CN114228297A - 一种自动热压机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动热压机，包括机架，所述机架的底部设有承压底座，所述承压底座的顶部设有若干用于对板材进行热压的热压模组，所述热压模组的顶部设有热压顶板，所述承压底座、热压模组以及热压顶板沿竖直方向排列，所述承压底座、热压模组以及热压顶板之间分别形成多个容置板材的空间，所述热压顶板与热压模组上分别设置有用于驱动热压顶板与热压模组进行热压的驱动组件，所述承压底座、热压顶板以及每组热压模组分别与外部热源相连接，所述承压底座与液压模组上设置有传送组件。本申请具有提高热压机生产效率的效果。

Description

一种自动热压机

技术领域

本申请涉及板材处理设备技术领域，尤其是涉及一种自动热压机。

背景技术

板材通常做成标准大小的扁平矩形建筑材料板，作墙壁、天花板或地板的构件，板材加工一般分为划线及涂胶、贴面、冷压、热压、修边、开背槽、开料、砂光、涂漆等步骤，其中在热压步骤中，板材热压的效果好坏直接影响板材的成型质量，因此，板材的热压环节是板材加工步骤中较为重要的。

热压机是在板材的处理过程中，将板材压紧、压平的一种机械，热压机上具备热压单元，热压单元一般需要通过连接外部热源以进行加热，并通过对板材进行压合来完成对板材的热压，目前市场上的热压机包括机台，热压单元大多为一块设置在机台顶部的热压板，热压时，需要工作人员将一组板材放在机台上，并使板材位于热压板与机台之间，再使热压板向机台下压，在热压板与机台的压合下，以对板材进行热压，将整一组板材压合成一个产品，但每次热压时只能产出一个产品，热压机的热压效率偏低，使得整体产出效率低下，达不到生产的要求，难以满足市场的需求，而且出料时，需要工作人员从热压单元中直接取出产品，板材往往重量不小，人力搬运耗时较多，降低热压机的生产效率，增强了工作人员的劳动强度，且热压单元与在热压单元中完成热压的板材在生产中带有高温，具备一定的危险性，操作不慎容易造成工作人员受伤，影响生产效率。

发明内容

为了解决热压机生产效率低下的问题，本申请提供一种自动热压机。

本申请提供的一种自动热压机,采用如下的技术方案：

一种自动热压机，包括机架，所述机架的底部设有承压底座，所述承压底座的顶部设有若干用于对板材进行热压的热压模组，所述热压模组的顶部设有热压顶板，所述承压底座、热压模组以及热压顶板沿竖直方向排列，所述承压底座、热压模组以及热压顶板之间分别形成多个容置板材的空间，所述热压顶板与热压模组上分别设置有用于驱动热压顶板与热压模组进行热压的驱动组件，所述承压底座、热压顶板以及每组热压模组分别与外部热源相连接，所述承压底座与液压模组上设置有传送组件。

通过采用上述技术方案，可使用传送组件将板材传送到承压底座或热压模组上，驱动热压驱动件使热压模组与热压顶板对板材进行热压，完成热压后，也可使用传送组件将板材运出，节省人力成本和提高生产效率，板材位于承压底座与各组液压模组上时，可通过外部热源分别对承压底座、热压顶板以及每组热压模组进行加热，承压底座、热压顶板以及每组热压模组的加热温度均可独立设定，互不干扰，并可以分别设定各个热压驱动件的压力值，驱动热压驱动件，使承压底座、热压顶板和各组液压模组之间相互配合以分别对各组板材进行压合，使各组板材可以按生产要求分别在不同的温度和压力下完成热压，可一次热压多组板材，从而提高板材的热压效率。

可选的，所述热压模组包括位于承压底座上方的热压板和位于热压板上方的承压板，所述热压板与承压板固定连接，所述热压顶板位于承压板的上方。

通过采用上述技术方案，需要热压时，最靠近承压底座的热压模组可通过热压板与承压底座相压合，各组热压模组之间位于下方的热压模组的承压板与位于上方的热压模组的热压板相互压合，最靠近热压顶板的热压模组的承压板与热压顶板相压合，各自形成压合的空间，从而在热压时使各组板材之间互不影响，确保每组板材都是单独压合，热压可各自进行也可同时进行，从而提高生产效率。

