CN114161074A - 一种铝合金薄壁管自动焊夹具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其上安装有全位置自动焊接机头，包括：机架；自动对中机构，自动对中机构固定在机架的一侧；第一管件自动夹持机构，第一管件自动夹持机构固定在自动对中机构上，第一管件自动夹持机构用于夹持第一待焊管件；第二管件自动夹持机构，第二管件自动夹持机构和全位置自动焊接机头均固定在机架的另一侧，第二管件自动夹持机构与第一管件自动夹持机构位置相对布置，第二管件自动夹持机构用于夹持第二待焊管件。该自动焊夹具可实现管件自动夹持、对中，以避免复杂的人工操作，省时省力、提高管件焊接效率，且可克服复杂管路系统中难以进行手动操作的问题。

Description

一种铝合金薄壁管自动焊夹具

技术领域

本发明涉及管件焊接用具技术领域，更具体的说是涉及一种铝合金薄壁管自动焊夹具。

背景技术

管道全位置自动焊是近几年发展比较快的一种管道现场焊接技术，具有焊接效率高、焊缝成形美观、劳动强度低等优点，是提高管道焊接施工效率、保障焊接质量的有效手段。

目前，全位置自动焊接机头得到了很好的发展，但在使用方面仍存在一些局限性。首先，全位置自动焊接机头在使用前需要将两待焊管件的切口对齐且两管件的轴线对中后固定，目前主流的方法是人工将其对齐且对中后使用机械夹具或者焊接的方式将两个管件固定，这种方式使得该工艺过程复杂化，增加了时间及资源成本；其次，目前的全位置自动焊接机头的焊接参数可调，可以对多种管径的管件进行焊接，但针对不同尺寸的管件需要配置不同的夹具，因此一套管道全位置自动焊设备往往需要搭配多种型号的夹具使用，造成焊接成本高和资源浪费；最后，管道全位置自动焊往往应用在一些管路复杂的环境中，如空间站的管路系统焊接，这种环境往往空间狭小，不方便过多的人为操作，所以就无法进行上述的管件夹持、对中、固定及更换夹具等操作，这也是目前复杂管路系统焊接所面临的难题。

因此，如何提供一种可实现管件自动夹持、对中，以避免复杂的人工操作，省时省力、提高管件焊接效率，且可克服复杂管路系统中难以进行手动操作；且可以夹持多种尺寸的管件，避免不同尺寸的管件需要配置不同的夹具而造成夹具多次拆装更换而繁琐以及造成焊接成本高和资源浪费的铝合金薄壁管自动焊夹具是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种可实现管件自动夹持、对中，以避免复杂的人工操作，省时省力、提高管件焊接效率，且可克服复杂管路系统中难以进行手动操作；且可以夹持多种尺寸的管件，避免不同尺寸的管件需要配置不同的夹具而造成夹具多次拆装更换而繁琐以及造成焊接成本高和资源浪费的铝合金薄壁管自动焊夹具。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其上安装有全位置自动焊接机头，包括：

机架；

自动对中机构，所述自动对中机构固定在所述机架的一侧；

第一管件自动夹持机构，所述第一管件自动夹持机构固定在所述自动对中机构上，所述第一管件自动夹持机构用于夹持第一待焊管件；

第二管件自动夹持机构，所述第二管件自动夹持机构和所述全位置自动焊接机头均固定在所述机架的另一侧，所述第二管件自动夹持机构与所述第一管件自动夹持机构位置相对布置，所述第二管件自动夹持机构用于夹持第二待焊管件。

经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其中，第一管件自动夹持机构和第二管件自动夹持机构分别将第一待焊管件和第二待焊管件夹紧，然后自动对中机构自动调节第一待焊管件的横向和纵向位置，使第一待焊管件的一端与第二待焊管件的一端对中，然后全位置自动焊接机头进行焊接。因此，该自动焊夹具可实现管件自动夹持、对中，以避免复杂的人工操作，省时省力、提高管件焊接效率，且可克服复杂管路系统中难以进行手动操作的问题。

