CN114226463A - 一种废边在料斗内精确布料装置及布料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种废边在料斗内精确布控方法，所述方法包括以下步骤：步骤1：料斗满载95％信号到；步骤2：程序切换到料斗模式，圆盘剪加速；步骤3：轧机入口活套充套且套量控制不小于90％；步骤4：料斗满载信号到；步骤5：废料第一输送皮带降速，第二输送皮带停止，圆盘剪降速；步骤6：废料斗做横移动作并被检测信号捕获；步骤7：程序返回轧钢模式；步骤8：等待下一次的换斗；该方案杜绝了料斗切换工位时，废料掉落地面，发生位信号误到的情况。
Description
技术领域
本发明涉及一种布料装置，具体涉及一种废边在料斗内精确布料装置，属于冷轧设备技术领域。
背景技术
在现代冷轧机组中，带钢经过圆盘剪剪切后会形成废边，再经过碎边剪剪成小段的废料，废料落到皮带上并通过皮带输送至废料斗，当废料斗满时通过小车移动切换废料斗。梅钢冷轧机组也采用此种方式回收废料，但在现场中的运用经常出现一些问题，如：1、料斗在移动过程中，废料经常会掉落在接近开关上，导致料斗位置信号误感应；2、废料在料斗中无法均匀堆放，降低了装载效率；3、感应挡板固定在小车下方，接近开关与感应挡板的感应有效距离为0～15mm，工程车放置料斗时，小车被撞击而发生不确定的偏移量，导致接近开关未感应到或者被撞坏而料斗位置信号丢失，使得机组生产被迫中断，若极限限位也发生故障小车继续前行可能造成结构损坏或电机烧毁。
针对这一现状，技术人员为了防止小车移动过程中废料掉落，希望通过改造布料小车来完成。但在实际操作过程中由于布料小车的下料口空间有限，不易实现大规模改造，技术人员通过在料斗车上增设了相应拖链装置，使得料斗车在行进或后退过程中，废料下落时被遮挡而不至于洒落一地，但是铁链结构上下质量均匀，在被废料下降撞击时移位，会形成链条之间的间隙，连绵不断运行的废料就随着间隙窜出，还是存在洒落的情况。据此，技术人员进行了进一步的改进，在每根链条下端设置了弹珠球机构，其功能为在小车行进方向上，会在料斗车行进过程中形成反向微量单摆，一旦被撞击，迫使拖链装置回到垂直方向上，不会存在较大的间隙，实施效果取得了较大进步，但是仍然会有零星的坠落，存在造成限位损伤的风险，进一步改进势在必行。
继而，进行了进一步的研究和探索，技术人员又进行了相关技术的检索，并做出了一些异于机械结构方面的其他相应改进，前期我们在小车另一侧增加一组接近开关与原有的并联，减少因某一个接近开关没感应到引起的故障，有一定的效果。但也存在缺陷，当小车发生不确定偏移时，两个信号极有可能同时丢失，并且接近开关所处位置在小车下面，平时检查不易观察信号是否都正常，一旦出现问题处理起来同样费时费力。尤其针对冷轧这种连续性生产的机组明显不适合。因而，迫切需要一种废边在料斗内精确布料控制方法及实现装置。
经过初步检索，检索到的专利201510526051.2《废边布料装置及布料方法》公开了一种废边布料装置及方法，装置包括运输皮带、布料小车、废料挡板、导轨、废料斗。设置于运输皮带的正下方导轨与运输皮带平行，设置于导轨上布料小车可沿导轨往复运行，设置于导轨下方的废料挡板，覆盖范围与布料小车的往复运行范围相一致，废料挡板的下方设置废料斗。布料方法包括上料开卷；读取机组运行速度和圆盘剪切边量；计算并判断布料小车的运行速度是否合适，若否，增加运输皮带的废料运输速度；若是，则运输皮带开始启动废料运输；提高废边收集斗的使用效率。