CN114179471A - 一种复合防水膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种复合防水膜及其制备方法，属于薄膜技术领域。该一种复合防水膜，包括外层膜、中间胶层和内层膜，所述中间胶层位于外层膜和内层膜之间。所述外层膜的组分包括聚四氟乙烯层和聚乙烯微孔膜；所述中间胶层的组分包括固化胶和有机硅胶粘剂；所述内层膜的组分包括高分子透气膜和聚偏氟乙烯层，利用聚偏氟乙烯层良好的疏水性、韧性，能够很好的与高分子透气膜复合。本发明所提供的透气型复合防水膜，通过采用上述的中间胶层制成的复合防水膜的断裂伸长性能、机械强度、抗拉性能和抗撕裂性能较传统的透气型复合防水膜更为优良，整体的抗拉伸强度达到8.35MPa，断裂伸长率达到480％。
Description
技术领域
本发明涉及防水膜技术领域，具体而言，涉及一种复合防水膜及其制备方法。
背景技术
透气性防水膜是一种新型的高分子防水材料，透气性防水膜是在水汽的状态下，水颗粒非常细小，根据毛细运动的原理，可以顺利渗透到毛细管到另一侧，从而发生透汽现象。当水汽冷凝变成水珠后，颗粒变大，由于水珠表面张力的作用(水分子之间互相“拉扯抗衡”)，水分子就不能顺利脱离水珠渗透到另一侧，也就是防止了水的渗透发生，使透气膜有了防水的功能。
目前，市场上的透气性防水卷材薄膜主要有两种，一种是聚乙烯膜、高分子透气膜和聚丙烯膜复合成的透气性防水膜，另一种是利用PP防粘无纺布、高分子透气膜和PP防粘无纺布热压复合成的透气性防水膜，这两种复合防水膜存在耐高温性能差，遇到高温环境时容易收缩，机械强度不高，复合防水膜的断裂伸长率在200-300％左右，在一些工况中使用时容易变形开裂，不能满足使用需求。
发明内容
为了弥补以上不足，本发明提供了一种复合防水膜及其制备方法，旨在改善传统的透气型复合防水膜耐高温性能差、机械强度不高、容易变形开裂的问题。
本发明是这样实现的：
本发明提供一种复合防水膜，包括外层膜、中间胶层和内层膜，所述中间胶层位于外层膜-和内层膜之间。
所述外层膜的组分包括聚四氟乙烯层和聚乙烯微孔膜；
所述中间胶层的组分包括固化胶和有机硅胶粘剂；
所述内层膜的组分包括高分子透气膜和聚偏氟乙烯层，利用聚偏氟乙烯层良好的疏水性、韧性，能够很好的与高分子透气膜复合。
上述为本发明所提供的复合防水膜，利用聚乙烯微孔膜和聚四氟乙烯层复合，在热塑性材料软化定型后，其拉伸倍率达到200-300t％，机械抗拉强度得到提高，采用固化胶和有机硅胶粘剂的配比，使得该混合的胶粘剂的拉伸强度达到5.83MPa，断裂伸长率为328.58％，介电常数为1.8，分解温度达到370℃，通过采用上述的中间胶层制成的复合防水膜的断裂伸长性能、机械强度、抗拉性能和抗撕裂性能较传统的透气型复合防水膜更为优良，整体的抗拉伸强度达到8.35MPa，断裂伸长率达到480％，该复合防水膜的性能显著提升。
在本发明的一些实施例中，上述聚乙烯微孔膜的厚度为5-15μm。
在本发明的一些实施例中，所述固化胶包括聚氨酯预聚体、硅烷改性聚醚、硅烷封端聚醚中的任意两种或多种组合。
其中，硅烷封端聚醚是由端羟基聚醚与异氰酸酯基硅烷反应制得，固化胶中的游离的活性基团可以与大气中的水气或者黏接基材中的活泼氢原子发生反应，进一步的提升胶粘复合后的强度。
固化胶中采用聚氨酯预聚体硅烷改性聚醚、硅烷封端聚醚中的组合，其拉伸强度达到3.7MPa，断裂伸长率为210wt％。
需要理解的是，所述有机硅胶粘剂包括MQ树脂、二氧化硅、甲基三乙氧基硅烷和硅烷偶联剂的混合物；
所述有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比为8-12wt％；
所述二氧化硅占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为1-2wt％；所述甲基三乙氧基硅烷占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为5-15wt％，所述硅烷偶联剂占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为2-8wt％。