进一步的，所述机架包括：

支撑框架；

后安装板，所述后安装板固定在所述支撑框架的一侧，所述自动对中机构固定安装在所述后安装板上；

前安装板，所述前安装板固定在所述支撑框架的另一侧，且与所述后安装板位置相对布置，所述第二管件自动夹持机构和所述全位置自动焊接机头均固定在所述前安装板上。

采用上述技术方案产生的有益效果是，机架结构简单，易于加工制作。

进一步的，所述自动对中机构包括：

横向调位机构，所述横向调位机构一侧与所述后安装板固定连接，所述横向调位机构上设有横向移动滑块；

纵向调位机构，所述纵向调位机构与所述横向移动滑块固定连接，所述纵向调位机构上设有纵向移动滑块，所述第一管件自动夹持机构固定在所述纵向移动滑块上。

采用上述技术方案产生的有益效果是，可自动调节第一待焊管件的横向和纵向位置，使其与第二待焊管件端部自动对中，无需人工参与，提高了管件焊接效率。

进一步的，所述横向调位机构包括：

U形安装架，所述U形安装架的开口的相对侧与所述后安装板固定连接；

第一驱动电机，所述第一驱动电机固定在所述U形安装架一侧外壁上；

横向螺纹轴杆，所述横向螺纹轴杆两端转动连接在所述U形安装架的两个相对侧壁上，且所述横向螺纹轴杆一端与所述第一驱动电机的驱动端固定连接，所述横向螺纹轴杆上螺接有所述横向移动滑块；

第一横向导向光轴，所述第一横向导向光轴为两个，且间隔对称布置在所述横向螺纹轴杆两侧，每个所述第一横向导向光轴的两端均与所述U形安装架的两个相对侧壁固定连接，每个所述第一横向导向光轴均穿设且滑动连接在所述横向移动滑块上。

采用上述技术方案产生的有益效果是，第一驱动电机带动横向螺纹轴杆转动，进而使得横向移动滑块沿着第一横向导向光轴的长度方向横向移动，从而实现纵向调位机构的横向移动，也即实现第一待焊管件的横向移动。

进一步的，所述纵向调位机构包括：

滑轨支架，所述滑轨支架一侧与所述横向移动滑块固定连接，所述滑轨支架上竖向间隔布置有两个竖向导向光轴；

第二驱动电机，所述第二驱动电机固定在所述滑轨支架顶端，所述第二驱动电机的驱动端固定有竖向螺纹轴杆，所述竖向螺纹轴杆位于两个所述竖向导向光轴之间，所述竖向螺纹轴杆与所述纵向移动滑块螺纹连接，每个所述竖向导向光轴均穿设且滑动连接在所述纵向移动滑块上。

采用上述技术方案产生的有益效果是，第二驱动电机带动竖向螺纹轴杆转动，进而使得竖向移动滑块沿着竖向导向光轴的长度方向竖向移动，从而实现第一待焊管件的竖向移动。

进一步的，所述第一管件自动夹持机构包括：

夹持机构支架，所述夹持机构支架一侧与所述纵向移动滑块固定连接，所述夹持机构支架两相对侧壁之间转动连接有正反螺纹轴杆和间隔固定有两个第二横向导向光轴，所述正反螺纹轴杆位于两个所述第二横向导向光轴之间；

