CN114156677A - 冠簧端子及其装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种冠簧端子，涉及电连接器的领域，其包括母端子和冠簧，母端子的连接端呈筒状，冠簧设置在母端子的连接端内，母端子的连接端内壁成型有第一凸起，第一凸起位于冠簧与母端子的连接端开口处之间，并用于将冠簧阻挡在母端子的连接端内。本申请还涉及一种冠簧端子的装配工艺。本申请具有避免在冠簧装入母端子后进行收口，简化冠簧与母端子的装配工艺，同时减小主体注塑过程中母端子连接端开口处与顶针之间出现缝隙的可能性，尽可能避免注胶料流入母端子内的效果。

Description

冠簧端子及其装配工艺
技术领域
本申请涉及电连接器的领域，尤其是涉及一种冠簧端子及其装配工艺。
背景技术
电连接器是实现电连接功能的器件，电连接器包括连接器端子和两个注塑成型的绝缘材质的主体，连接器端子包括公端子和母端子，母端子的连接端一般呈筒状，公端子的连接端呈针柱状，母端子预埋在其中一个主体内，公端子与另一个主体连接，通过将公端子的连接端插入母端子的连接端内连接实现导电接触，并进行电流或信号的传输。
冠簧端子是连接器端子的一种常用类型，冠簧端子的母端子连接端内插入有冠簧，冠簧呈筒状，母端子的开口处向内形成圆角状的收口，使冠簧卡入母端子内，公端子的连接端插入冠簧中，使冠簧向外发生弹性变形并将公端子紧固在冠簧内，实现公端子与母端子的连接。与母端子连接的主体在注塑成型时，需要将安装有冠簧的母端子放入注塑腔内，并使顶针与母端子连接端的开口处抵接，然后在注塑腔内进行注胶，进而形成预埋有母端子的主体。
当冠簧装入母端子的连接端后，需要对母端子的开口处进行收口，收口工艺十分复杂、操作不便，且对母端子的内外径尺寸范围有较高的要求；同时母端子连接端开口处形成的圆角状收口在主体注塑过程中容易与顶针之间出现缝隙，进而导致注胶料从母端子与顶针之间的缝隙流入母端子内。
发明内容
为了避免在冠簧装入母端子后进行收口，简化冠簧与母端子的装配工艺，同时减小主体注塑过程中母端子连接端开口处与顶针之间出现缝隙的可能性，尽可能避免注胶料流入母端子内，本申请提供一种冠簧端子及其装配工艺。
第一方面，本申请提供一种冠簧端子，采用如下的技术方案：
一种冠簧端子，包括母端子和冠簧，母端子的连接端呈筒状，冠簧设置在母端子的连接端内，母端子的连接端内壁成型有第一凸起，第一凸起位于冠簧与母端子的连接端开口处之间，并用于将冠簧阻挡在母端子的连接端内。
通过采用上述技术方案，将冠簧装入母端子的连接端后，在母端子内壁形成第一凸起，由于第一凸起在冠簧与母端子的连接端开口处之间，使得第一凸起对冠簧起到限位作用，将冠簧阻挡在母端子的连接端内，避免冠簧从母端子的连接端内滑出，实现对母端子与冠簧的装配过程，避免了对母端子的连接端开口处进行收口，冠簧与母端子的装配过程对母端子的内外径尺寸范围要求更宽，同时有效减小了后续主体注塑过程中母端子连接端开口处与顶针之间出现缝隙的可能性，从而减少了注胶料流入母端子内部的情况。
可选的，所述第一凸起是由母端子外壁向内冷挤压而成。
通过采用上述技术方案，当冠簧装入母端子的连接端后，由母端子外部向内冷挤压，使母端子的被挤压部位发生塑形变形并向内延伸而形成第一凸起，从而使得第一凸起的成型过程更加方便和易于操作，有效简化了冠簧与母端子的装配工艺。