可选的，所述传送组件包括安装在承压底座两端的第一传送辊和安装在承压板两端的第二传送辊，所述第一传送辊上套设有第一传送带，所述第二传送辊上套设有第二传送带，所述承压底座上安装有第一驱动件，所述第一驱动件与第一传送辊相连接，所述承压板上安装有第二驱动件，所述第二驱动件与第二传送辊相连接。

通过采用上述技术方案，可在承压底座的端部或承压板的端部放入板材，第一驱动件可驱动第一传送辊带动第一传送带运输板材，同理第二驱动件可驱动第二传送辊带动第二传送带运输板材，从而将板材运输到承压底座或承压板上适合热压的位置，热压完成后第一传送带或第二传送带可将板材从输出端运出，节省人力，提高生产效率，同时减少出现工作人员受伤的情况。

可选的，所述承压底座上设有第一接缝传感器，所述第一接缝传感器靠近第一传送带的下方，所述第一接缝传感器与第一驱动件电连接，所述热压板的顶部设有第二接缝传感器，所述第二接缝传感器靠近第二传送带的下方，所述第二接缝传感器与第二驱动件电连接。

通过采用上述技术方案，第一传送辊带动第一传送带运输板材靠近适合热压的位置时，第一接缝传感器检测不到第一传送带的接缝时，令第一驱动件继续驱动第一传送辊转动，直至第一传送带的接缝靠近第一接缝传感器，同理，第二传送辊带动第二传送带运输板材靠近适合热压的位置时，第二接缝传感器检测不到第二传送带的接缝时，令第二驱动件继续驱动第二传送辊转动，直至第二传送带的接缝靠近第二接缝传感器，可尽量避免热压时第一传送带或第二传送带上的接缝被印在板材上的情况，从而减少接缝对板材热压质量的影响，降低废品率。

可选的，所述承压底座的顶面与承压板的顶面均安装有用于限制热压顶板与热压板下压的限位块。

通过采用上述技术方案，可根据板材所需的压合高度安装相应的限位块，热压时，限位块的顶面与热压板或热压顶板的压合面相抵接，使热压板或热压顶板难以继续下压，可减少板材因被过度压合而出现损坏的情况，对板材起到保护作用。

可选的，所述热压顶板的两端设置有第一护膜杆，所述第一护膜杆上设有第一保护膜，所述第一保护膜的顶面靠近热压顶板的底面，所述热压板的两端设置有第二护膜杆，所述第二护膜杆上设有第二保护膜，所述第二保护膜的顶面靠近热压板的底面。

通过采用上述技术方案，可减少板材以及板材之间的粘接物在热压时粘在热压顶板或热压板上的情况，对热压顶板的底面和热压板的底面起到保护作用，同时减少对下一次热压的影响。

可选的，所述热压顶板的两端安装有用于调节第一保护膜松紧度的第一松紧驱动件，所述第一松紧驱动件的输出端与第一护膜杆相连接，所述热压板的两端安装有用于调节第二保护膜松紧度的第二松紧驱动件，所述第二松紧驱动件的输出端与第二护膜杆相连接。

通过采用上述技术方案，可驱动松紧驱动件对第一保护膜的松紧度和第二保护膜的松紧度进行调节，可减少第一保护膜与第二保护膜在热压时因太松弛而出现折痕的情况，从而减少折痕被印在板材上的情况，降低热压废品率。

可选的，驱动组件包括安装在热压顶板与热压模组上的第一热压驱动件以及安装在最底层所述热压模组上的第二热压驱动件，所述第一热压驱动件的输出端与相邻下方的热压模组相连接，所述第二热压驱动件的输出端与承压底座相连接。

通过采用上述技术方案，利用第一热压驱动件与第二热压驱动件可分别驱动热压顶板或热压模组进行热压，压力值可分别设定，在压合不同压力要求的板材时，可同时进行不同要求板材的热压，有效提高生产效率。

可选的，所述机架的外侧设有入料架，所述入料架上滑移连接有入料升降架，所述入料架上安装有用于驱动入料升降架进行升降的入料升降驱动件，所述入料升降架上转动连接有入料辊以及用于驱动入料辊转动的入料驱动件。

通过采用上述技术方案，将板材放在入料升降架上，入料升降驱动件驱动入料升降架滑移到与承压底座或热压模组相应的高度上，入料驱动件驱动入料辊转动，可将板材运输进承压底座或热压模组内进行热压，运输过程节省人力，可提高生产效率。