可以预见的是此技术在于布料小车不停的做往复运动，增加了不必要的能耗，且矩形的布料小车接收面有限，不能够完全覆盖废边下落的轨迹，所以在废边下落过程中还会有部分碰到布料小车边缘弹出挡板覆盖范围内散落下来。改变运输皮带的废料运输速度和布料小车速度需要使用变频电机，增加投入成本；通过读取机组运行速度和圆盘剪切边量来判断布料小车速度是否匹配后，再启动运输皮带，未启动运输皮带前，废边一直落在皮带启点处，废边易形成堆积。还有，现已公开的201210138843.9《一种摊铺机料斗的控制系统、方法和装置》201620974598.9《一种切边废料回收系统》；201520719808.5《一种碎边输出系统》都存在主要解决方案都为设计到废料块下落后从斗口弹出造成淤积损伤限位的问题的问题，且都为非连续性下料控制。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种废边在料斗内精确布料装置，该技术方案主要解决现有技术存在的现场难以解决的技术问题，尤其解决了冷轧等同类废料处理系统在生产过程中废料斗位置信号丢失的现象。采用本发明技术可以得到稳定可靠的性能且保证料斗位置信号不会丢失，亦能保护接近开关不被撞坏，同时可作为小车减速机停止信号，防止极限限位故障时小车继续前行可能造成结构损坏或电机烧毁，为设备安全增加一道保障，有效的保证了机组生产的稳定性、连续性、安全性。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种废边在料斗内精确布料装置，其特征在于，所述布料装置包括料斗、布料小车、接近开关装置、光电开关发射端、光电开关接收端、声光报警器、小车、减速机、链条、极限位、轨道、废料输送皮带、废料、翻板控制气缸、翻板控制连杆、布料小车横移气缸、翻板半闭合废料坠落区域、折挡链条、布料小车行走轨道、翻板以及翻板打开废料坠落区域。废料通过布料小车落入坐落于小车上的料斗内，减速机通过链条带动小车在导轨上运动，所述翻板控制气缸通过翻板控制连杆固定在布料小车上，翻板与翻板控制连杆相连在布料小车内，布料小车通过布料小车横移气缸在布料小车行走轨道做往复运动，此时废料在废料输送皮带输送下，翻板控制气缸在收缩状态下，翻板与布料小车内壁呈现完全打开状态，此时废料经过折挡链条落入翻板打开废料坠落区域，当翻板控制气缸伸出状态下，翻板与布料小车内壁呈现半闭合状态，此时废料经过翻板和折挡链条折挡落入翻板半闭合废料坠落区域。
作为本发明的一种改进，所述接近开关装置由感应部分和限位固定部分组成，感应部分包括U型固定支架，丝杆，螺帽以及两侧带有倾斜角a的感应挡板；接近开关固定部分包括两侧带有倾斜角a的滑板，接近开关固定支架，T型固定支架以及接近开关。丝杆焊接在感应挡板上，U型固定支架上开两个孔，将丝杆穿过并由螺帽拧紧，并使丝杆带动感应挡板可以自由上下活动，U型固定支架焊接在小车框架上，接近开关固定支架焊接在滑板上，并在滑板上开一个略大于限位直径的圆孔，将接近开关在离滑板平面一定距离固定好，T型固定支架焊接好滑板固定在地基上。
一种精确布料装置的布控方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1：料斗满载95％信号到；
步骤2：程序切换到料斗模式，圆盘剪加速；
步骤3：轧机入口活套充套且套量控制不小于90％；所述歩骤3为了保证圆盘剪、废料输送皮带降速不影响轧机的生产节奏，轧机入口活套充套且套量控制不小于90％；
步骤4：料斗满载信号到；
步骤5：废料第一输送皮带降速，第二输送皮带停止，圆盘剪降速；
步骤6：废料斗做横移动作并被检测信号捕获；
步骤7：程序返回轧钢模式；
步骤8：等待下一次的换斗。
