯料20的加工过程中，首先对内腔23的第一端23a进行加固密封，然后将液体从前端开口注入内腔23中，接着消除前端开口以对内腔23的第二端23b进行密封，确保液体无泄漏地封装在该内腔23中，从而将管坯料20加工形成散热铜管产品。

自动加工生产线10包括上料装置100、缩尾装置200、检测装置300、第一还原装置410、尾端焊接装置420、第二还原装置430、注液装置500、夹扁装置440、抽气装置600、整圆装置700、前端焊接装置450和下料装置460。

参阅图4，在一些实施例中，上料装置100用于将管坯料20输入至自动加工生产线10，同时对管坯料20进行定位。上料装置100包括固定座110、吸取组件120、定位台130、第一限位板141和第二限位板142。第一限位板141可以固定在固定座110上，第二限位板142可以与固定座110滑动连接，例如第二限位板142可以通过气缸等动力机构驱动以相对固定座110滑动。第二限位板142可以靠近或远离第一限位板141运动，从而改变第一限位板141和第二限位板142两者之间的间距。吸取组件120与固定座110滑动连接，例如吸取组件120可以相对固定座110沿水平横向往复滑动，吸取组件120可以包括真空吸盘，通过真空吸盘的吸附作用，可以将管坯料20通过真空吸附力固定在吸取组件120上，以便吸取组件120对管坯料20进行搬运。定位台130固定在固定座110上，定位台130上可以开设槽结构，该槽结构与管坯料20的外形相适配，当定位台130承载管坯料20时，管坯料20将与该槽结构配合，通过该槽结构的限制作用，可以防止管坯料20在定位台130上滚动甚或脱离定位台130。当管坯承载在定位台130后，管坯料20的尾端21可以与第一限位板141抵接，管坯料20的前端22可以与第二限位板142抵接，从而实现管坯料20的定位。由于第二限位板142可以滑动，从而确保上料装置100能够对不同长度的管坯料20进行定位，提高上料装置100对不同工况的适用性。

参阅图5和图6，在一些实施例中，缩尾装置200用于接收来自经上料装置 100定位的管坯料20，缩尾装置200用于压缩管坯料20的尾端21，从而减少内腔23的第一端23a的口径。缩尾装置200包括基座210、吸附组件220、水平驱动模组230、滑板240、抵接器250、竖直驱动模组260、第一支架270、第二支架280和缩尾器290。基座210设置在固定座110的旁侧，吸附组件220与上述吸取组件120的结构可以相同，同样通过真空吸盘的真空吸附力对管坯料20 进行固定。吸附组件220滑动设置在基座210上，通过吸附组件220的滑动，可以将上料装置100中的管坯料20输送至缩尾装置200中，竖直驱动模组260 设置在基座210上，竖直驱动模组260可以包括驱动气缸，驱动气缸的缸筒固定在基座210上，驱动气缸的活塞杆与水平驱动模组230连接，当驱动气缸的活塞缸伸长或收缩时，可以带动水平驱动模组230靠近或远离吸附组件220运动。水平驱动模组230可以为直线电机，滑板240滑动设置在水平驱动模组230 上，即水平驱动模组230可以带动滑板240在水平方向上往复运动，例如，滑板240的相对滑动方向与吸附组件220的相对滑动方向相互垂直。

抵接器250和第一支架270两者均可以固定在滑板240上，抵接器250包括抵接头251和电缸252，电缸252固定在滑板240上，抵接头251与电缸252 连接，通过电缸252的驱动作用，可以使得抵接头251相对滑板240滑动，当然，抵接头251的相对滑动方向同样垂直于吸附组件220的相对滑动方向。第一支架270包括第一压辊271，第一压辊271转动设置在第一支架270的主体部分上，第一压辊271的数量为多个，多个第一压辊271排列形成两排，管坯料 20可以被放置在该两排第一压辊271之间。第二支架280包括第二压辊281，第二压辊281同样转动设置在第二支架280的主体部分上，第二压辊281的数量为多个，多个第二压辊281排列形成两排，管坯料20可以被放置在该两排第二压辊281之间。第二支架280能够相对基座210在竖直方向上下滑动，例如，基座210上安装有气缸，气缸的缸筒固定在基座210上，气缸的活塞杆与第二支架280连接，当气缸的活塞杆伸长或收缩时，可以带动第二支架280上下运动以靠近或远离第一支架270运动。当吸附组件220将管坯料20放置在第一支架270上后，水平驱动模组230带动滑板240运动以使管坯料20夹置在第一压辊271和第二压辊281之间，管坯料20的尾端21插置在缩尾器290中，管坯料20的前端22与抵接器250的抵接头251相抵接。