可选的，所述第一凸起在母端子内壁环向均匀设置有至少两个。
通过采用上述技术方案，在母端子内壁的整个环向至少设置两个第一凸起，能够对冠簧起到稳定的限位作用，加强了冠簧与母端子的连接强度。
可选的，所述冠簧呈筒状，且与母端子的连接端同轴设置，冠簧截面尺寸沿其轴线方向均匀变化。
通过采用上述技术方案，由于冠簧截面尺寸沿其轴线方向均匀变化，当公端子插入冠簧内部后，将冠簧截面尺寸较小处向外撑开，使得冠簧发生弹性变形而将公端子紧密固定在冠簧内，实现公端子与母端子的连接。
可选的，所述第一凸起的高度大于冠簧厚度。
通过采用上述技术方案，使第一凸起的高度大于冠簧厚度，能够确保第一凸起对冠簧起到稳定限位作用，避免公端子从冠簧内拔出的过程中将冠簧从母端子内带出，进一步提高了冠簧与母端子的连接强度。
可选的，所述第一凸起的高度小于冠簧截面尺寸最小处内壁与母端子连接端内壁的间距。
通过采用上述技术方案，当第一凸起的高度过大时，公端子插入冠簧的过程中首先与第一凸起接触，难以使冠簧发生弹性变形，严重时甚至无法将公端子插入冠簧中，影响公端子与母端子的连接作用。使第一凸起的高度小于冠簧截面尺寸最小处内壁与母端子连接端内壁的间距，能够避免对公端子插入冠簧的过程产生影响，确保公端子被紧密夹紧在冠簧内截面尺寸最小处。
可选的，所述冠簧截面尺寸最小处的外壁成型有第二凸起，第二凸起的高度不大于冠簧截面尺寸最小处外壁与最大处外壁的间距。
通过采用上述技术方案，在冠簧外壁设置第二凸起，当公端子插入冠簧内部后，冠簧截面尺寸最小处向外撑开，使第二凸起与母端子内壁紧密抵接，且冠簧截面尺寸最小处的内壁与公端子紧密抵接，从而有效提高了冠簧与母端子、公端子之间的连接稳定性。由于第二凸起的高度不大于冠簧截面尺寸最小处外壁与最大处外壁的间距，当冠簧插入母端子的过程中，第二凸起不会与母端子连接端内壁抵接，确保冠簧能够安装在母端子的连接端内。
第二方面，本申请提供一种冠簧端子的装配工艺，采用如下的技术方案：
一种冠簧端子的装配工艺，包括以下步骤：将冠簧由母端子连接端开口处插入母端子的连接端内，然后在冠簧与母端子的连接端开口处之间由母端子外壁向内冷挤压形成第一凸起。
通过采用上述技术方案，冠簧与母端子装配时，先将冠簧插入母端子的连接端内，然后在母端子外部向内进行冷挤压并形成第一凸起，使得第一凸起将冠簧阻挡内母端子的连接端内，避免对母端子的连接端开口处进行收口，有效减小了后续主体注塑过程中母端子连接端开口处与顶针之间出现缝隙的可能性。
可选的，所述母端子冷挤压前，先将与母端子连接的公端子连接端插入母端子的连接端内，并与冠簧连接。
通过采用上述技术方案，母端子冷挤压时，将公端子插入母端子的连接端内，对母端子的连接端内部起到支撑作用，避免第一凸起冷挤压成型的过程中使母端子的连接端开口处变形，从而确保母端子的连接端开口处保持原有形状，尽可能避免后续主体注塑过程中母端子连接端开口处与顶针之间出现缝隙而使得注胶料流入母端子内。
可选的，用于冷挤压所述母端子的挤压头直径为0.5-0.8mm。
通过采用上述技术方案，对母端子进行冷挤压时，若挤压头直径过小，容易发生断裂，若挤压头直径过大容易使母端子的变形部位过大而影响母端子连接端开口处的形状，因此使挤压头直径保持在0.5-0.8mm，既能够减少挤压头发生断裂的情况，也确保第一凸起稳定成型，避免母端子的连接端开口处发生变形。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