作为本发明的一种改进，所述歩骤1料斗装载信号由地秤所测；
所述歩骤2输送皮带速度控制模式分为料斗模式和轧制模式，料斗模式开始后，圆盘剪升至预设速度210m/min。
作为本发明的一种改进，所述歩骤5废料第一输送皮带降速至正常轧制的50％速度，第二输送皮带停止，圆盘剪降至预设速度30m/min,轧机正常轧制。
作为本发明的一种改进，所述步骤6：废料斗做横移动作并被检测信号捕获，具体如下：
1)、工程车倒车过程中调整好左右位置确保料斗两侧(横向)不撞击小车；
2)、工程车倒车过程中到达指定停车位，放置空料斗，即“停到位”；
3)、料斗放下后通过接近开关装置确保其感应到位信号，即“确信号”；
4)、料斗满载信号到切换另一个工位料斗时，第二输送皮带停止，第一输送皮带降速至正常轧制的50％速度，同时圆盘剪降至预设速度，即“降速度”；
5)、料斗移动到另一工位后，通过接近开关装置确保其感应到位信号，并中断减速机动作，防止小车撞击挡块，即“防撞车”；
6)、工程车将满料斗吊走，重新放置空料斗。
作为本发明的一种改进，所述步骤6中工程车倒车时通过光电开关来检测车辆已经到达指定停车位；
当光电开关检测到车辆已到达指定停车位时，通过现场声光报警系统发出警报提醒驾驶员及时停车放置料斗，避免放置过程中料斗前后(纵向)撞击小车框架，保证在放置料斗的准确性。
在1#和2#两个工位分别布置一样的接近开关装置；当放置料斗时，料斗撞击小车造成的不确定偏移量，通过接近开关装置确保位信号检测到；
当料斗切换时，第二输送皮带停止，因切换工位所需要时间t，故在程序里加入皮带停止信号延时，避免影响其他工序。
料斗切换所需时间t：
式中：l--代表切换工位小车行走的距离；
d--代表输出轴直径；
n--代表减速机电机转速；
i--代表减速机速比。
进一步的，同时圆盘剪降至预设速度，减少废料产生量，避免废料过多堆积在皮带上，为后续皮带正常运转带来麻烦。
通过接近开关装置确保位置信号检测到。在自动步程序中加入接近开关信号作为减速机停止信号，避免到达极限位时减速机才停止，以防极限位信号故障丢失时小车继续移动，造成小车结构损坏或电机烧毁。
作为本发明的一种改进，所述歩骤7程序返回轧钢模式，具体如下：圆盘剪、第一输送皮带、第二输送皮带的速度恢复至正常状态；废料经过圆盘剪以及碎边剪，以及第一、第二输送皮带输送至废料斗内；所述料斗翻板动作速度与布料小车运行速度由气缸控制，在布料小车先从前到后再从后到前的一个移动周期内，料斗翻板分别完成一个打开及关闭的工序，使得废料随着两组气缸的协调运动，落入相应部位，最大限度的利用料斗容积，最大程度的提升装载效率，所述气缸控制压力4Bar、速度控制50mm/s。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，1)该技术方案系统运行稳定，操作运行简便，能应对生产中的各种突发状况。在实际应用中，当小车带动感应挡板做往复运动时，由于感应挡板和滑板的两个倾斜面，使得感应挡板在重力作用下和滑板完全贴合且不会卡阻，且接近开关与滑板非接触。杜绝了因接近开关感应信号需要与感应挡板在一定距离之内，小车出现偏移后信号易丢失的现象，本发明还在防止废料掉落，接近开关可靠性的控制效果上大大提高,原有技术和控制方法在防废料掉落，接近开关可靠性的控制能力方面有所欠缺，而本技术则绰绰有余。表明本发明提出的新的控制方法和实施装置能很好的适应冷轧废料的回收需求，放置料斗时准确性大大提高，避免撞击小车使其发生移位；2)杜绝了料斗切换工位时，废料掉落地面，发生位信号误到的情况，同时后期清理废料费时费力；3)接近开关装置可确保位信号检测到，同时保护接近开关免受撞击，做到终身免维护；4)可以在同类型系统上全部或大部分使用。