具体而言，在缩尾装置200的工作过程中，可以形成如下工作步骤。第一步，水平驱动模组230带动滑板240运动，以使第一支架270位于吸附组件220 正下方。第二步，驱动气缸带动水平驱动模组230向上而靠近吸附组件220运动，当第一支架270运动至吸附组件220下方合理位置时，吸附组件220的真空吸盘停止工作，使得吸附组件220上的管坯料20落入在第一支架270上的两排第一压辊271之间。第三步，驱动气缸带动水平驱动模组230向下运动到合理位置，使得管坯料20的中心轴线与缩尾器290中插孔的中心轴线位于同一直线，水平驱动模组230带动滑块832靠近第二支架280运动，使得第一支架270 承载管坯料20运动至第二支架280的正下方，以确保第一压辊271位于第二压辊281的正下方，同时使得管坯料20的尾端21顺利插入缩尾的插孔中。第四步，气缸带动第二支架280向下朝向第一支架270运动，直至第二压辊281对管坯料20施加压力，即第一压辊271和第二压辊281两者在竖直方向上施加作用力，使得管坯料20被夹置在第一压辊271和第二压辊281之间。第五步，电缸252带动抵接头251朝向第一支架270运动，以使抵接头251与管坯料20的前端22相抵接，即抵接头251和缩尾器290两者在水平方向上施加作用力，以使管坯料20抵接在抵接头251和缩尾器290之间。然后，启动缩尾器290，使得缩尾器290对管坯料20的尾端21进行压缩，以减少内腔23的第二端23b的口径。

事实上，通过使得驱动气缸带动水平驱动模组230上下运动，可以保证不同管径的管坯料20的中心轴线与缩尾器290插孔的中心轴线重合。并且使得电缸252驱动抵接头251在水平方向运动，使得不同长度的管坯料20均能与抵接头251相抵接。故通过上述设置，可以确保缩尾装置200能够适用不同型号的管坯料20的加工，从而提高缩尾装置200对不同工况的适用性。

参阅图7，在一些实施例中，检测装置300用于对来自缩尾装置200的管坯料20进行外观检测，以确定管坯料20的外表面上是否存在裂痕等外观缺陷。检测装置300包括安装座310、检测器320、第一定位板331和第二定位板332。检测器320可以为相机，相机用于采集管坯料20外表面的图像，以对该图像进行分析以判断管坯料20是否存在外观缺陷。第一定位板331和第二定位板332 两者间隔设置，第一定位板331固定在安装座310上，第二定位板332滑动设置在安装座310上，例如第二定位板332可以通过气缸或丝杆机构的驱动以相对安装座310滑动。第二定位板332可以靠近或远离第一定位板331滑动，从而改变第一定位板331和第二定位板332两者之间的间距。

第一定位板331和第二定位板332两者上可以同时设置第一敞口槽341，检测器320可以靠近第一敞口槽341设置。当缩尾装置200中的管坯料20转移至检测装置300中时，该管坯料20将首先放置在两块定位板的第一敞口槽341中，使得第一敞口槽341对管坯料20起到收容和限位作用，防止管坯料20在两块定位板上产生滚动，最终实现两块定位板对管坯料20的支撑作用，以便检测器 320对位于该第一敞口槽341中的管坯料20进行检测。同时，第一定位板331 和第二定位板332之间的间距可以调节，使得第一定位板331和第二定位板332 能够适用对不同长度管坯料20的支撑。第一定位板331和第二定位板332上均包括连续设置而依次连接的多个锯齿，相邻两个锯齿之间形成第二敞口槽342，第二敞口槽342在结构上可以与第一敞口槽341的完全相同，第二敞口槽342 用于收容被经过外观检测已合格的管坯料20。第一敞口槽341的数量可以为一个，第二敞口槽342的数量可以为多个，当多个第二敞口槽342中均收容有已检测合格的管坯料20时，可以将所有第二敞口槽342中的管坯料20全部一次性从检测装置300上转移出。

在一些实施例中，从检测装置300上转移出来的管坯料20可以输入至第一还原装置410的腔体中，使得外观检测合格的管坯料20进入第一还原装置410 的腔体中产生化学还原反应，从而在管坯料20上氧化形成保护膜，以提高管坯料20的抗腐蚀能力。