通过在母端子连接端内壁成型第一凸起，能够将冠簧阻挡在母端子的连接端内，避免了对母端子的连接端开口处进行收口，冠簧与母端子的装配过程对母端子的内外径尺寸范围要求更宽，同时有效减小了后续主体注塑过程中母端子连接端开口处与顶针之间出现缝隙的可能性。
通过在母端子外壁向内冷挤压形成第一凸起，使得第一凸起的成型过程更加方便和易于操作，有效简化了冠簧与母端子的装配工艺；
通过在冠簧外壁成型第二凸起，能够在公端子插入母端子后，使冠簧与母端子紧密抵接，有效提高了冠簧与母端子、公端子之间的连接稳定性；
母端子冷挤压前先将公端子连接端插入母端子的连接端内，能够对母端子的连接端内部起到支撑作用，避免第一凸起冷挤压成型的过程中使母端子的连接端开口处变形，尽可能避免后续主体注塑过程中母端子连接端开口处与顶针之间出现缝隙。
附图说明
图1是本申请中冠簧端子实施例1的爆炸示意图；
图2是本申请中冠簧端子实施例1的剖视图；
图3是本申请中冠簧端子实施例2的爆炸示意图；。
附图标记说明：1、母端子；11、第一凸起；2、冠簧；21、第二凸起；3、公端子。
具体实施方式
以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种冠簧端子。
实施例1：
参照图1，冠簧端子包括母端子1、公端子3和冠簧2，母端子1与公端子3用于相互连接，母端子1的连接端呈圆筒状，冠簧2安装在母端子1的连接端内，公端子3的连接端呈圆柱针状，并用于连接在冠簧2内。使用时，将公端子3的连接端插入冠簧2中，实现公端子3与母端子1的连接，以便于传输电流或信号。
参照图1和图2，冠簧2呈筒状，且截面呈圆形，冠簧2的直径沿其轴线方向均匀变化，在本实施例中，冠簧2的直径由两端向中间逐渐减小，在其余实施例中，冠簧2的直径也可由一端向另一端逐渐减小，或由两端向中间逐渐增大等变化形式。冠簧2与母端子1的连接端同轴设置，且冠簧2两端的外径与母端子1连接端的内径相等。
参照图1和图2，母端子1的连接端内壁成型有第一凸起11，第一凸起11位于冠簧2与母端子1的连接端开口处之间，第一凸起11是由母端子1外壁沿径向向内冷挤压而成，在本实施例中第一凸起11为铆压而成。第一凸起11沿母端子1内壁环向均匀设置有至少两个，在本实施例中第一凸起11设置有四个。第一凸起11的高度大于冠簧2厚度，且小于冠簧2截面尺寸最小处内壁与母端子1连接端内壁的间距。
本申请实施例冠簧端子实施例1的实施原理为：安装时，先将冠簧2由母端子1连接端的开口处插入母端子1的连接端内，然后在母端子1外部位于冠簧2与母端子1连接端开口处之间的位置由外向内进行铆压，使母端子1被铆压部位朝向母端子1内部延伸并发生塑形变形，进而形成第一凸起11，从而使得第一凸起11将冠簧2阻挡在母端子1的连接端内，实现冠簧2与母端子1的装配过程，避免对母端子1的连接端开口处进行收口，使得冠簧2与母端子1的装配过程对母端子1的内外径尺寸范围要求更宽，同时有效减小了后续主体注塑过程中母端子1连接端开口处与顶针之间出现缝隙的可能性，从而减少了注胶料流入母端子1内部的情况。
实施例2：
参照图3，本实施例与实施例1的不同之处在于，冠簧2截面尺寸最小处的外壁成型有第二凸起21，第二凸起21绕冠簧2周向均匀设置有若干个，第二凸起21可与冠簧2一体成型，也可在冠簧2成型后由冠簧2内部向外冷挤压形成，第二凸起21的高度不大于冠簧2截面尺寸最小处外壁与最大处外壁的间距。