附图说明
图1为本发明的控制流程图；
图2为本发明装置安装在控制装置的位置示意图；
图3为本发明接近开关装置示意图
图4为本发明料斗挡板抬起废料运行方向控制示意图；
图5为本发明料斗挡板放下废料运行方向控制示意图；
图6为本发明声光报警流程图；
图7为本发明料斗工位切换示意图；
图8为本发明料斗工位切换流程图；
图中：1-料斗、2-布料小车、3-接近开关装置、4-1光电开关发射端、4-2光电开关接收端、5-声光报警器、6-小车、7-减速机、8-链条、9-极限位、10-轨道、11-U型固定支架、12-丝杆、13-螺帽、14-接近开关装置感应挡板、15-接近开关装置滑板、16-接近开关固定支架、17-T型固定支架、18-接近开关、19-废料输送皮带、20-废料、21-翻板控制气缸、22-翻板控制连杆、23-布料小车横移气缸、24-翻板关闭废料坠落区域、25-折挡链条、26-布料小车行走轨道、27-翻板、28-翻板打开废料坠落区域。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：参见图1，一种废边在料斗内精确布料装置，所述布料装置包括料斗1、布料小车2、接近开关装置3、光电开关4、声光报警器5、小车6、减速机7、链条8、极限位9、轨道10、废料输送皮带19、废料20、翻板控制气缸21、翻板控制连杆22、布料小车横移气缸23、翻板半闭合废料坠落区域24、折挡链条25、布料小车行走轨道26、翻板27以及翻板打开废料坠落区域28，废料20通过布料小车2落入坐落于小车6上的料斗1内，减速机7通过链条8带动小车6在导轨10上运动，工程车倒车放置料斗过程中，阻断光电开关发射端4-1与光电开关接收端4-2之间的光信号，声光报警器5发出声光报警，此时立即停车。废料20通过布料小车2落入坐落于小车6上的料斗1内，当料斗1满载后，减速机7通过链条8带动小车6在导轨10上运动，当到达接近开关装置3时，减速机7应立即停止，极限位9做为减速机7停止的最后保护信号。所述翻板控制气缸21通过翻板控制连杆22固定在布料小车2上，翻板27与翻板控制连杆22相连在布料小车2内，布料小车2通过布料小车横移气缸23在布料小车行走轨道26做往复运动，此时废料20在废料输送皮带19输送下，翻板控制气缸21在收缩状态下，翻板27与布料小车2内壁呈现完全打开状态，此时废料20经过折挡链条25落入翻板打开废料坠落区域28，当翻板控制气缸21伸出状态下，翻板27与布料小车2内壁呈现半闭合状态，此时废料20经过翻板27和折挡链条25折挡落入翻板半闭合废料坠落区域24。
所述接近开关装置3由感应部分和限位固定部分组成，感应部分包括U型固定支架11，丝杆12，螺帽13以及两侧带有倾斜角a的感应挡板14；接近开关固定部分包括两侧带有倾斜角a的滑板15，接近开关固定支架16，T型固定支架17以及接近开关18，丝杆12焊接在感应挡板14上，U型固定支架11上开两个孔，将丝杆12穿过并由螺帽13拧紧，并使丝杆12带动感应挡板14可以自由上下活动，U型固定支架11焊接在小车框架上，接近开关固定支架16焊接在滑板15上，并在滑板15上开一个略大于限位直径的圆孔，将接近开关18在离滑板15平面一定距离固定好，T型固定支架17焊接好滑板15固定在地基上。
实施例2：参见图1，一种精确布料装置的布控方法，所述方法包括以下步骤：
步骤1：料斗满载95％信号到；
步骤2：程序切换到料斗模式，圆盘剪加速；