参阅图8，在一些实施例中，尾端焊接装置420用于接收来自第一还原装置 410中的管坯料20，并通过对管坯料20已缩尾处理的尾端21进行焊接，从而对内腔23的第一端23a进行加固密封。当后续从内腔23的第二端23b向内腔 23中注入液体之后，可以有效防止液体从内腔23的第一端23a泄漏。尾端焊接装置420包括底座421、焊接器422、侧推件423、第一支撑板424和第二支撑板425。

第一支撑板424和第二支撑板425两者间隔设置，第一支撑板424固定在底座421上，第二支撑板425滑动设置在底座421上，例如第二支撑板425可以通过气缸或丝杆机构的驱动以相对底座421滑动。第二支撑板425可以靠近或远离第一支撑板424滑动，从而改变第一支撑板424和第二支撑板425两者之间的间距。从第一还原装置410中转移来的管坯料20将承载在第一支撑板424 和第二支撑板425上，由于第一支撑板424和第二支撑板425之间的间距可以调节，使得第一支撑板424和第二支撑板425能够适用对不同长度管坯料20的支撑。焊接器422位于第一支撑板424所处的一侧，侧推件423位于第二支撑板425所处的一侧，侧推件423能够相对底座421滑动，例如侧推件423可以通过气缸或电缸等驱动机构带动。当管坯料20承载在第一支撑板424和第二支撑板425后，管坯料20的尾端21与焊接器422抵接，管坯料20的前端22与侧推件423抵接，从而对管坯料20进行定位，使得焊接器422能准确将管坯料 20的尾端21进行焊接以密封内腔23的第一端23a。通过设置侧推件423，可以使得不同长度的管坯料20均能与焊接器422相抵接，以便尾端21焊接装置420 能适用对不同型号的管坯料20进行焊接，提高尾端21焊接装置420对不同工况的适用性。

参阅图3，在一些实施例中，从尾端焊接装置420上转移出来的管坯料20 可以输入至第二还原装置430的腔体中，使得管坯料20进入第二还原装置430 的腔体中产生化学还原反应，从而在管坯料20上继续氧化形成保护膜，以进一步提高管坯料20的抗腐蚀能力。

参阅图9，在一些实施例中，注液装置500用于接收来自第二还原装置430 中的管坯料20，并从管坯料20的内腔23的第二端23b向内腔23中注入要设定量的液体，液体可以为水或其它容易蒸发或液化的液体。注液装置500包括支座510、第一夹持件521、第二夹持522件、第三夹持件523、扫描器531，注液器532和称重器533，第一夹持件521、第二夹持522件和第三夹持件523三者均设置在支座510上并用于夹持管坯料20，第一夹持件521、第二夹持件522 和第三夹持件523三者在结构上可以完全相同。扫描器531靠近第一夹持件521 设置，扫描器531可以与支座510滑动连接，例如可以通过丝杆机构驱动扫描器531相对支座510上下滑动以远离或靠近第一夹持件521，从而使得扫描器 531对第一夹持件521上的管坯料20的二维码进行一次扫码识别。管坯料20扫描完成之后，可以将该扫描完成后的该管坯料20放置在第二夹持件522。注液器532靠近第二夹持件522设置，注液器532可以与支座510滑动连接，例如可以通过直线模组驱动注液器532相对支座510上下滑动以远离或靠近第二夹持件522，从而使得注液器532对管坯料20的内腔23中注入液体，注液器532 的注水阀可以采用精密撞针阀门，从而确保注液器532能够准确计量注入至管坯料20内腔23中的液体。第二夹持件522对管坯料20的尾端21进行夹持，使得管坯料20竖直设置，以使管坯料20内腔23的前端开口朝向上设置。

管坯料20注液完成之后，可以将注液完成后的该管坯料20放置在第一夹持件521上进行二次扫码识别。管坯料20二次扫码完成之后，可以将该二次扫码完成后的该管坯料20放置在第三夹持件523上，第三夹持件523位于称重器 533的内腔533a中，称重器533上开设有连通外界和内腔533a的槽结构533b，即管坯料20可以通过该槽结构533进入称重器533的内腔533a中，从而将管坯料20固定在第三夹持件523上。第三夹持件523同样对管坯料20的尾端21 进行夹持，使得管坯料20竖直设置，防止管坯料20中的液体从内腔23的第二端23b流出。当第三夹持件523对管坯料20进行夹持后，称重器533可以对管坯料20中的液体称重。以使管坯料20中注入设定量的液体。