可选的，所述机架的外侧设有出料架，所述出料架上滑移连接有出料升降架，所述出料架上安装有用于驱动出料升降架进行升降的出料升降驱动件，所述出料升降架上转动连接有出料辊以及用于驱动出料辊转动的出料驱动件。

通过采用上述技术方案，热压完成后，出料升降驱动件驱动出料升降架滑移到与承压底座或热压模组相应的高度上，传送组件将板材运输到出料升降架上，出料升降驱动件驱动出料升降架滑移到适合的高度，出料驱动件驱动出料辊转动，可将板材运出，可节省人力。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.可使用传送组件将板材传送到承压底座或热压模组上，驱动热压驱动件使热压模组与热压顶板对板材进行热压，完成热压后，也可使用传送组件将板材运出，节省人力成本和提高生产效率，板材位于承压底座与各组液压模组上时，可通过外部热源分别对承压底座、热压顶板以及每组热压模组进行加热，承压底座、热压顶板以及每组热压模组的加热温度均可独立设定，互不干扰，并可以分别设定各个热压驱动件的压力值，驱动热压驱动件，使承压底座、热压顶板和各组液压模组之间相互配合以分别对各组板材进行压合，使各组板材可以按生产要求分别在不同的温度和压力下完成热压，可一次热压多组板材，从而提高板材的热压效率；

2.需要热压时，最靠近承压底座的热压模组可通过热压板与承压底座相压合，各组热压模组之间位于下方的热压模组的承压板与位于上方的热压模组的热压板相互压合，最靠近热压顶板的热压模组的承压板与热压顶板相压合，各自形成压合的空间，从而在热压时使各组板材之间互不影响，确保每组板材都是单独压合，热压可各自进行也可同时进行，从而提高生产效率；

3.第一传送辊带动第一传送带运输板材靠近适合热压的位置时，第一接缝传感器检测不到第一传送带的接缝时，令第一驱动件继续驱动第一传送辊转动，直至第一传送带的接缝靠近第一接缝传感器，同理，第二传送辊带动第二传送带运输板材靠近适合热压的位置时，第二接缝传感器检测不到第二传送带的接缝时，令第二驱动件继续驱动第二传送辊转动，直至第二传送带的接缝靠近第二接缝传感器，可尽量避免热压时第一传送带或第二传送带上的接缝被印在板材上的情况，从而减少接缝对板材热压质量的影响，降低废品率；

4.第一保护膜和第二保护膜可减少板材以及板材之间的粘接物在热压时粘在热压顶板或热压板上的情况，对热压顶板的底面和热压板的底面起到保护作用，同时减少对下一次热压的影响；

5.可驱动松紧驱动件对第一保护膜的松紧度和第二保护膜的松紧度进行调节，可减少第一保护膜与第二保护膜在热压时因太松弛而出现折痕的情况，从而减少折痕被印在板材上的情况，降低热压废品率。

附图说明

图1是本申请实施例中承压底座、热压模组与热压顶板的示意图。

图2是本申请实施例中热压模组与热压顶板的结构示意图。

图3是本申请实施例中第一接缝传感器的位置示意图。

图4是本申请实施例中入料架与出料架的示意图。

附图标记说明：

1、机架；11、导杆；2、承压底座；21、第一传送辊；22、第一传送带；23、第一驱动件；24、第一接缝传感器；3、热压板；31、第二接缝传感器；32、第二护膜杆；33、第二保护膜；34、第二松紧驱动件；4、承压板；41、第二传送辊；42、第二传送带；43、第二驱动件；44、第一热压驱动件；45、第二热压驱动件；46、限位块；47、校正驱动件；48、校正板；5、热压顶板；51、第一护膜杆；52、第一保护膜；53、第一松紧驱动件；6、入料架；61、入料升降架；62、入料升降驱动件；63、入料辊；64、入料传送带；65、入料驱动件；7、出料架；71、出料升降架；72、出料升降驱动件；73、出料辊；74、出料传送带；75、出料驱动件。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动热压机。

