CN114226549B - 起动机定子外壳的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种起动机定子外壳的制备方法，包括以下步骤：S1，在镀锌板材的一端经冲压形成多个第一凹槽，第一凹槽的开口位于镀锌板材的端面上；S2，在镀锌板材的另一端经冲压形成多个第一铆扣，第一铆扣包括半圆部以及颈部，颈部的一端与半圆部连接，颈部的另一端与镀锌板材的另一端连接，颈部从与半圆部连接的一端至该颈部的另一端的宽度逐渐缩小；S3，将镀锌板材卷曲呈筒体，并使半圆部嵌入到半圆段中，以及使颈部嵌入到收口段中，通过颈部与收口段的配合，将半圆部被锁在半圆段内，使半圆部不能沿筒体的周向移动。本发明具有简化工序以及使成本获得降低的优点。
Description
技术领域
本发明起动机技术领域，具体涉及一种起动机定子外壳的制备方法。
背景技术
起动机是汽车起动系统不可或缺的一部分，现有的起动机定子外壳采购10#或20#冷拉管，材料厚度2mm以上，冷拉管存在购买不便或市场不好购买的情况，导致供应商购买更厚材料机加，成本增加。
生产定子外壳过程中，冷拉管需切断，平端面，倒角，冲缺口，焊接，镀锌。工序复杂、成本高、周转次数多，镀锌质量不稳定，且不符合环保要求以及环保发展趋势。因此，在起动机生产过程中，冷拉管加工的起动机外壳存在成本高、质量低的问题。
发明内容
本发明提供一种起动机定子外壳的制备方法，本发明具有简化工序以及使成本获得降低的优点。
实现上述目的的技术方案如下：
起动机定子外壳的制备方法，包括以下步骤：
S1，在镀锌板材的一端经冲压形成多个第一凹槽，第一凹槽的开口位于镀锌板材的端面上，凹槽由半圆段以及收口段组成，收口段的一端与半圆段连接，收口段的另一端位于镀锌板材的端面上，收口段从与半圆段连接的一端至位于镀锌板材的周面另一端的宽度逐渐缩小；
S2，在镀锌板材的另一端经冲压形成多个第一铆扣，第一铆扣包括半圆部以及颈部，颈部的一端与半圆部连接，颈部的另一端与镀锌板材的另一端连接，颈部从与半圆部连接的一端至该颈部的另一端的宽度逐渐缩小；
S3，将镀锌板材卷曲呈筒体，并使半圆部嵌入到半圆段中，以及使颈部嵌入到收口段中，通过颈部与收口段的配合，将半圆部被锁在半圆段内，使半圆部不能沿筒体的周向移动。
所述镀锌板材的厚度为1.5mm。
镀锌板材的一端还设有多个第二凹槽，相邻两个第一凹槽之间具有一个第二凹槽），镀锌板材的另一端还设有多个第二铆扣，相邻两个第一铆扣之间具有一个第二铆扣，第二铆扣与第二凹槽结合。
在第二凹槽的槽口端部与第一凹槽的槽口端部之间设有第一圆弧段，在第一铆扣与第二铆扣之间设有第二圆弧段。
本发明采用镀锌钢板直接卷管和铆扣的方法获得起动机定子外壳，选用镀锌钢板代替冷拉管，取消镀锌周转外壳，省去管材镀锌工艺，且保证镀锌质量；板材便于外壳上冲孔、冲缺口，提高工作效率。钢板厚度从2mm减薄为1.5mm ，降低材料用量。对此，本发明的有益效果是：镀锌钢板直接卷管，铆扣，简化工序，减少能耗，降低原材料使用量，降低成本提高工艺性。
附图说明
图1为起动机定子外壳的主视图；
图2为起动机定子外壳周面上铆扣部位的示意图；
附图中的标记：
筒体1，半圆段2，收口段3，半圆部4，颈部5，第二凹槽6，第二铆扣7，第一圆弧段8，第二圆弧段9。
具体实施方式
下面结合图1至图2对本发明进行说明。
本发明的起动机定子外壳的制备方法，包括以下步骤：
S1，在镀锌板材的一端经冲压形成多个第一凹槽，本实施例中，采用的镀锌板材的厚度为1.5mm，相对现有技术中的10#或20#冷拉管而言，镀锌板材的厚度降低，从而有利于节省成本。第一凹槽的开口位于镀锌板材的端面上，凹槽由半圆段2以及收口段3组成，收口段3的一端与半圆段2连接，收口段3的另一端位于镀锌板材的端面上，收口段3从与半圆段2连接的一端至位于镀锌板材的周面另一端的宽度逐渐缩小，这种结构使第一凹槽成为卡槽。
S2，在镀锌板材的另一端经冲压形成多个第一铆扣，第一铆扣包括半圆部4以及颈部5，颈部5的一端与半圆部4连接，颈部5的另一端与镀锌板材的另一端连接，颈部5从与半圆部4连接的一端至该颈部5的另一端的宽度逐渐缩小，这种结构主要是使第一铆扣与第一凹槽形成匹配关系。