在一些实施例中，夹扁装置440用于接收来自注液装置500中的管坯料20。夹扁装置440首先对管坯料20的尾端21进行夹持，使得管坯料20的内腔23 的前端开口朝上设置，防止液体从该前端开口流出。然后对管坯料20的前端22 进行夹扁，使得内腔23的第二端23b的口径减少，最终使得管坯料20的前端开口全部消失，从而对内腔23中的液体进行初步密封。当夹扁装置440对管坯料20进行夹扁处理之后，可以对内腔23的第二端23b形成初步密封作用，防止液体从内腔23的第二端23b泄漏，即便将管坯料20从竖直状态转移至水平状态，管坯料20中的液体将无法从管坯料20的前端22和尾端21流出。

参阅图10，在一些实施例中，抽气装置600用于接收来自夹扁装置440中的管坯料20。抽气装置600用于对管坯料20的内腔23抽真空，同时剪断管坯料20前端22的一部分。抽气装置600包括抽气剪断器和夹料机构610，抽气剪断器用于对管坯料20的内腔23抽真空，同时剪断管坯料20前端22的一部分。夹料机构610包括底板611、安装板612、滑动板613和夹具614，抽气剪断器固定在夹具614的上方，安装板612与底板611滑动连接，例如安装板612可以通过气缸驱动，该气缸可以驱动安装板612相对底板611做上下运动，从而使得安装板612靠近或远离抽气剪断器运动。滑动板613与安装板612滑动连接，滑动板613可以与气缸连接，该气缸带动滑动板613沿水平横向向对安装板612往复滑动，夹具614可以为夹紧气缸，夹具614与滑动板613滑动连接，夹具614可以与气缸连接，该气缸带动夹具614沿水平纵向相对滑动板613往复滑动。显然，夹具614的相对滑动板613的运动方向与滑动板613相对安装板612的运动方向方向相互垂直，事实上，通过安装板612、滑动板613和夹具 614本身的滑动，可以实现夹具614沿空间坐标系中三个坐标轴所在的方向运动，即实现夹具614在空间上三个自由度的直线运动。夹具614用于夹持管坯料20 的尾端21，安装板612、滑动板613和夹具614三者相互协调运动，可以使得夹具614夹持管坯料20以使管坯料20的前端22伸入抽气剪断器中，以便抽气剪断器对管坯料20的内腔23进行抽真空处理，抽真空处理完毕后，抽气剪断器将管坯料20前端22的一部分进行剪除。

同时参阅图11至图13，在一些实施例中，整圆装置700用于接收来自抽气装置600中的管坯料20，整圆装置700用于挤压管坯料20以使管坯料20的横截面为标准的圆形。整圆装置700包括支撑平台710、下压机构800、推拉机构 900、运输机构720、分料机构730、输出块740和输入块750。

支撑平台710具有支撑面711，支撑面711用于承载管坯料20。支撑面711 的旁侧上开设有多个输入槽712，该输入槽712用于收容来自抽气装置600中的管坯料20。输入块750包括横杆751和竖杆752，横杆751的数量为一个，竖杆752的数量为多个，竖杆752的数量与输入槽712的数量相等，使得竖杆752 与输入槽712形成一一对应关系。竖杆752间隔设置在横杆751上，且竖杆752 与输入槽712滑动配合。横杆751可以与气缸等驱动机构连接，当气缸带动横杆751靠近支撑面711运动时，竖杆752将跟随横杆751靠近支撑面711运动，从而将输入槽712中的管坯料20推入至支撑面711上，实现管坯料20在支撑面711上的输入。

在一些实施例中，下压机构800包括滑动件810、下压件820、固定台831、滑块832、丝杆833、驱动器834和加强杆835。固定台831固定设置在支撑平台710上，滑块832与固定台831滑动连接，例如固定台831上设置有沿竖直方向延伸的导轨，滑块832上开设有导槽，当导轨与导槽配合时，可以实现滑块832与固定台831的滑动连接，使得滑块832能够在竖直方向上相对固定台 831往复滑动。驱动器834设置在滑块832上，驱动器834可以为电机，丝杆833穿设在固定台831中，丝杆833的一端(上端)与驱动器834连接，丝杆 833的另一端(下端)与下压块转动连接，使得下压件820位于支撑面711的正上方。加强杆835竖直设置并穿设在固定台831中，加强杆835的上端固定在滑块832上，加强杆835的下端固定在下压件820上。当驱动器834带动丝杆 833转动时，可以使得滑块832相对固定台831向下靠近支撑面711运动。通过设置加强杆835，可以适当分担丝杆833对下压件820的承载力，使得下压件820的部分重力作用在加强杆835上，从而提高丝杆的转动精度。当然，支撑平台710和固定台831之间还可以固定连接有导杆836，导杆836竖直设置并穿设在下压件820中，使得下压件820与导杆836滑动配合。在下压件820向下滑动的过程中，通过设置导杆836，可以提高下压件820和滑块832滑动的稳定性和运动精度。