该有机硅胶粘剂的拉伸强度达到4.87MPa，断裂伸长率为128.58wt％，介电常数为3.2，分解温度达到330℃，抗冷热、耐老化和电绝缘性能较高，利用有机硅胶粘剂的触变性，可以使得基材之间相互缠绕吸引，形成粒子网格结构，提高了复合膜的机械抗拉强度。
此外，本发明还提供一种如上述所述复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
在聚乙烯微孔膜表面形成聚四氟乙烯层；
在高分子透气膜远离中间胶层的表面形成聚偏氟乙烯层；
将中间胶层分别涂覆于外层膜和内层膜，采用热压复合方式复膜，随后固化成型，所述热压复合的温度为70-90℃，采用两个涂布辊进行压合，两个涂布辊之间的间隙为15-50μm。
优选的，所述高分子透气膜的厚度为10-20μm；所述高分子透气膜为微滤膜、超滤膜、高分子分离膜、反渗透膜和纳滤膜中的任意一种。
需要理解的是，所述中间胶层采用气相法将MQ树脂与二氧化硅进行改性，加入甲基三乙氧基硅烷为交联剂；
二丁基二月桂酸锡为催化剂和硅烷偶联剂制成有机硅胶粘剂；
有机硅胶粘剂和固化胶按照质量百分比混合所得。
需要理解的是，所述外层膜还包括聚烯烃薄膜，所述聚烯烃薄膜复合于聚乙烯微孔膜表面，所述聚烯烃薄膜的厚度为5-10μm，所述聚烯烃薄膜表面形成有陶瓷层；
所述陶瓷层采用纳米陶瓷颗粒，所述纳米陶瓷颗粒包括纳米氧化铝、纳米氧化硅和纳米氧化镍中的一种或多种组合。
其中，上述在本发明中，采用聚烯烃薄膜作为基底，利用纳米陶瓷颗粒的与其他材料相比的高强度、高韧性和大幅度提高的超塑性，提高了多层复合膜的拉伸强度和穿刺强度的力学性能，并且纳米陶瓷颗粒作为极好的催化剂，在与中间胶层接触后，加速了有机高分子之间的复合反应，使其交联形成网状结构，使得复合膜之间连接的机械强度和断裂伸长率得到提升。
在本发明的一些实施例中，所述中间胶层还包括环氧改性聚氨酯，所述环氧改性聚氨酯占总组分的质量百分比为5-10wt％；
所述环氧改性聚氨酯采用聚氨酯中加入环氧树脂，并且加入二月桂酸二丁基锡催化剂缩短固化时间；
所述聚氨酯和环氧树脂的占比为3:1。
环氧改性聚氨酯的加入，可以缩短固化的时间，使得改性后的中间胶层综合性能得到提升，进一步的加强了复合防水膜的抗拉伸强度和断裂伸长率，使得复合防水膜的稳定性得到增强。
本发明的有益效果是：
1、本发明通过上述设计得到的一种复合防水膜，利用聚乙烯微孔膜和聚四氟乙烯层复合，在热塑性材料软化定型后，其拉伸倍率达到200-300t％，机械抗拉强度得到提高，采用固化胶和有机硅胶粘剂的配比，使得该混合的胶粘剂的拉伸强度达到5.57MPa，断裂伸长率为328.58％，介电常数为1.8，分解温度达到370℃，通过采用上述的中间胶层制成的复合防水膜的断裂伸长性能、机械强度、抗拉性能和抗撕裂性能较传统的透气型复合防水膜更为优良，整体的抗拉伸强度达到8.83MPa，断裂伸长率达到480％，该复合防水膜的性能显著提升。
2、通过采用硅烷封端聚醚是由端羟基聚醚与异氰酸酯基硅烷反应制得，固化胶中的游离的活性基团可以与大气中的水气或者黏接基材中的活泼氢原子发生反应，进一步的提升胶粘复合后的强度。
3、利用有机硅胶粘剂的触变性，可以使得基材之间相互缠绕吸引，形成粒子网格结构，提高了复合膜的机械抗拉强度。
4、采用聚烯烃薄膜作为基底，利用纳米陶瓷颗粒的与其他材料相比的高强度、高韧性和大幅度提高的超塑性，提高了多层复合膜的拉伸强度和穿刺强度的力学性能，并且纳米陶瓷颗粒作为极好的催化剂，在与中间胶层接触后，加速了有机高分子之间的复合反应，使其交联形成网状结构，使得复合膜之间连接的机械强度和断裂伸长率得到提升。
5、环氧改性聚氨酯的加入，可以缩短固化的时间，使得改性后的中间胶层综合性能得到提升，进一步的加强了复合防水膜的抗拉伸强度和断裂伸长率，使得复合防水膜的稳定性得到增强。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明实施方式提供的一些实施例复合防水膜的结构示意图；
图2是本发明实施方式提供的另一些实施例复合防水膜的结构示意图；
图3为本发明实施方式提供的复合防水膜固化时间与拉伸强度的关系曲线图。
图中：100-聚乙烯微孔膜；200-聚四氟乙烯层；300-中间胶层；400-高分子透气膜；500-聚偏氟乙烯层；600-聚烯烃薄膜；700-陶瓷层。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