参照图1与图2，一种自动热压机，包括机架1，机架1的底部设置有承压底座2，承压底座2的上方设置有热压模组，热压模组包括热压板3与承压板4，热压板3位于承压底座2的上方，承压板4位于热压板3的上方，热压板3与承压板4固定连接，每一组热压模组中热压板3与承压板4的数量均为一块，热压模组可设置若干组，本实施例中，热压模组的设置数量为四组。

承压底座2与各组热压模组沿竖直方向依次排列，热压模组位于承压底座2的正上方，最顶层热压模组的顶部设置有热压顶板5，承压底座2、热压板3、承压板4与热压顶板5分别与外部热源相连接，热压模组位于热压顶板5与承压底座2之间，热压顶板5与各组热压模组沿竖直方向排列，承压底座2与最底层的热压板3形成容置板材的空间，相邻的热压模组之间位于下方的热压模组的承压板4与位于上方的热压模组的热压板3形成容置板材的空间，热压顶板5与最顶层的承压板4形成形成容置板材的空间。

承压底座2的顶面安装有导杆11，导杆11沿竖直方向延伸，导杆11远离承压底座2的一端与机架1的顶部相固定，承压板4与导杆11滑移连接，热压顶板5与导杆11滑移连接，承压板4的滑移方向以及热压顶板5的滑移方向均与导杆11的延伸方向相一致，热压顶板5可沿导杆11的延伸方向靠近或远离最顶层的承压板4，热压顶板5靠近最顶层的承压板4时，可对放置在最顶层承压板4上的板材进行压合，相邻的热压模组之间可沿导杆11的延伸方向相互靠近或远离，相邻的热压模组相互靠近时，位于上方的热压板3可对放置在下方承压板4上的板材进行压合，最底层的热压模组可沿导轨的延伸方向靠近或远离承压底座2，最底层的热压板3靠近承压底座2时，可对放置在承压底座2上的板材进行压合。

热压顶板5与承压板4的侧壁分别安装有第一热压驱动件44，第一热压驱动件44为油缸，每个第一热压驱动件44的输出端均与下方相邻的承压板4相固定，需要热压时，令板材放置在承压板4上，外部热源对热压顶板5或热压模组进行加热，同时，外部热源对放置板材的承压板4进行加热，第一热压驱动件44驱动输出端进行收缩，使与放置板材的承压板4相邻的上方热压顶板5或热压模组压向板材，使板材受到压合，从而对板材进行热压。

最底层承压板4的侧壁安装有第二热压驱动件45，第二热压驱动件45为油缸，第二热压驱动件45的输出端与承压底座2相固定，需要对放置在承压底座2上的板材进行热压时，外部热源对承压底座2与最底层的热压板3进行加热，第二热压驱动件45驱动输出端进行收缩，使最底层的热压板3压向板材，使板材受到压合，从而对板材进行热压。

承压底座2的两端均转动连接有第一传送辊21，第一传送辊21的轴心呈水平设置，第一传送辊21上套设有第一传送带22，第一传送带22的顶部位于承压底座2的顶面，第一传送带22处于张紧状态，承压底座2的端部设置有第一驱动件23，第一驱动件23为伺服电机，第一驱动件23的输出端通过减速箱与第一传送辊21同轴连接，可将板材从承压底座2的输入端放在第一传送带22上，令第一驱动件23驱动第一传送辊21转动，带动第一传送带22将板材传送到适合热压板3进行压合的位置，从而进行热压，热压完成后，再驱动第一驱动件23使第一传送带22将板材运到承压底座2的输出端，可代替工作人员将板材运出，节省人力，同时降低工作人员受伤的可能性。

参照图3，承压底座2上安装有第一接缝传感器24，第一接缝传感器24靠近第一传送带22的下方，第一接缝传感器24与第一驱动件23电连接，第一驱动件23驱动第一传送带22运输板材进入适合热压板3压合的区域时，在第一接缝传感器24未感应到第一传送带22的接缝时，第一驱动件23继续对第一传送带22进行驱动，直至第一传送带22的接缝靠近第一接缝传感器24且第一接缝传感器24感应到第一传送带22的接缝时，第一驱动件23停止驱动，然后开始进行热压，热压时，由于第一传送带22的接缝已移动到第一传送带22的底部位置，因此在热压过程中，板材的底面不与第一传送带22的接缝相接触，从而可以减少板材底面出现压痕的情况，减少板材的废品率。