滑动件810滑动设置在下压件820朝向支撑面711的表面上，使得滑动件 810相对下压件820更加靠近支撑面711，简而言之，滑动件810位于下压件820 的下方。滑动件810与下压件820滑动配合，例如，下压件820上开设有滑轨，滑动件810上开设有燕尾槽，通过滑轨与燕尾槽的配合，从而实现下压件820 与滑动件810的滑动连接关系，并且防止滑动件810从下压件820上脱落。滑动件810相对下压件820的滑动方向可以垂直于输入块750相对支撑平台710 的滑动方向，例如滑动件810相对下压件820沿水平横向滑动，输入块750相对支撑平台710沿水平纵向滑动。当下压件820向下靠近支撑面711运动时，滑动件810跟随下压件820靠近支撑面711运动直至与支撑面711上的管坯料 20相抵压。

滑动件810朝向支撑面711设置的表面上开设有凹槽811，该凹槽811由该表面的一部分向上凹陷形成。当滑动件810与管坯料20相抵接时，凹槽811的底壁与管坯料20相抵压，同时，凹槽811的两个侧壁分别与管坯料20的两端相对应，例如凹槽811的其中一个侧壁与管坯料20的尾端21相抵压，凹槽811 的另外一个侧壁与管坯料20的前端22相抵压。

滑动件810具有侧面812，该侧面812朝向推拉机构900设置，滑动件810 包括抵接块813，抵接块813设置在该侧面812上。抵接块813的数量可以为两个甚至更多，抵接块813在该侧面812上呈直线排列，相邻两个抵接块813间隔设置。每个抵接块813包括连接部813a和凸耳部813b，连接部813a的一端固定在该侧面812上，凸耳部813b与连接部813a的另一端弯折连接，例如凸耳部813b与连接部813a相互垂直。凸耳部813b的数量可以为两个，两个凸耳部813b分居连接部813a的相对两侧，当两个凸耳部813b与连接部813a弯折连接时，可以使得整个抵接件呈T字形结构。同时，凸耳部813b与侧面812间隔设置，使得该凸耳部813b与侧面812之间形成有间隙。

参阅图11、图15和图16，在一些实施例中，推拉机构900包括推拉件910、圆盘921、转轴922、偏心轴923和连杆924。推拉件910与支撑平台710滑动连接，推拉件910相对支撑平台710的滑动方向与滑动件810相对下压件820 的滑动方向相同。转轴922穿设在转盘731的中心并与支撑平台710转动连接，例如转轴922可以通过电机带动而旋转。偏心轴923设置在转盘731上并与转轴922间隔设置，即偏心轴923在转盘731上偏心设置。连杆924的一端与偏心轴923转动连接，连杆924的另一端与推拉件910转动连接。当转轴922带动圆盘921转动时，通过连杆924和偏心轴923的传动作用，可以驱动推拉件 910相对支撑平台710往复滑动。

推拉件910包括滑动部911和推拉部912，滑动部911滑动设置在支撑平台 710上并与连杆924转动连接，推拉部912与滑动部911弯折连接，例如推拉部 912与滑动部911相互垂直，使得推拉部912与滑动部911连接形成L形结构。推拉部912包括间隔设置的至少两个卡块912a，例如卡块912a数量比抵接块 813的数量多一个，多个卡块912a呈直线排列，相邻两个卡块912a部间隔设置，相邻两个卡块912a之间形成有安装间隙913，该安装间隙913与连接部813a在竖直方向上滑动配合，卡块912a能够被夹置在侧面812与凸耳部813b之间。当卡块912a能夹置在侧面812与凸耳部813b之间时，可以实现整个推拉件910 与滑动件810之间的连接。

事实上，在滑动件810跟随下压件820向下运动的过程中，当连接部813a 与安装间隙913配合，且卡块912a被夹置在滑动件810的侧面812与凸耳部813b 之间时，推拉件910与滑动件810相互连接。同时，管坯料20被抵压在滑动件 810与支撑面711之间。当推拉件910在水平方向上往复滑动时，由于滑动件 810和凸耳部813b在水平方向上对卡块912a的夹持作用，滑动件810在水平方向上无法脱离推拉件910，推拉件910将带动滑动件810往复滑动，继而使得滑动件810带动管坯料20在支撑面711上往复滚动。在滚动的过程中，可以对管坯料20进行整形，消除管坯料20上的弯折、凸起或凹陷，使得管坯料20的横截面呈圆形。由于滑动件810上设置上述凹槽811，通过凹槽811的限位作用，一方面可以防止管坯料20脱离滑动件810，始终确保滑动件810对管坯料20施加压力，另一方面可以使得多个管坯料20在支撑面711上有序排列，从而提高管坯料20的整圆效果。当管坯料20经过多轮滚动而整圆之后，停止推拉件910 的滑动，然后驱动下压件820向上滑动，使得滑动件810跟随下压件820向上运动，由于连接部813a与安装间隙913滑动配合，推拉件910在竖直方向上无法对抵接件的运动构成干涉，从而确保滑动件810能向上远离支撑面711运动并离开推拉件910，最终解除对管坯料20的抵压作用，使得被整圆后的管坯料 20能够脱离支撑面711。