步骤3：轧机入口活套充套且套量控制不小于90％；所述歩骤3为了保证圆盘剪、废料输送皮带降速不影响轧机的生产节奏，轧机入口活套充套且套量控制不小于90％，
步骤4：料斗满载信号到；
步骤5：废料第一输送皮带降速，第二输送皮带停止，圆盘剪降速；
步骤6：废料斗做横移动作并被检测信号捕获；
步骤7：程序返回轧钢模式；
步骤8：等待下一次的换斗。
所述歩骤1料斗装载信号由地秤所测；
所述歩骤2输送皮带速度控制模式分为料斗模式和轧制模式，料斗模式开始后，圆盘剪升至预设速度210m/min。
作为本发明的一种改进，所述歩骤5废料第一输送皮带降速至正常轧制的50％速度，第二输送皮带停止，圆盘剪降至预设速度30m/min,轧机正常轧制。
所述步骤6：废料斗做横移动作并被检测信号捕获，具体如下：
1)、工程车倒车过程中调整好左右位置确保料斗两侧(横向)不撞击小车；
2)、工程车倒车过程中到达指定停车位，放置空料斗，即“停到位”；
3)、料斗放下后通过接近开关装置确保其感应到位信号，即“确信号”；
4)、料斗满载信号到切换另一个工位料斗时，第二输送皮带停止，第一输送皮带降速至正常轧制的50％速度，同时圆盘剪降至预设速度，即“降速度”；
5)、料斗移动到另一工位后，通过接近开关装置确保其感应到位信号，并中断减速机动作，防止小车撞击挡块，即“防撞车”；
6)、工程车将满料斗吊走，重新放置空料斗。
所述步骤6中工程车倒车时通过光电开关来检测车辆已经到达指定停车位；
当光电开关检测到车辆已到达指定停车位时，通过现场声光报警系统发出警报提醒驾驶员及时停车放置料斗，避免放置过程中料斗前后(纵向)撞击小车框架，保证在放置料斗的准确性。
在1#和2#两个工位分别布置一样的接近开关装置；当放置料斗时，料斗撞击小车造成的不确定偏移量，通过接近开关装置确保位信号检测到；
当料斗切换时，第二输送皮带停止，因切换工位所需要时间t，故在程序里加入皮带停止信号延时，避免影响其他工序。
料斗切换所需时间t：
式中：l--代表切换工位小车行走的距离；
d--代表输出轴直径；
n--代表减速机电机转速；
i--代表减速机速比；
同时圆盘剪降至预设速度，减少废料产生量，避免废料过多堆积在皮带上，为后续皮带正常运转带来麻烦。
通过接近开关装置确保位置信号检测到。在自动步程序中加入接近开关信号作为减速机停止信号，避免到达极限位时减速机才停止，以防极限位信号故障丢失时小车继续移动，造成小车结构损坏或电机烧毁。
所述歩骤7程序返回轧钢模式，具体如下：圆盘剪、第一输送皮带、第二输送皮带的速度恢复至正常状态；废料经过圆盘剪以及碎边剪，以及第一、第二输送皮带输送至废料斗内；所述料斗翻板动作速度与布料小车运行速度由气缸控制，在布料小车先从前到后再从后到前的一个移动周期内，料斗翻板分别完成一个打开及关闭的工序，使得废料随着两组气缸的协调运动，落入相应部位，最大限度的利用料斗容积，最大程度的提升装载效率。所述气缸控制压力4Bar、速度控制50mm/s。
应用实施例1：以宝钢某1420冷轧厂酸轧机组圆盘剪出口废料运输系统放置料斗及切换工位为实施对象。
参照图1，一种可防废料斗信号丢失的方法，主要包括以下步骤：
步骤1、料斗满载95％信号到；
步骤2、程序切换到料斗模式，圆盘剪加速；
步骤3、轧机入口活套充套且套量控制不小于90％；
步骤4、料斗满载信号到；
步骤5、废料第一输送皮带降速，第二输送皮带停止，圆盘剪降速；
步骤6、废料斗做横移动作并被检测信号捕获；
步骤7、程序返回轧钢模式；
步骤8、等待下一次的换斗。
参照图3、6当需要在1#位放置空料斗时，工程车倒车过程中，当光电开关PH-SDS-01输出信号，此时声光报警器发出警报(夜晚可以看到声光报警器发出的光)应立即停车，避免放置过程中料斗前后(纵向)撞击小车框架，保证在放置料斗的准确性。