第三驱动电机，所述第三驱动电机固定在所述夹持机构支架顶端，且所述第三驱动电机的输出端与所述正反螺纹轴杆一端固定连接；

管件平移夹持块，所述管件平移夹持块为两个，且分别与所述正反螺纹轴杆螺接，每个所述第二横向导向光轴均穿设且滑动连接在两个所述管件平移夹持块上；

其中，所述第二管件自动夹持机构与所述第一管件自动夹持机构结构相同，所述第二管件自动夹持机构上的所述夹持机构支架与所述前安装板固定连接。

采用上述技术方案产生的有益效果是，第三驱动电机带动正反螺纹轴杆转动，进而使得两个管件平移夹持块相互靠近或远离，从而实现对管件的自动夹持和释放功能。

进一步的，两个所述管件平移夹持块均包括：

平移夹块座，所述平移夹块座与所述正反螺纹轴杆螺接，每个所述第二横向导向光轴均穿设且滑动连接在所述平移夹块座上；

管件弹性夹持块，所述管件弹性夹持块设置在所述平移夹块座内侧面上。

采用上述技术方案产生的有益效果是，夹持管件时，管件弹性夹持块与管件之间为弹性夹持，利于管件的夹紧以及不会出现管件夹坏的问题。

进一步的，所述管件弹性夹持块包括：

弹簧轴杆，所述弹簧轴杆为多个，且均布穿设在所述平移夹块座上的多个穿设孔中，所述平移夹块座外侧面上开设有与所述穿设孔同轴布置的沉台孔；

弹簧，所述弹簧位于所述平移夹块座的外侧，且套设在所述弹簧轴杆靠近其一端的位置上，所述弹簧一端与所述弹簧轴杆一端固定，另一端抵接在所述沉台孔中；

管件夹持块，所述管件夹持块位于所述平移夹块座的内侧，且与所述弹簧轴杆另一端固定连接。

采用上述技术方案产生的有益效果是，夹持时，两个平移夹块座在正反螺纹轴杆驱动下由两侧向管件移动，并带动管件夹持块靠近管件，当管件夹持块接触管件后继续移动，管件夹持块受到管件的反作用力向后移动，带动弹簧轴杆一端向外伸出，此时，弹簧呈拉伸的状态，使弹簧产生一定的弹簧力，并反作用在弹簧轴杆和管件夹持块上，进而使得管件夹持块的夹持力增大，能够快速夹持管件。

进一步的，所述平移夹块座内侧面上嵌固有压力传感器，所述压力传感器的触头与所述管件夹持块接触。

采用上述技术方案产生的有益效果是，当管件夹持块接触管件后，接触区域开始产生作用力和反作用力，管件对管件夹持块的反作用力由管件夹持块传递给压力传感器，压力传感器监测到的夹持力随着两个管件夹持块的继续移动而增大，当监测到的夹持力达到设定夹持力阈值时，第三驱动电机停止驱动，此时完成管件的夹持动作。因此，压力传感器的设置，有效保证了管件加持力的精确控制，并结合弹簧的设置，可有效避免管件夹坏的问题出现，从而保证了管件夹持的质量。

进一步的，所述管件夹持块呈凹形状，且所述管件夹持块的上下端均设有呈排布置的管件夹持齿。

采用上述技术方案产生的有益效果是，使得管件夹持块可以夹持不同直径尺寸的管件，避免不同尺寸的管件需要配置不同的夹具而造成夹具多次拆装更换而繁琐以及造成焊接成本高和资源浪费的问题，大大提高了夹具的适用性和实用性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1附图为本发明提供的一种铝合金薄壁管自动焊夹具与全位置自动焊接机头装配的第一视角结构示意图。

图2附图为本发明提供的一种铝合金薄壁管自动焊夹具与全位置自动焊接机头装配的第二视角结构示意图。

图3附图为本发明提供的一种铝合金薄壁管自动焊夹具与全位置自动焊接机头装配的第三视角结构示意图。

图4附图为本发明提供的一种铝合金薄壁管自动焊夹具与全位置自动焊接机头分解的第一视角结构示意图。

图5附图为本发明提供的一种铝合金薄壁管自动焊夹具与全位置自动焊接机头分解的第二视角结构示意图。

图6附图为本发明提供的一种铝合金薄壁管自动焊夹具的结构示意图。

图7附图为本发明提供的机架的结构示意图。

图8附图为本发明提供的自动对中机构的第一视角的结构示意图。

图9附图为本发明提供的自动对中机构的第二视角的结构示意图。

图10附图为本发明提供的自动对中机构的第三视角的结构示意图。

图11附图为本发明提供的自动对中机构分解的结构示意图。

图12附图为本发明提供的横向调位机构的结构示意图。

图13附图为本发明提供的U形安装架、横向螺纹轴杆装配的结构示意图。

图14附图为本发明提供的纵向调位机构的侧视结构示意图。

图15附图为本发明提供的纵向调位机构的主视结构示意图。

图16附图为本发明提供的第一管件自动夹持机构的主视结构示意图。

图17附图为本发明提供的夹持机构支架、正反螺纹轴杆装配的结构示意图。

图18附图为本发明提供的管件平移夹持块的三维结构示意图。

图19附图为本发明提供的管件平移夹持块的侧视结构示意图。

图20附图为本发明提供的两个管件夹持块扣合时的结构示意图。

图21附图为本发明提供的两个管件夹持块夹持两种规格的管件的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图21，本发明实施例公开了一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其上安装有全位置自动焊接机头100，包括：

机架1；

自动对中机构2，自动对中机构2固定在机架1的一侧；

第一管件自动夹持机构3，第一管件自动夹持机构3固定在自动对中机构2上，第一管件自动夹持机构3用于夹持第一待焊管件200；

第二管件自动夹持机构4，第二管件自动夹持机构4和全位置自动焊接机头100均固定在机架1的另一侧，第二管件自动夹持机构4与第一管件自动夹持机构3位置相对布置，第二管件自动夹持机构4用于夹持第二待焊管件300。