参阅图11和图15，输出块740滑动设置在支撑平台710上，输出块740相对支撑平台710的滑动方向与推拉件910相对支撑平台710的滑动方向相同。输出块740的数量可以为两个，两个输出块740分居推拉机构900的相对两侧。输出块740可以与气缸连接，气缸驱动输出块740运动。当气缸驱动输出块740 在水平方向上靠近支撑面711运动时，输出块740将对支撑面711上已整圆的管坯料20产生推动作用，从而将管坯料20推离支撑面711，最终使得管坯料 20从支撑面711输入至运输机构720。

参阅图14、图17和图18，在一些实施例中，运输机构720用于输送来自支撑面711的管坯料20，运输机构720包括滚筒721、第一挡板722和第二挡板723。支撑平台710上开设斜槽713，斜槽713的底壁与支撑面711呈设定夹角，由于支撑面711水平设置，使得斜槽713的底壁713a相对支撑面711倾斜设置。第一挡板722与支撑平台710连接，第一挡板722遮挡斜槽713远离支撑面711的一端，当支撑面711上的管坯料20被推入在斜槽713中后，在自身重力作用下，管坯料20将在斜槽713中向下至与第一挡板722相抵接，由于第一挡板722的阻挡作用，使得管坯料20无法从斜槽713中掉出。滚筒721与支撑平台710转动连接，例如滚筒721可以通过电机驱动而相对支撑平台710旋转。滚筒721靠近斜槽713远离支撑面711的端部设置，滚筒721的侧周面上开设有多个连通外界的敞开槽721a，每个敞开槽721a沿滚筒721的轴向延伸，多个敞开槽721a沿滚筒721的周向间隔设置。在第一挡板722的阻挡作用下，斜槽713中的管坯料20将落入滚筒721的敞开槽721a中。当滚筒721的其中一个敞开槽721a中收容有管坯料20之后，滚筒721可以旋转设定角度，使得另外一个空置的敞开槽721a可以接受来自斜槽713中的管坯料20。

第二挡板723固定在支撑平台710上，在滚筒721滚动过程中，第二挡板 723遮挡其自身的敞口所朝方向与管坯料20的重力方向呈设定夹角的敞开槽 721a。例如第二挡板723对敞口所朝方向与管坯料20重力方向成大于十度夹角的敞开槽721a进行遮挡，由于第二挡板723遮挡作用，在滚筒721的转动过程中，在管坯料20自身的重量作用下，可以使得敞开槽721a中的管坯料20只能沿管坯料20的重力(竖直向下)方向脱离滚筒721，避免管坯料20从其它方向脱离滚筒721。当滚筒721持续转动时，可以使得敞开槽721a持续接收斜槽713 中的管坯料20，并将管坯料20从敞开槽721a中卸载以输出管坯料20，也使得已卸载管坯料20的敞开槽721a处于空置状态而重新接收斜槽713中的管坯料 20。

滚筒721包括本体部721b和凸环部721c，凸环部721c位于本体部721b的相对两端，凸环部721c环绕本体部721b设置并沿本体部721b的径向相对本体部721b凸出，两个凸环部721c之间间隔形成有环形槽721d，敞开槽721a开设在凸环部721c上并与环形槽721d相互连通，收容在敞开槽721a中的管坯料20 横跨环形槽721d。通过设置环形槽721d，可以减少管坯料20与滚筒721之间的接触面积，从而减少管坯料20与滚筒721之间的摩擦力，以便管坯料20在自身重力的作用下顺利脱离滚筒721。同时，环形槽721d在一定程度上也可以减少滚筒721的重量，提高滚筒721在转动过程中对动力响应的灵敏度。