料斗放到位后，料斗对小车造成不确定的偏移量，由于接近开关装置中的感应挡板14通过自身重力作用始终与滑板15贴合，使得感应挡板14与接近开关始终在有效感应距离之内，即PX-SDS-05输出信号。
参照图3、7、8在生产过程中，当2#位料斗满载95％信号WSDS.95到时，圆盘剪加速至预设速度210m/min，并使轧机入口活套充套量不小于90％，料斗满载信号WSDS.100到，料斗开始切换至1#位。
切换料斗，圆盘剪降到预设速度30m/min,第一输送皮带电机FMG-SDS-02降速50％，第二输送皮带电机AMG-SDS-03停止，在第二输送皮带电机运行信号加入延时时间10s，确保皮带电机停止不影响其他工序，延时时间通过料斗切换时间计算，料斗切换所需时间t：
式中：l--代表切换工位小车行走的距离
d--代表输出轴直径
n--代表减速机电机转速
i--代表减速机速比
机组采用减速机型号R107DV132S4/BMG/HF/OS2，其转速n为1430r/min,速比i为65.6。切换工位小车行走的距离l为2.7m，轴输出直径d为0.33m，计算料斗切换所需时间t为7.18s。
横移电机AMG-SDS-03启动，小车行走过程中，感应挡板14在自身重力作用下，下落到最大位置，因为感应挡板14和滑板15都带有a的倾斜角，所以当与滑板15接触时始终贴合，直至1#料位PX-SDS-05输出。
1#料位PX-SDS-05输出时，程序返回轧钢模式，横移电机AMG-SDS-03及时停止，避免到达极限位时减速机才停止，为设备安全增加一道安全防护。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。
Claims (8)
1.一种废边在料斗内精确布料装置，其特征在于，所述布料装置包括料斗(1)、布料小车(2)、接近开关装置(3)、光电开关发射端(4-1)、光电开关接收端(4-2)、声光报警器(5)、小车(6)、减速机(7)、链条(8)、极限位(9)、轨道(10)、废料输送皮带(19)、废料(20)、翻板控制气缸(21)、翻板控制连杆(22)、布料小车横移气缸(23)、翻板半闭合废料坠落区域(24)、折挡链条(25)、布料小车行走轨道(26)、翻板(27)以及翻板打开废料坠落区域(28)；废料(20)通过布料小车(2)落入坐落于小车(6)上的料斗(1)内，
减速机(7)通过链条(8)带动小车(6)在导轨(10)上运动，所述翻板控制气缸(21)通过翻板控制连杆(22)固定在布料小车(2)上，翻板(27)与翻板控制连杆(22)相连在布料小车(2)内，布料小车(2)通过布料小车横移气缸(23)在布料小车行走轨道(26)做往复运动，此时废料(20)在废料输送皮带(19)输送下，翻板控制气缸(21)在收缩状态下，翻板(27)与布料小车(2)内壁呈现完全打开状态，此时废料(20)经过折挡链条(25)落入翻板打开废料坠落区域(28)，当翻板控制气缸(21)伸出状态下，翻板(27)与布料小车(2)内壁呈现半闭合状态，此时废料(20)经过翻板(27)和折挡链条(25)折挡落入翻板半闭合废料坠落区域(24)。