参照图1与图2，热压顶板5的两端设置有第一护膜杆51，第一护膜杆51呈水平设置，第一护膜杆51的延伸方向与第一传送带22的传送方向相垂直，第一护膜杆51上安装有第一保护膜52，第一保护膜52位于热压顶板5的下方，第一保护膜52的顶面靠近热压顶板5的底面，尽量防止板材与板材上的粘接物粘在热压顶板5上的情况，对热压顶板5起到保护作用，同时减少下一次热压对下一组板材的质量影响。

热压顶板5的两端安装有第一松紧驱动件53，第一松紧驱动件53为气缸，第一松紧驱动件53的输出端与第一护膜杆51的端部相连接，第一松紧驱动件53可驱动第一护膜杆51朝靠近或远离热压顶板5的方向滑移，从而可以调节第一保护膜52的松紧度，可驱动第一护膜杆51将第一保护膜52拉紧，并使第一保护膜52的顶面紧贴在热压顶板5的底面，使第一保护膜52不易出现皱褶，可在压合板材时，减少板材的顶面出现压痕的情况，降低板材的废品率，提高生产质量。

承压板4的两端均转动连接有第二传送辊41，第二传送辊41的轴心呈水平设置，第二传送辊41上套设有第二传送带42，第二传送带42的运输方向与第一传送带22的运输方向相一致，第二传送带42将承压板4环绕在内，第二传送带42的顶部位于承压板4的顶面，第二传送带42处于张紧状态，承压板4的端部设置有第二驱动件43，第二驱动件43为伺服电机，第二驱动件43的输出端通过减速箱与第二传送辊41同轴连接，可将板材从承压板4的输入端放在第二传送带42上，令第二驱动件43驱动第二传送辊41转动，带动第二传送带42将板材传送到适合热压板3进行压合的位置，从而进行热压，热压完成后，再驱动第二驱动件43使第二传送带42将板材运到承压板4的输出端，作用与第一传送带22相同，可代替工作人员将板材运出，节省人力，同时降低工作人员受伤的可能性。

热压板3上安装有第二接缝传感器31，第二接缝传感器31靠近第二传送带42的下方，第二接缝传感器31与第二驱动件43电连接，第二驱动件43驱动第二传送带42运输板材进入适合热压板3压合的区域时，在第二接缝传感器31未感应到第二传送带42的接缝时，第二驱动件43继续对第二传送带42进行驱动，直至第二传送带42的接缝靠近第二接缝传感器31且第二接缝传感器31感应到第二传送带42的接缝时，第二驱动件43停止驱动，然后开始进行热压，热压时，由于第二传送带42的接缝已移动到第二传送带42的底部位置，因此在热压过程中，板材的底面不与第二传送带42的接缝相接触，从而可以减少板材底面出现压痕的情况，减少板材的废品率。

热压板3的两端设置有第二护膜杆32，第二护膜杆32呈水平设置，第二护膜杆32的延伸方向与第二传送带42的传送方向相垂直，第二护膜杆32上安装有第二保护膜33，第二保护膜33位于热压板3的下方，第二保护膜33的顶面靠近热压板3的底面，尽量防止板材与板材上的粘接物粘在热压板3上的情况，对热压板3起到保护作用，同时减少下一次热压对下一组板材的质量影响。

热压板3的两端安装有第二松紧驱动件34，第二松紧驱动件34为气缸，第二松紧驱动件34的输出端与第二护膜杆32的端部相连接，第二松紧驱动件34可驱动第二护膜杆32朝靠近或远离热压板3的方向滑移，从而可以调节第二保护膜33的松紧度，可驱动第二护膜杆32将第二保护膜33拉紧，并使第二保护膜33的顶面紧贴在热压板3的底面，使第二保护膜33不易出现皱褶，可在压合板材时，减少板材的顶面出现压痕的情况，降低板材的废品率，提高生产质量。

承压底座2的顶面与承压板4的顶面分别安装有限位块46，限位块46的顶面为平面，进行热压时，热压板3或热压顶板5持续向下位移，直至热压板3的底面或热压顶板5的底面与限位块46的顶面相抵接，限制热压板3或热压顶板5继续向下压，减少板材因受到过度的压合而出现被压烂的情况，可对板材起到保护作用，可根据板材的厚度要求来选用相应厚度的限位块46，以便于适应不同板材的加工要求。