机架1包括：

支撑框架11；

后安装板12，后安装板12固定在支撑框架11的一侧，自动对中机构2固定安装在后安装板12上；

前安装板13，前安装板13固定在支撑框架11的另一侧，且与后安装板12位置相对布置，第二管件自动夹持机构4和全位置自动焊接机头100均固定在前安装板13上。

自动对中机构2包括：

横向调位机构21，横向调位机构21一侧与后安装板12固定连接，横向调位机构21上设有横向移动滑块214；

纵向调位机构22，纵向调位机构22与横向移动滑块214固定连接，纵向调位机构22上设有纵向移动滑块225，第一管件自动夹持机构3固定在纵向移动滑块225上。

横向调位机构21包括：

U形安装架211，U形安装架211的开口的相对侧与后安装板12固定连接；

第一驱动电机212，第一驱动电机212固定在U形安装架211一侧外壁上，第一驱动电机212为自带有减速器的电机；

横向螺纹轴杆213，横向螺纹轴杆213两端均通过轴承座(未标出)转动连接在U形安装架211的两个相对侧壁上，且横向螺纹轴杆213一端与第一驱动电机212的驱动端固定连接，横向螺纹轴杆213上螺接有横向移动滑块214；

第一横向导向光轴215，第一横向导向光轴215为两个，且间隔对称布置在横向螺纹轴杆213两侧，每个第一横向导向光轴215的两端均与U形安装架211的两个相对侧壁固定连接，每个第一横向导向光轴215均穿设且滑动连接在横向移动滑块214上。

纵向调位机构22包括：

滑轨支架221，滑轨支架221一侧与横向移动滑块214固定连接，滑轨支架221上竖向间隔布置有两个竖向导向光轴222；

第二驱动电机223，第二驱动电机223固定在滑轨支架221顶端，第二驱动电机223的驱动端固定有竖向螺纹轴杆224，竖向螺纹轴杆224穿过滑轨支架221上的轴承座(未标出)向下延伸，且竖向螺纹轴杆224位于两个竖向导向光轴222之间，竖向螺纹轴杆224与纵向移动滑块225螺纹连接，每个竖向导向光轴222均穿设且滑动连接在纵向移动滑块225上，第二驱动电机223为自带有减速器的电机。

第一管件自动夹持机构3包括：

夹持机构支架31，夹持机构支架31一侧与纵向移动滑块225固定连接，夹持机构支架31两相对侧壁之间通过轴承座(未标出)转动连接有正反螺纹轴杆32和间隔固定有两个第二横向导向光轴33，正反螺纹轴杆32位于两个第二横向导向光轴33之间；

第三驱动电机34，第三驱动电机34固定在夹持机构支架31顶端，且第三驱动电机34的输出端与正反螺纹轴杆32一端固定连接，第三驱动电机34为自带有减速器的电机；

管件平移夹持块35，管件平移夹持块35为两个，且分别与正反螺纹轴杆32螺接，每个第二横向导向光轴33均穿设且滑动连接在两个管件平移夹持块35上；

其中，第二管件自动夹持机构4与第一管件自动夹持机构3结构相同，第二管件自动夹持机构4上的夹持机构支架31与前安装板13固定连接。

两个管件平移夹持块35均包括：

平移夹块座351，平移夹块座351与正反螺纹轴杆32螺接，每个第二横向导向光轴33均穿设且滑动连接在平移夹块座351上；

管件弹性夹持块352，管件弹性夹持块352设置在平移夹块座351内侧面上。

管件弹性夹持块352包括：

弹簧轴杆3521，弹簧轴杆3521为多个，且均布穿设在平移夹块座351上的多个穿设孔3511中，平移夹块座351外侧面上开设有与穿设孔3511同轴布置的沉台孔3512；

弹簧3522，弹簧3522位于平移夹块座351的外侧，且套设在弹簧轴杆3521靠近其一端的位置上，弹簧3522一端与弹簧轴杆3521一端固定，另一端抵接在沉台孔3512中；