当公端子3插入冠簧2后，使得冠簧2中间部分向外张开，此时冠簧2中间部分将公端子3紧密夹紧，且第二凸起21与母端子1内壁紧密抵接，从而有效提高了冠簧2与公端子3、母端子1之间的连接强度和稳定性。
本申请实施例还公开一种冠簧端子的装配工艺。
一种冠簧端子的装配工艺，包括以下步骤：
首先将冠簧2由母端子1连接端开口处插入母端子1的连接端内；然后将公端子3的连接端由插入母端子1连接端的开口插入冠簧2内，此时公端子3的连接端对母端子1内部起到支撑作用；最后通过铆压头直径在0.5-0.8mm范围内的铆压头在冠簧2与母端子1的连接端开口处之间由母端子1外壁沿径向朝内铆压形成第一凸起11，且在母端子1内壁绕环向均匀铆压四个第一凸起11，然后将公端子3从冠簧2中拔出，此时第一凸起11将冠簧2阻挡在母端子1的连接端内，完成冠簧2与母端子1的装配过程，避免对母端子1的连接端开口处进行收口，使得冠簧2与母端子1的装配过程对母端子1的内外径尺寸范围要求更宽，同时有效减小了后续主体注塑过程中母端子1连接端开口处与顶针之间出现缝隙的可能性，从而减少了注胶料流入母端子1内部的情况。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冠簧端子，其特征在于，包括母端子(1)和冠簧(2)，母端子(1)的连接端呈筒状，冠簧(2)设置在母端子(1)的连接端内，母端子(1)的连接端内壁成型有第一凸起(11)，第一凸起(11)位于冠簧(2)与母端子(1)的连接端开口处之间，并用于将冠簧(2)阻挡在母端子(1)的连接端内。
2.根据权利要求1所述的冠簧端子，其特征在于，所述第一凸起(11)是由母端子(1)外壁向内冷挤压而成。
3.根据权利要求1所述的冠簧端子，其特征在于，所述第一凸起(11)在母端子(1)内壁环向均匀设置有至少两个。
4.根据权利要求1所述的冠簧端子，其特征在于，所述冠簧(2)呈筒状，且与母端子(1)的连接端同轴设置，冠簧(2)截面尺寸沿其轴线方向均匀变化。
5.根据权利要求4所述的冠簧端子，其特征在于，所述第一凸起(11)的高度大于冠簧(2)厚度。
6.根据权利要求4所述的冠簧端子，其特征在于，所述第一凸起(11)的高度小于冠簧(2)截面尺寸最小处内壁与母端子(1)连接端内壁的间距。
7.根据权利要求4所述的冠簧端子，其特征在于，所述冠簧(2)截面尺寸最小处的外壁成型有第二凸起(21)，第二凸起(21)的高度不大于冠簧(2)截面尺寸最小处外壁与最大处外壁的间距。
8.一种冠簧端子的装配工艺，用于装配如权利要求2-7任一项所述的冠簧(2)端子，其特征在于，包括以下步骤：将冠簧(2)由母端子(1)连接端开口处插入母端子(1)的连接端内，然后在冠簧(2)与母端子(1)的连接端开口处之间由母端子(1)外壁向内冷挤压形成第一凸起(11)。
9.根据权利要求8所述的冠簧端子的装配工艺，其特征在于，所述母端子(1)冷挤压前，先将与母端子(1)连接的公端子(3)连接端插入母端子(1)的连接端内，并与冠簧(2)连接。
10.根据权利要求8所述的冠簧端子的装配工艺，其特征在于，用于冷挤压所述母端子(1)的挤压头直径为0.5-0.8mm。
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