S3，将镀锌板材卷曲呈筒体1，并使半圆部4嵌入到半圆段2中，以及使颈部5嵌入到收口段3中，通过颈部5与收口段3的配合，将半圆部4被锁在半圆段2内，使半圆部4不能沿筒体1的周向移动。第一铆扣与第一凹槽结合后，第一铆扣卡在第一凹槽内。
本发明采用镀锌钢板直接卷管和铆扣的方法获得起动机定子外壳，选用镀锌钢板代替冷拉管，取消镀锌周转外壳，省去管材镀锌工艺，且保证镀锌质量；板材便于外壳上冲孔、冲缺口，提高工作效率。钢板厚度从2mm减薄为1.5mm ，降低材料用量。
镀锌板材的一端还设有多个第二凹槽6，相邻两个第一凹槽之间具有一个第二凹槽6，镀锌板材的另一端还设有多个第二铆扣7，相邻两个第一铆扣之间具有一个第二铆扣7，第二铆扣7与第二凹槽6结合。在第二凹槽6的槽口端部与第一凹槽的槽口端部之间设有第一圆弧段8，在第一铆扣与第二铆扣7之间设有第二圆弧段9。
通过第二凹槽6和第二铆扣7结合，进一步增加了镀锌板材卷曲后两端结合的可靠性，通过第一圆弧段8衔接第一凹槽与第二凹槽6，以及通过第二圆弧段9衔接第一铆扣与第二铆扣7，避免应力集中导致镀锌板材的端部开裂。
另外，本发明还包括在镀锌板材的一端冲压形成第一凹槽，以及在镀锌板材的另一端经冲压形成第一铆扣之前，对镀锌板材进行超声波检查，以检测镀锌板材是否存在缺陷；并且，镀锌板材的一端冲压形成第一凹槽，以及在镀锌板材的另一端经冲压形成第一铆扣之后，再次对镀锌板材进行超声波探伤检查，确认没有缺陷的镀锌板材才能进行卷曲。
镀锌板材在卷曲呈筒体1之后，如果圆度达不到要求，采用整形模具对筒体1进行整形，以使起动机定子外壳的圆度达到规定要求。
最后应说明的是：以上各实施例仅仅为本发明的较优实施例用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，当更不是限制本发明的专利范围；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围；另外，将本发明的技术方案直接或间接的运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (4)
1.起动机定子外壳的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，在镀锌板材的一端经冲压形成多个第一凹槽，第一凹槽的开口位于镀锌板材的端面上，凹槽由半圆段（2）以及收口段（3）组成，收口段（3）的一端与半圆段（2）连接，收口段（3）的另一端位于镀锌板材的端面上，收口段（3）从与半圆段（2）连接的一端至位于镀锌板材的周面另一端的宽度逐渐缩小；
S2，在镀锌板材的另一端经冲压形成多个第一铆扣，第一铆扣包括半圆部（4）以及颈部（5），颈部（5）的一端与半圆部（4）连接，颈部（5）的另一端与镀锌板材的另一端连接，颈部（5）从与半圆部（4）连接的一端至该颈部（5）的另一端的宽度逐渐缩小；
S3，将镀锌板材卷曲呈筒体（1），并使镀锌板材另一端第一铆扣的半圆部（4）嵌入到镀锌板材一端第一凹槽的半圆段（2）中，以及使第一铆扣的颈部（5）嵌入到第一凹槽的收口段（3）中，通过颈部（5）与收口段（3）的配合，将第一铆扣的半圆部（4）被锁在第一凹槽的半圆段（2）内，使第一铆扣的半圆部（4）不能沿筒体（1）的周向移动。
2.根据权利要求1所述的起动机定子外壳的制备方法，其特征在于，所述镀锌板材的厚度为1.5mm。
3.根据权利要求1所述的起动机定子外壳的制备方法，其特征在于，镀锌板材的一端还设有多个第二凹槽（6），相邻两个第一凹槽之间具有一个第二凹槽（6），镀锌板材的另一端还设有多个第二铆扣（7），相邻两个第一铆扣之间具有一个第二铆扣（7），第二铆扣（7）与第二凹槽（6）结合。
4.根据权利要求3所述的起动机定子外壳的制备方法，其特征在于，在第二凹槽（6）的槽口端部与第一凹槽的槽口端部之间设有第一圆弧段（8），在第一铆扣与第二铆扣（7）之间设有第二圆弧段（9）。
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