实施例
请参阅图1-3，本发明提供一种复合防水膜，包括外层膜、中间胶层和内层膜，所述中间胶层位于外层膜-和内层膜之间。
所述外层膜的组分包括聚四氟乙烯层和聚乙烯微孔膜；
所述中间胶层的组分包括固化胶和有机硅胶粘剂；
所述内层膜的组分包括高分子透气膜和聚偏氟乙烯层，利用聚偏氟乙烯层良好的疏水性、韧性，能够很好的与高分子透气膜复合。
其中，聚四氟乙烯层是一种以四氟乙烯作为单体聚合制得的高分子聚合物。白色蜡状、半透明、耐热、耐寒性优良，可在-180～260℃长期使用。这种材料具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。
聚乙烯微孔膜的结构是靠在聚合物中假如不相容无微粒致孔剂，经过牵伸而形成。其结构中存在很多像毛细管一样的微孔。这些微孔构成了允许其他通过的通道，但由于外界的液体液滴的直径大于微孔的直径所以不能通过。其他穿过薄膜的渗透力取决于微孔的大小。水分传输率与薄膜的表面积和浓度驱动力成正比。
聚偏氟乙烯层主要是指偏氟乙烯均聚物或者偏氟乙烯与其他少量含氟乙烯基单体的共聚物，它兼具氟树脂和通用树脂的特性，除具有良好的耐化学腐蚀性、耐高温性、耐氧化性、耐候性、耐射线辐射性能外，还具有压电性、介电性、热电性等特殊性能。
上述为本发明所提供的复合防水膜，利用聚乙烯微孔膜和聚四氟乙烯层复合，在热塑性材料软化定型后，其拉伸倍率达到200-300t％，机械抗拉强度得到提高，采用固化胶和有机硅胶粘剂的配比，使得该混合的胶粘剂的拉伸强度达到5.57MPa，断裂伸长率为328.58％，介电常数为1.8，分解温度达到370℃，通过采用上述的中间胶层制成的复合防水膜的断裂伸长性能、机械强度、抗拉性能和抗撕裂性能较传统的透气型复合防水膜更为优良，整体的抗拉伸强度达到8.83MPa，断裂伸长率达到480％，该复合防水膜的性能显著提升。
在本发明的一些实施例中，上述聚乙烯微孔膜的厚度为5-15μm，例如但不限于5μm、6μm、7μm、8μm、9μm、10μm、11μm、12μm、13μm、14μm、15μm。
在本发明的一些实施例中，所述固化胶包括聚氨酯预聚体、硅烷改性聚醚、硅烷封端聚醚中的任意两种或多种组合。
其中，硅烷封端聚醚是由端羟基聚醚与异氰酸酯基硅烷反应制得，固化胶中的游离的活性基团可以与大气中的水气或者黏接基材中的活泼氢原子发生反应，进一步的提升胶粘复合后的强度。
下表1针对不同固化胶材料的力学性能l：
| 固化胶树脂 | 硬度/Shore A | 拉伸强度/MPa | 断裂伸长率/％ |
| 硅烷改性聚醚 | 33 | 2.8 | 300 |
| 硅烷封端聚醚 | 36 | 3.0 | 420 |
| 聚氨酯预聚体 | 40 | 3.7 | 210 |
根据表1可知，硅烷改性聚醚、硅烷封端聚醚和聚氨酯预聚体三者树脂胶的硬度、拉伸强度和断裂伸长率的差别，其中硅烷封端聚醚的拉伸强度和断裂伸长率性能最佳。
固化胶中采用聚氨酯预聚体硅烷改性聚醚、硅烷封端聚醚中的组合，其拉伸强度达到3.7MPa，断裂伸长率为210wt％。
需要理解的是，所述有机硅胶粘剂包括MQ树脂、二氧化硅、甲基三乙氧基硅烷和硅烷偶联剂的混合物；
所述有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比为8-12wt％，例如但不限于8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％；
所述二氧化硅占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为1-2wt％，例如但不限于1wt％、2wt％；所述甲基三乙氧基硅烷占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为5-15wt％，例如但不限于5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％、11wt％、12wt％、13wt％、14wt％、15wt％，所述硅烷偶联剂占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为2-8wt％，例如但不限于2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％。