2.根据权利要求1所述的废边在料斗内精确布料装置，其特征在于，所述接近开关装置(3)由感应部分和限位固定部分组成，感应部分包括U型固定支架(11)，丝杆(12)，螺帽(13)以及两侧带有倾斜角a的感应挡板(14)；接近开关固定部分包括两侧带有倾斜角a的滑板(15)，接近开关固定支架(16)，T型固定支架(17)以及接近开关(18)。丝杆(12)焊接在感应挡板(14)上，U型固定支架(11)上开两个孔，将丝杆(12)穿过并由螺帽(13)拧紧，并使丝杆(12)带动感应挡板(14)自由上下活动，U型固定支架(11)焊接在小车框架上，接近开关固定支架(16)焊接在滑板(15)上，并在滑板(15)上开一个略大于限位直径的圆孔，将接近开关(18)在离滑板(15)平面一定距离固定好，T型固定支架(17)焊接好滑板(15)固定在地基上。
3.采用权利要求1或2所述精确布料装置的布控方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤1：料斗满载95％信号到；
步骤2：程序切换到料斗模式，圆盘剪加速；
步骤3：轧机入口活套充套且套量控制不小于90％；
步骤4：料斗满载信号到；
步骤5：废料第一输送皮带降速，第二输送皮带停止，圆盘剪降速；
步骤6：废料斗做横移动作并被检测信号捕获；
步骤7：程序返回轧钢模式；
步骤8：等待下一次的换斗。
4.根据权利要求3所述的布控方法，其特征在于，所述歩骤1料斗装载信号由地秤所测；所述歩骤2输送皮带速度控制模式分为料斗模式和轧制模式，料斗模式开始后，圆盘剪升至预设速度210m/min。
5.根据权利要求3所述的布控方法，其特征在于，所述歩骤5废料第一输送皮带降速至正常轧制的50％速度，第二输送皮带停止，圆盘剪降至预设速度30m/min，轧机正常轧制。
6.根据权利要求3所述的布控方法，其特征在于，所述步骤6：废料斗做横移动作并被检测信号捕获，具体如下：
1)、工程车倒车过程中调整好左右位置确保料斗两侧(横向)不撞击小车；
2)、工程车倒车过程中到达指定停车位，放置空料斗，即“停到位”；
3)、料斗放下后通过接近开关装置确保其感应到位信号，即“确信号”；
4)、料斗满载信号到切换另一个工位料斗时，第二输送皮带停止，第一输送皮带降速至正常轧制的50％速度，同时圆盘剪降至预设速度，即“降速度”；
5)、料斗移动到另一工位后，通过接近开关装置确保其感应到位信号，并中断减速机动作，防止小车撞击挡块，即“防撞车”；
6)、工程车将满料斗吊走，重新放置空料斗。
7.根据权利要求3所述的布控方法，其特征在于，所述步骤6中工程车倒车时通过光电开关来检测车辆已经到达指定停车位；
当光电开关检测到车辆已到达指定停车位时，通过现场声光报警系统发出警报提醒驾驶员及时停车放置料斗，避免放置过程中料斗前后(纵向)撞击小车框架，保证在放置料斗的准确性；
在1#和2#两个工位分别布置一样的接近开关装置；当放置料斗时，料斗撞击小车造成的不确定偏移量，通过接近开关装置确保位信号检测到；
当料斗切换时，第二输送皮带停止，因切换工位所需要时间t，故在程序里加入皮带停止信号延时，避免影响其他工序。
料斗切换所需时间t：
∵
∴
式中：l--代表切换工位小车行走的距离；
d--代表输出轴直径；
n--代表减速机电机转速；
i--代表减速机速比。
8.根据权利要求3所述的布控方法，其特征在于，其特征在于，所述步骤7程序返回轧钢模式，具体如下：圆盘剪、第一输送皮带、第二输送皮带的速度恢复至正常状态；废料经过圆盘剪以及碎边剪，以及第一、第二输送皮带输送至废料斗内；所述料斗翻板动作速度与布料小车运行速度由气缸控制，在布料小车先从前到后再从后到前的一个移动周期内，料斗翻板分别完成一个打开及关闭的工序，使得废料随着两组气缸的协调运动，落入相应部位，所述气缸控制压力4Bar、速度控制50mm/s。
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