管件夹持块3523，管件夹持块3523位于平移夹块座351的内侧，且与弹簧轴杆3521另一端固定连接。

平移夹块座351内侧面上嵌固有压力传感器5，压力传感器5的触头与管件夹持块3523接触。

管件夹持块3523呈凹形状，且管件夹持块3523的上下端均设有呈排布置的管件夹持齿35231。

使用时，首先需要将全位置自动焊接机头安装在机架的前安装板上，然后安装自动对中机构和第一管件自动夹持机构以及第二管件自动夹持机构。

该夹具使用过程分为夹紧和对中两大步骤：

管件夹紧步骤：运行时第一管件自动夹持机构和第二管件自动夹持机构同步工作，同时对两个待焊管件进行夹紧。具体工作过程是：第三驱动电机带动正反螺纹轴杆转动，两个平移夹块座在正反螺纹轴杆驱动下由两侧向管件移动，并带动管件夹持块靠近管件，当管件夹持块接触管件后继续移动，管件夹持块受到管件的反作用力向后移动，带动弹簧轴杆一端向外伸出，此时，弹簧呈拉伸的状态，使弹簧产生一定的弹簧力，并反作用在弹簧轴杆和管件夹持块上，进而使得管件夹持块的夹持力增大，并且管件对管件夹持块的反作用力由管件夹持块传递给压力传感器，压力传感器监测到的夹持力随着两个管件夹持块的继续移动而增大，当监测到的夹持力达到设定夹持力阈值时，第三驱动电机停止驱动，此时完成管件的夹紧动作。

在夹具夹紧管件以后，由自动对中机构进行关键的对中步骤。具体工作过程是：第一驱动电机带动横向螺纹轴杆转动，进而使得横向移动滑块沿着第一横向导向光轴的长度方向横向移动，从而实现纵向调位机构的横向移动，也即实现第一待焊管件的横向移动；而第二驱动电机带动竖向螺纹轴杆转动，进而使得竖向移动滑块沿着竖向导向光轴的长度方向竖向移动，从而实现第一待焊管件的竖向移动，从而可自动调节第一待焊管件的横向和纵向位置，使其与第二待焊管件端部自动对中，无需人工参与，提高了管件焊接效率。需要说明的是，该自动对中机构仅提供位置调整的硬件结构，判断管件向哪个方向调整以及判断管件是否对中则由操作人员用视觉判断或结合机器视觉自动调整。

本发明的有益效果是：

①管件夹持块呈凹形状，且管件夹持块的上下端均设有呈排布置的管件夹持齿，使得夹具可以夹持多种尺寸的管件，避免更换管件型号时夹具也需要更换的问题，大大提高了夹具的适用性和实用性，同时也提高了焊接效率；并且管件夹持块能够保证管件轴线与全位置自动焊接机头的旋转轴的重合度，保证焊接精度。

②采用自动化夹持机构，实现管件的自动夹持和焊接机头在管路上的自动固定，采用自动化对中机构，实现两待焊管件的自动对中，也保证了夹管件轴线与全位置自动焊接机头的旋转轴的重合度，避免了复杂的人工操作步骤，简化了工艺，提高了生产效率，同时克服了复杂管路系统焊接中难以进行手动操作的问题。

③本发明结构合理，可靠，使用范围广。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其上安装有全位置自动焊接机头(100)，其特征在于，包括：

机架(1)；

自动对中机构(2)，所述自动对中机构(2)固定在所述机架(1)的一侧；

第一管件自动夹持机构(3)，所述第一管件自动夹持机构(3)固定在所述自动对中机构(2)上，所述第一管件自动夹持机构(3)用于夹持第一待焊管件(200)；

第二管件自动夹持机构(4)，所述第二管件自动夹持机构(4)和所述全位置自动焊接机头(100)均固定在所述机架(1)的另一侧，所述第二管件自动夹持机构(4)与所述第一管件自动夹持机构(3)位置相对布置，所述第二管件自动夹持机构(4)用于夹持第二待焊管件(300)。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述机架(1)包括：

支撑框架(11)；

后安装板(12)，所述后安装板(12)固定在所述支撑框架(11)的一侧，所述自动对中机构(2)固定安装在所述后安装板(12)上；

前安装板(13)，所述前安装板(13)固定在所述支撑框架(11)的另一侧，且与所述后安装板(12)位置相对布置，所述第二管件自动夹持机构(4)和所述全位置自动焊接机头(100)均固定在所述前安装板(13)上。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述自动对中机构(2)包括：

横向调位机构(21)，所述横向调位机构(21)一侧与所述后安装板(12)固定连接，所述横向调位机构(21)上设有横向移动滑块(214)；

纵向调位机构(22)，所述纵向调位机构(22)与所述横向移动滑块(214)固定连接，所述纵向调位机构(22)上设有纵向移动滑块(225)，所述第一管件自动夹持机构(3)固定在所述纵向移动滑块(225)上。