该有机硅胶粘剂的拉伸强度达到4.87MPa，断裂伸长率为128.58wt％，介电常数为3.2，分解温度达到330℃，抗冷热、耐老化和电绝缘性能较高，利用有机硅胶粘剂的触变性，可以使得基材之间相互缠绕吸引，形成粒子网格结构，提高了复合膜的机械抗拉强度。
此外，本发明还提供一种如上述所述复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
在聚乙烯微孔膜表面形成聚四氟乙烯层；
在高分子透气膜远离中间胶层的表面形成聚偏氟乙烯层；
将中间胶层分别涂覆于外层膜和内层膜，采用热压复合方式复膜，随后固化成型，所述热压复合的温度为70-90℃，采用两个涂布辊进行压合，两个涂布辊之间的间隙为15-50μm，例如但不限于15μm、20μm、25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm。
优选的，所述高分子透气膜的厚度为10-20μm，例如但不限于10μm、11μm、12μm、13μm、14μm、15μm、16μm、17μm、18μm、19μm、20μm；所述高分子透气膜为微滤膜、超滤膜、高分子分离膜、反渗透膜和纳滤膜中的任意一种。
其中，高分子透气膜主要成分是聚乙烯，它是由聚乙烯合成的高分子材料。聚乙烯在生产过程中，有的添加了少量的4碳或8碳的а烯烃作为共聚单体，但由于а烯烃使用量很少，所以还保持了聚乙烯的不少特性。聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，可分为低密度聚乙烯(LDPE)和高密度聚乙烯(HDPE)两大类，LDPE是由乙烯在高压(98-250mpa)下制得，密度大约在0.91-0.92g/m3之间，HDPE由乙烯在1.0mpa压力下聚合而成，密度较高，约为0.94-0.96g/m3。聚乙烯无毒，具有优异的介电性能，它的玻璃化温度约为-125℃。聚乙烯具有优异的化学稳定性，室温下能耐酸和碱，但容易受光、热氧化，在紫外线下还可发生光降解。聚乙烯还具有优异的力学性能，其结晶部分赋予聚乙烯较高的强度，非结晶部分赋予其良好的柔韧性。
需要理解的是，所述中间胶层采用气相法将MQ树脂与二氧化硅进行改性，加入甲基三乙氧基硅烷为交联剂；
二丁基二月桂酸锡为催化剂和硅烷偶联剂制成有机硅胶粘剂；
有机硅胶粘剂和固化胶按照质量百分比混合所得。
请参阅图2-3，需要理解的是，所述外层膜还包括聚烯烃薄膜，所述聚烯烃薄膜复合于聚乙烯微孔膜表面，所述聚烯烃薄膜的厚度为5-10μm，例如但不限于5μm、6μm、7μm、8μm、9μm、10μm，所述聚烯烃薄膜表面形成有陶瓷层；
所述陶瓷层采用纳米陶瓷颗粒，所述纳米陶瓷颗粒包括纳米氧化铝、纳米氧化硅和纳米氧化镍中的一种或多种组合。
其中，上述在本发明中，采用聚烯烃薄膜作为基底，利用纳米陶瓷颗粒的与其他材料相比的高强度、高韧性和大幅度提高的超塑性，提高了多层复合膜的拉伸强度和穿刺强度的力学性能，并且纳米陶瓷颗粒作为极好的催化剂，在与中间胶层接触后，加速了有机高分子之间的复合反应，使其交联形成网状结构，使得复合膜之间连接的机械强度和断裂伸长率得到提升。
在本发明的一些实施例中，所述中间胶层还包括环氧改性聚氨酯，所述环氧改性聚氨酯占总组分的质量百分比为5-10wt％，例如但不限于5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％、10wt％；
所述环氧改性聚氨酯采用聚氨酯中加入环氧树脂，并且加入二月桂酸二丁基锡催化剂缩短固化时间；
所述聚氨酯和环氧树脂的占比为3:1。
请参阅图3，环氧改性聚氨酯的加入，可以缩短固化的时间，使得改性后的中间胶层综合性能得到提升，进一步的加强了复合防水膜的抗拉伸强度和断裂伸长率，使得复合防水膜的稳定性得到增强。
实施例1
一种复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