承压底座2的侧壁与承压板4的顶部分别安装有校正驱动件47，校正驱动件47为气缸，校正驱动件47呈水平设置，校正驱动件47的长度方向与第一传送带22的运输方向相垂直，校正驱动件47的输出端安装有校正板48，校正板48位于承压底座2的上方或承压板4的上方，校正板48呈竖直设置，校正板48的长度方向与第一传送带22的运输方向相一致，第一传送带22或第二传送带42运输板材时，校正驱动件47可驱动校正板48靠近并推动板材，使板材的长度方向与运输方向相一致，同时将板材推到适合压合的位置，以便于进行热压以及热压完成后的运输。

参照图4，机架1的外侧设置有入料架6，入料架6靠近机架1的入料端，入料架6上设置有入料升降架61，入料升降架61为矩形框架，入料升降架61呈水平设置，入料升降架61的侧壁设置有滑轮，入料架6上设置有滑轨，滑轨竖直方向延伸，滑轮与滑轨滑移连接，入料升降架61通过滑轮可沿滑轨的延伸方向滑移，入料架6的顶部安装有入料升降驱动件62，入料升降驱动件62为伺服电机，入料架6上安装有相互啮合的链轮与链条，入料升降驱动件62的输出端与链轮相连接，链条与入料升降架61相连接，可通过驱动入料升降驱动件62使链轮转动，使链条带动入料升降架61进行滑移，从而改变入料升降架61的高度位置，入料升降架61的侧壁转动连接有入料辊63，入料辊63上套设有入料传送带64，入料升降架61的侧壁安装有入料驱动件65，入料驱动件65为伺服电机，入料驱动件65的输出端与入料辊63相连接，需要将板材运输到承压底座2或承压板4上进行热压时，可将板材放在入料辊63上，入料升降驱动件62驱动入料升降架61作竖直滑移，可将板材移动到相应的高度，入料驱动件65驱动入料辊63转动，可使入料传送带64将板材运输到第一传送带22或第二传送带42上，可节省人力成本，提高板材的运输效率，从而提高生产效率。

机架1的外侧设置有出料架7，出料架7靠近机架1的出料端，出料架7上设置有出料升降架71，出料升降架71为矩形框架，出料升降架71呈水平设置，出料升降架71的侧壁设置有滑轮，出料架7上设置有滑轨，滑轨竖直方向延伸，滑轮与滑轨滑移连接，出料升降架71通过滑轮可沿滑轨的延伸方向滑移，出料架7的顶部安装有出料升降驱动件72，出料升降驱动件72为伺服电机，出料架7上安装有相互啮合的链轮与链条，出料升降驱动件72的输出端与链轮相连接，链条与出料升降架71相连接，可通过驱动出料升降驱动件72使链轮转动，使链条带动出料升降架71进行滑移，从而改变出料升降架71的高度位置，出料升降架71的侧壁转动连接有出料辊73，出料辊73上套设有出料传送带74，出料升降架71的侧壁安装有出料驱动件75，出料驱动件75为伺服电机，出料驱动件75的输出端与出料辊73相连接，完成热压后，出料升降驱动件72驱动出料升降架71作竖直滑移，将出料升降架71移动到相应的高度，第一传送带22或第二传送带42将板材向出料传送带74的位置运输，出料驱动件75驱动出料辊73转动，带动出料传送带74将板材移到出料传送带74上，出料升降驱动件72再驱动出料升降架71进行滑移到适合工作人员操作的高度，再可使工作人员将板材取出，方便快捷，提高板材的产出效率。

本申请实施例一种自动热压机的实施原理为：承压底座2与最底层热压板3形成容置板材的空间，相邻的热压模组之间位于下方的热压模组的承压板4与位于上方的热压模组的热压板3形成容置板材的空间，热压顶板5又与最顶层的承压板4形成形成容置板材的空间，共有五层容置板材的空间，可最多放入五组板材以进行热压，极大地提高热压机的生产效率，承压底座2、热压板3、承压板4与热压顶板5又分别连接外部热源，热压顶板5与承压板4的侧壁分别安装有第一热压驱动件44，最底层承压板4的侧壁安装有第二热压驱动件45，可使各组板材的受热与受压环境都可单独设置，可同时分别进行不同加工要求的热压，提高热压机的高效性与便利性。