参阅图13、图15和图19，分料机构730用于接收来自运输机构720的管坯料20，分料机构730包括转盘731、承载板732和驱动组件733，转盘731的数量为一个，转盘731转动设置在支撑平台710上，驱动组件733的数量至少为两个，全部驱动组件733沿转盘731的周向间隔排列，驱动组件733固定在转盘731上，每个驱动组件733包括直线导轨，直线导轨沿转盘731的径向延伸，每个驱动组件733上的直线导轨均设置有承载板732，承载板732与直线导轨滑动配合，即承载板732能够沿转盘731的径向往复滑动。承载板732能够位于滚筒721的下方并开设有沉槽732a，沉槽732a的数量为多个，多个沉槽 732a沿转盘731的径向间隔排列，沉槽732a用于接收来自滚筒721的敞开槽 721a中的管坯料20。对于其中一个驱动组件733上的承载板732，当其中一个沉槽732a中已收容有管坯料20之后，可以使得承载板732沿直线导轨移动合理距离，使得下一个空置的沉槽732a可以继续收容管坯料20。鉴于运输机构 720包括第二挡板723，通过第二挡板723的作用，可以使得滚筒721上的管坯料20有序的输入至承载板732上，即每次只有一个管坯料20从滚筒721上掉落至沉槽732a中，避免多个管坯料20同时掉落至一个沉槽732a中的现象，使得管坯料20在承载板732上排列整齐。当承载板732周期性移动并使得全部沉槽732a上均收容有管坯料20之后，转盘731相对支撑平台710转动设定角度，使得下一个驱动组件733上的承载板732运动至滚筒721的下方，从而使得该承载板732上空置的沉槽732a用于收容有管坯料20，在该承载板732收容管坯料20的同时，可以将上一个承载板732上的管坯料20进行卸载，以便该承载板732能重新收容新的管坯料20。因此，通过转盘731的周期性运动，可以将具有空置沉槽732a的承载板732运动至滚筒721的下方以收容管坯料20，同时使全部沉槽732a上已收容有管坯料20的承载板732运动至其它位置以将管坯料20进行卸载，从而将沉槽732a空置处理以便重新运动至滚筒721下方收容管坯料20。

通过设置该整圆装置700，可以使得管坯料20的整圆工序自动化处理，从而消除人工的参与，最终提高管坯料20的整圆的工作效率。

在一些实施例中，前端焊接装置450与尾端焊接装置420在结构上大致相同，在此不再赘述。前端焊接装置450用于接收来自整圆装置700中的管坯料 20，前端焊接装置450可以将管坯料20上已夹扁的前端22进行焊接，从而对内腔23的第二端23b进行完全密封，进一步防止内腔23中的液体泄漏。

在一些实施例中，下料装置460用于接收来自前端焊接装置450中的管坯料20，下料装置460对管坯料20进行定位之后，可以通过相机对管坯料20的外表面再次进行图像采集，以对该图像进行分析以判断管坯料20是否存在外观缺陷。假如管坯料20合格，此时，管坯料20将形成散热铜管产品，下料装置 460将散热铜管产品输出。至此，整个管坯料20的加工流程结束。

因此，通过设置该自动加工生产线10，使得管坯料20的加工全部实现自动化，从而消除人工的参与，最终提高管坯料20加工的工作效率。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动加工生产线，用于在具有一端开口的内腔的管坯料中封装液体，其特征在于，所述自动加工生产线包括：

缩尾装置，用于压缩所述管坯料的尾端以减少所述内腔第一端的口径；

尾端焊接装置，用于焊接所述管坯料的尾端以加固密封所述内腔的第一端；

注液装置，用于在所述内腔的第二端向所述内腔中注入设定量的液体；

夹扁装置，用于将所述管坯料的前端夹扁以减少所述内腔第二端的口径而对液体进行初步密封；

抽气装置，用于对所述内腔抽真空并剪断所述管坯料前端的一部分；

整圆装置，用于挤压所述管坯料以使所述管坯料的横截面为圆形；及

前端焊接装置，用于将所述管坯料的前端焊接以对液体进行完全密封。

2.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，还包括第一还原装置和第二还原装置，所述第一还原装置位于所述缩尾装置和所述尾端焊接装置之间，所述第二还原装置位于所述尾端焊接装置和所述注液装置之间，所述第一还原装置和所述第二还原装置两者用于在所述管坯料的表面形成氧化膜。