4.根据权利要求3所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述横向调位机构(21)包括：

U形安装架(211)，所述U形安装架(211)的开口的相对侧与所述后安装板(12)固定连接；

第一驱动电机(212)，所述第一驱动电机(212)固定在所述U形安装架(211)一侧外壁上；

横向螺纹轴杆(213)，所述横向螺纹轴杆(213)两端转动连接在所述U形安装架(211)的两个相对侧壁上，且所述横向螺纹轴杆(213)一端与所述第一驱动电机(212)的驱动端固定连接，所述横向螺纹轴杆(213)上螺接有所述横向移动滑块(214)；

第一横向导向光轴(215)，所述第一横向导向光轴(215)为两个，且间隔对称布置在所述横向螺纹轴杆(213)两侧，每个所述第一横向导向光轴(215)的两端均与所述U形安装架(211)的两个相对侧壁固定连接，每个所述第一横向导向光轴(215)均穿设且滑动连接在所述横向移动滑块(214)上。

5.根据权利要求4所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述纵向调位机构(22)包括：

滑轨支架(221)，所述滑轨支架(221)一侧与所述横向移动滑块(214)固定连接，所述滑轨支架(221)上竖向间隔布置有两个竖向导向光轴(222)；

第二驱动电机(223)，所述第二驱动电机(223)固定在所述滑轨支架(221)顶端，所述第二驱动电机(223)的驱动端固定有竖向螺纹轴杆(224)，所述竖向螺纹轴杆(224)位于两个所述竖向导向光轴(222)之间，所述竖向螺纹轴杆(224)与所述纵向移动滑块(225)螺纹连接，每个所述竖向导向光轴(222)均穿设且滑动连接在所述纵向移动滑块(225)上。

6.根据权利要求3-5任一项所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述第一管件自动夹持机构(3)包括：

夹持机构支架(31)，所述夹持机构支架(31)一侧与所述纵向移动滑块(225)固定连接，所述夹持机构支架(31)两相对侧壁之间转动连接有正反螺纹轴杆(32)和间隔固定有两个第二横向导向光轴(33)，所述正反螺纹轴杆(32)位于两个所述第二横向导向光轴(33)之间；

第三驱动电机(34)，所述第三驱动电机(34)固定在所述夹持机构支架(31)顶端，且所述第三驱动电机(34)的输出端与所述正反螺纹轴杆(32)一端固定连接；

管件平移夹持块(35)，所述管件平移夹持块(35)为两个，且分别与所述正反螺纹轴杆(32)螺接，每个所述第二横向导向光轴(33)均穿设且滑动连接在两个所述管件平移夹持块(35)上；

其中，所述第二管件自动夹持机构(4)与所述第一管件自动夹持机构(3)结构相同，所述第二管件自动夹持机构(4)上的所述夹持机构支架(31)与所述前安装板(13)固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，两个所述管件平移夹持块(35)均包括：

平移夹块座(351)，所述平移夹块座(351)与所述正反螺纹轴杆(32)螺接，每个所述第二横向导向光轴(33)均穿设且滑动连接在所述平移夹块座(351)上；

管件弹性夹持块(352)，所述管件弹性夹持块(352)设置在所述平移夹块座(351)内侧面上。

8.根据权利要求7所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述管件弹性夹持块(352)包括：

弹簧轴杆(3521)，所述弹簧轴杆(3521)为多个，且均布穿设在所述平移夹块座(351)上的多个穿设孔(3511)中，所述平移夹块座(351)外侧面上开设有与所述穿设孔(3511)同轴布置的沉台孔(3512)；

弹簧(3522)，所述弹簧(3522)位于所述平移夹块座(351)的外侧，且套设在所述弹簧轴杆(3521)靠近其一端的位置上，所述弹簧(3522)一端与所述弹簧轴杆(3521)一端固定，另一端抵接在所述沉台孔(3512)中；

管件夹持块(3523)，所述管件夹持块(3523)位于所述平移夹块座(351)的内侧，且与所述弹簧轴杆(3521)另一端固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述平移夹块座(351)内侧面上嵌固有压力传感器(5)，所述压力传感器(5)的触头与所述管件夹持块(3523)接触。

10.根据权利要求8或9所述的一种铝合金薄壁管自动焊夹具，其特征在于，所述管件夹持块(3523)呈凹形状，且所述管件夹持块(3523)的上下端均设有呈排布置的管件夹持齿(35231)。

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