在聚乙烯微孔膜表面形成聚四氟乙烯层，选用10μm高分子透气膜表面形成聚偏氟乙烯层，将中间胶层分别涂覆于外层膜和内层膜，在涂布辊压机的作用下，热压温度为70℃，两个涂布辊之间的间隙控制为15μm，采用热压复合方式复膜，随后固化成型得到复合防水膜。
实施例2
一种复合防水膜的制备方法，高分子透气膜选用15μm，热压温度为80℃，两个涂布辊间隙为25μm，其他操作条件同实施例1。
实施例3
一种复合防水膜的制备方法，高分子透气膜选用20μm，热压温度为90℃，两个涂布辊间隙为50μm，其他操作条件同实施例1。
实施例4
一种复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
在聚乙烯微孔膜表面形成聚四氟乙烯层，选用10μm高分子透气膜表面形成聚偏氟乙烯层，将中间胶层分别涂覆于外层膜和内层膜，在涂布辊压机的作用下，热压温度为70℃，两个涂布辊之间的间隙控制为15μm，采用热压复合方式复膜，随后固化成型得到复合防水膜，其中，中间胶层中有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比8％。
实施例5
一种复合防水膜的制备方法，除中间胶层中有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比9％，其他操作条件同实施例4。
实施例6
一种复合防水膜的制备方法，除中间胶层中有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比10％，其他操作条件同实施例4。
实施例7
一种复合防水膜的制备方法，除中间胶层中有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比11％，其他操作条件同实施例4。
实施例8
一种复合防水膜的制备方法，除中间胶层中有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比12％，其他操作条件同实施例4。
实施例10
一种复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
在聚乙烯微孔膜表面形成聚四氟乙烯层，选用10μm高分子透气膜表面形成聚偏氟乙烯层，并将形成有陶瓷层的聚烯烃薄膜复合于聚乙烯微孔膜表面，将中间胶层分别涂覆于聚烯烃薄膜和内层膜，在涂布辊压机的作用下，热压温度为70℃，两个涂布辊之间的间隙控制为15μm，采用热压复合方式复膜，随后固化成型得到复合防水膜。
实施例11
一种复合防水膜的制备方法，除热压温度为80℃，其他操作条件同实施例10。
实施例12
一种复合防水膜的制备方法，除热压温度为90℃，其他操作条件同实施例10。
实施例13
一种复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
在聚乙烯微孔膜表面形成聚四氟乙烯层，选用10μm高分子透气膜表面形成聚偏氟乙烯层，并将形成有陶瓷层的聚烯烃薄膜复合于聚乙烯微孔膜表面，将中间胶层分别涂覆于聚烯烃薄膜和内层膜，其中，中间胶层包括固化胶、有机硅胶粘剂和环氧改性聚氨酯，在涂布辊压机的作用下，热压温度为70℃，两个涂布辊之间的间隙控制为15μm，采用热压复合方式复膜，随后固化成型得到复合防水膜。
实施例14
一种复合防水膜的制备方法，除热压温度为80℃，其他操作条件同实施例13。
实施例15
一种复合防水膜的制备方法，除热压温度为90℃，其他操作条件同实施例13。
对比例1
一种复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
选取聚乙烯膜、高分子透气膜和聚丙烯膜作为制备透气性防水膜的复合材料；将聚乙烯膜、高分子透气膜和聚丙烯膜经过热压复合，热压温度为70-90℃，两个涂布辊之间的间隙控制为15-50μm，固化成型后制成复合防水膜。
对比例2
一种复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
选取PP防粘无纺布、高分子透气膜和PP防粘无纺布作为制备透气性防水膜的复合材料；将PP防粘无纺布、高分子透气膜和PP防粘无纺布经过热压复合，热压温度为70-90℃，两个涂布辊之间的间隙控制为15-50μm，固化成型后制成复合防水膜。