以上均为本申请的较佳实施例，本实施例仅是对本申请作出的解释，并非依次限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动热压机，其特征在于，包括机架（1），所述机架（1）的底部设有承压底座（2），所述承压底座（2）的顶部设有若干用于对板材进行热压的热压模组，所述热压模组的顶部设有热压顶板（5），所述承压底座（2）、热压模组以及热压顶板（5）沿竖直方向排列，所述承压底座（2）、热压模组以及热压顶板（5）之间分别形成多个容置板材的空间，所述热压顶板（5）与热压模组上分别设置有用于驱动热压顶板（5）与热压模组进行热压的驱动组件，所述承压底座（2）、热压顶板（5）以及每组热压模组分别与外部热源相连接，所述承压底座（2）与液压模组上设置有传送组件。

2.根据权利要求1所述的一种自动热压机，其特征在于，所述热压模组包括位于承压底座（2）上方的热压板（3）和位于热压板（3）上方的承压板（4），所述热压板（3）与承压板（4）固定连接，所述热压顶板（5）位于承压板（4）的上方。

3.根据权利要求2所述的一种自动热压机，其特征在于，所述传送组件包括安装在承压底座（2）两端的第一传送辊（21）和安装在承压板（4）两端的第二传送辊（41），所述第一传送辊（21）上套设有第一传送带（22），所述第二传送辊（41）上套设有第二传送带（42），所述承压底座（2）上安装有第一驱动件（23），所述第一驱动件（23）与第一传送辊（21）相连接，所述承压板（4）上安装有第二驱动件（43），所述第二驱动件（43）与第二传送辊（41）相连接。

4.根据权利要求3所述的一种自动热压机，其特征在于，所述承压底座（2）上设有第一接缝传感器（24），所述第一接缝传感器（24）靠近第一传送带（22）的下方，所述第一接缝传感器（24）与第一驱动件（23）电连接，所述热压板（3）的顶部设有第二接缝传感器（31），所述第二接缝传感器（31）靠近第二传送带（42）的下方，所述第二接缝传感器（31）与第二驱动件（43）电连接。

5.根据权利要求2所述的一种自动热压机，其特征在于，所述承压底座（2）的顶面与承压板（4）的顶面均安装有用于限制热压顶板（5）与热压板（3）下压的限位块（46）。

6.根据权利要求2所述的一种自动热压机，其特征在于，所述热压顶板（5）的两端设置有第一护膜杆（51），所述第一护膜杆（51）上设有第一保护膜（52），所述第一保护膜（52）的顶面靠近热压顶板（5）的底面，所述热压板（3）的两端设置有第二护膜杆（32），所述第二护膜杆（32）上设有第二保护膜（33），所述第二保护膜（33）的顶面靠近热压板（3）的底面。

7.根据权利要求6所述的一种自动热压机，其特征在于，所述热压顶板（5）的两端安装有用于调节第一保护膜（52）松紧度的第一松紧驱动件（53），所述第一松紧驱动件（53）的输出端与第一护膜杆（51）相连接，所述热压板（3）的两端安装有用于调节第二保护膜（33）松紧度的第二松紧驱动件（34），所述第二松紧驱动件（34）的输出端与第二护膜杆（32）相连接。

8.根据权利要求1所述的一种自动热压机，其特征在于，驱动组件包括安装在热压顶板（5）与热压模组上的第一热压驱动件（44）以及安装在最底层所述热压模组上的第二热压驱动件（45），所述第一热压驱动件（44）的输出端与相邻下方的热压模组相连接，所述第二热压驱动件（45）的输出端与承压底座（2）相连接。

9.根据权利要求1所述的一种自动热压机，其特征在于，所述机架（1）的外侧设有入料架（6），所述入料架（6）上滑移连接有入料升降架（61），所述入料架（6）上安装有用于驱动入料升降架（61）进行升降的入料升降驱动件（62），所述入料升降架（61）上转动连接有入料辊（63）以及用于驱动入料辊（63）转动的入料驱动件（65）。

10.根据权利要求1所述的一种自动热压机，其特征在于，所述机架（1）的外侧设有出料架（7），所述出料架（7）上滑移连接有出料升降架（71），所述出料架（7）上安装有用于驱动出料升降架（71）进行升降的出料升降驱动件（72），所述出料升降架（71）上转动连接有出料辊（73）以及用于驱动出料辊（73）转动的出料驱动件（75）。

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