3.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，所述缩尾装置包括基座、吸附组件、水平驱动模组、滑板、抵接器、竖直驱动模组、第一支架、第二支架和缩尾器；所述吸附组件用于吸附所述管坯料，所述竖直驱动模组设置在所述基座上并用于带动所述水平驱动模组靠近或远离所述吸附组件运动，所述滑板滑动设置在所述水平驱动模组上，所述抵接器和所述第一支架两者均固定在所述滑板上；当所述吸附组件将所述管坯料放置在所述第一支架上后，所述水平驱动模组带动所述滑板运动以使所述管坯料夹置在所述第一支架和所述第二支架之间，所述管坯料的尾端插置在所述缩尾器中，所述管坯料的前端与所述抵接器的抵接头相抵接。

4.根据权利要求3所述的自动加工生产线，其特征在于，所述第一支架包括第一压辊，所述第二支架能够相对所述基座滑动以靠近或远离所述第一支架，所述第二支架包括第二压辊，所述管坯料能够被夹置在所述第一压辊和所述第二压辊之间。

5.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，所述尾端焊接装置与所述前端焊接装置两者包括底座、焊接器、侧推件和第一支撑板和第二支撑板，所述第一支撑板固定在所述底座上，所述焊接器位于所述第一支撑板所处的一侧，所述第二支撑板滑动设置所述底座上，所述第二支撑板能够靠近或远离所述第一支撑板运动以改变两者的间距，所述管坯料承载在所述第一支撑板和所述第二支撑板上，所述侧推件能够相对所述底座滑动以使所述管坯料抵接在所述侧推件和所述焊接器之间。

6.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，所述注液装置包括支座、第一夹持件、第二夹持件、第三夹持件、扫描器，称重器和注液器，所述第一夹持件、第二夹持件和第三夹持件三者均设置在所述支座上并用于夹持所述管坯料，所述扫描器靠近所述第一夹持件设置并与所述支座滑动连接，所述扫描器用于对所述第一夹持件上的所述管坯料进行扫码识别，所述注液器靠近所述第二夹持组件设置并与所述支座滑动连接，所述注液器用于对第二夹持件上的所述管坯料的内腔中注入液体，所述第三夹持件位于所述称重器的腔体内，所述称重器用于测量所述管坯料内腔中液体的重量。

7.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，所述抽气装置包括用于对所述管坯料进行夹持的夹料机构和进行抽真空且剪切的抽气剪断器，所述夹料机构包括底板、安装板、滑动板和夹具，所述安装板与所述底板滑动连接以靠近或远离所述抽气剪断器运动，所述滑动板与所述安装板滑动连接并能够相对所述安装板沿水平横向滑动，所述夹具与所述滑动板滑动连接相对所述滑动板沿水平纵向滑动，所述夹具用于夹持所述管坯料。

8.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，还包括上料装置，所述上料装置包括固定座、吸取组件、定位台、第一限位板和第二限位板，所述吸取组件与所述固定座滑动连接并用于吸附所述管坯料，所述定位台固定在所述固定座上并用于承载所述管坯料，所述第一限位板和所述第二限位板两者分居所述定位台的相对两侧，所述第一限位板固定在所述固定座上并与所述管坯料的一端相抵接，所述第二限位板与所述固定座滑动连接并与所述管坯料的另一端相抵接，所述第二限位板的相对滑动方向与所述吸取组件的相对滑动方向相互垂直。

9.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，还包括检测装置，所述检测装置用于对来自所述缩尾装置的所述管坯料进行检测，所述检测装置包括安装座、检测器、第一定位板和第二定位板，所述检测器设置在所述安装座上，所述第一定位板固定在所述安装座上，所述第二定位板与所述安装座滑动连接以靠近或远离所述第一定位板运动，所述第一定位板和所述第二定位板上均设置有用于收容所述管坯料的第一敞口槽，所述检测器靠近所述第一敞口槽设置以对所述第一敞口槽中的所述管坯料进行检测，所述第一定位板和所述第二定位板上均包括连续设置而依次连接的多个锯齿，相邻两个锯齿之间形成用于收容所述管坯料的第二敞口槽。

10.根据权利要求1所述的自动加工生产线，其特征在于，所述整圆装置包括：

支撑平台，所述支撑平台具有支撑面，所述支撑面用于承载所述管坯料；

下压机构，所述下压机构包括滑动件和朝向或远离所述支撑面运动的下压件，所述滑动件与所述下压件滑动连接；及

推拉机构，所述推拉机构包括能够与所述滑动件连接或分离的推拉件，所述推拉件与所述支撑平台滑动连接；

当所述下压件朝向所述支撑面运动而使所述滑动件抵压所述管坯料时，所述推拉件与所述滑动件连接，所述推拉件相对所述承载平台滑动以带动所述滑动件相对所述下压件滑动，以使所述滑动件带动所述管坯料在所述支撑面上滚动。

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