对比例3
一种复合防水膜的制备方法，包括如下步骤：
选取聚乙烯微孔膜、高分子透气膜和热熔胶作为制备透气性防水膜的复合材料；将热熔胶分别涂覆于聚乙烯微孔膜和高分子透气膜表面，在涂布辊压机的作用下，采用热压复合方式复膜，热压温度为70-90℃，两个涂布辊之间的间隙控制为15-50μm，固化成型后制成复合防水膜。
取上述实施例1-3以及对比例1-3制备的复合防水膜进行检测，得到其性能如下表2所示：
根据表2可知，实施例1-3的拉伸强度在7.13MPa-7.82MPa之间，其断裂伸长率在413％-436％之间，分解温度在322℃-337℃，而对比例1-3的拉伸强度在5.56MPa-6.25MPa之间，其断裂伸长率在274％-335％之间，分解温度在251℃-318℃，说明本发明的抗拉伸强度、断裂伸长率和耐温性能效果明显。
根据上述实施例4-8制备的复合防水膜进行检测，得到其性能如下表3所示：
根据表3可知，在实施例4-9中，随着有机硅胶粘剂的质量百分比占总组分的比例增加，该复合防水膜的抗拉伸强度、断裂伸长率和耐温性能得到增强。
上述实施例10-15制备的复合防水膜进行检测，得到其性能如下表4所示：
根据表4可知，在实施例10-15中，该复合防水膜整体的抗拉伸强度达到8.83MPa，断裂伸长率达到480％，分解温度达到370℃，制备的透气型复合防水膜性能优良，相比于传统的透气型复合防水膜，其强度性能高，具有很好的耐热性能。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种复合防水膜，其特征在于，包括外层膜、中间胶层和内层膜，所述中间胶层位于所述外层膜和所述内层膜之间；
所述外层膜的组分包括聚四氟乙烯层和聚乙烯微孔膜；
所述中间胶层的组分包括固化胶和有机硅胶粘剂；
所述内层膜的组分包括高分子透气膜和聚偏氟乙烯层。
2.根据权利要求1所述的一种复合防水膜，其特征在于，所述聚乙烯微孔膜的厚度为5-15μm。
3.根据权利要求1所述的一种复合防水膜，其特征在于，所述固化胶包括聚氨酯预聚体、硅烷改性聚醚、硅烷封端聚醚中的任意两种或多种组合。
4.根据权利要求1所述的一种复合防水膜，其特征在于，所述有机硅胶粘剂包括MQ树脂、二氧化硅、甲基三乙氧基硅烷和硅烷偶联剂的混合物。
5.根据权利要求1所述的一种复合防水膜，其特征在于，所述有机硅胶粘剂占总组分的质量百分比为8-12wt％。
6.根据权利要求4所述的一种复合防水膜，其特征在于，所述二氧化硅占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为1-2wt％；所述甲基三乙氧基硅烷占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为5-15wt％，所述硅烷偶联剂占有机硅胶粘剂总组分的质量百分比为2-8wt％。
7.一种复合防水膜的制备方法，其特征在于，包括
在聚乙烯微孔膜表面形成聚四氟乙烯层；
在高分子透气膜远离中间胶层的表面形成聚偏氟乙烯层；
将中间胶层分别涂覆于外层膜和内层膜，采用热压复合方式复膜，随后固化成型。
8.根据权利要求7所述的一种复合防水膜的制备方法，其特征在于，所述高分子透气膜的厚度为10-20μm，所述高分子透气膜为微滤膜、超滤膜、高分子分离膜、反渗透膜和纳滤膜中的任意一种。
9.根据权利要求7所述的一种复合防水膜的制备方法，其特征在于，所述中间胶层采用气相法将MQ树脂与二氧化硅进行改性，加入甲基三乙氧基硅烷为交联剂；
二丁基二月桂酸锡为催化剂和硅烷偶联剂制成有机硅胶粘剂；
有机硅胶粘剂和固化胶按照质量百分比混合所得。
10.根据权利要求7所述的一种复合防水膜的制备方法，其特征在于，所述热压复合的温度为70-90℃，采用两个涂布辊进行压合，两个涂布辊之间的间隙为15-50μm。
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2021
- 2021-12-15 CN CN202111535540.6A patent/CN114179471A/zh active Pending
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