CN114131830A - 插头半自动加工设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种插头半自动加工设备，包括上模、下模、操作台、加工台、辅助对位块和辅助支撑块，取出辅助对位块并将第二行L形端子放入下模仁，加工台设置有转盘、旋转机构及注塑机架，下模的数量为两个并沿边缘固定于转盘，加工台具有与其中一个下模相对的上料位和与注塑机架相对的注塑位，旋转机构驱动转盘旋转并使下模与上料位和注塑位切换对应，操作台与上料位相邻，将注塑完成后的下模仁取下下模，并将放置好辅助支撑块、第一行L形端子和第二行L形端子后的下模仁装于下模，注塑机架设置有驱动上模升降的升降机构和将材料注入上模的注塑机构。采用上述方案，本发明提供一种保证成品质量、提高加工效率的插头半自动加工设备。
Description
技术领域
本发明涉及半自动设备领域，具体涉及一种插头半自动加工设备。
背景技术
模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。其中，塑料模具是将熔化的材料从进胶嘴注入模具内部，材料在型腔内冷却成型获得成品的模具。
如图1所示，需要加工的插头包括塑料主体a，塑料主体设置有两行L形端子，第一行L形端子b四个，第二行L形端子c两个，传统的注塑方式需要将六个L形端子逐个码放于型腔内，再进行注塑，该种结构存在一定不便，一方面，L形端子大部分位于塑料主体内部，在注塑之前由于L形端子无注塑主体的支撑，仅依赖其中一端的插配无法稳定、准确定位，导致成品质量下降，另一方面，码放的效率较低，码放过程中先码放的L形端子不会仅影响后续码放的L形端子，后续码放的L形端子也会使先码放的L形端子位置偏移，需要重新调整，上模也会阻挡局部视野，导致码放效率降低。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种保证成品质量、提高加工效率的插头半自动加工设备。
1、为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括上模和下模，所述的下模上方设置有下模仁，所述的下模仁内设置有下型腔，所述的下型腔底部设置有两行并供两行L形端子端部插入的注塑插孔，其特征在于：还包括操作台、加工台、辅助对位块和辅助支撑块，所述的下模仁与下模分体设置，所述的下模设置有供下模仁从侧面推入的侧推通道，所述的辅助对位块设置有下方设置有直角对位槽，所述的直角对位槽放入第一行L形端子后，直角对位槽的转角与第一行L形端子的转角相抵，使第一行L形端子一端与注塑插孔相对，另一端与位于辅助对位块侧面的辅助支撑块相对，所述的辅助支撑块与辅助对位块相对的侧面设置有供第一行L形端子端部插配的侧支撑孔，所述的辅助支撑块上方设置有供第二行L形端子一端插入注塑插孔后支撑另一端的支撑槽，所述的操作台用于手动将辅助对位块、辅助支撑块和第一行L形端子组合并放入下模仁后，取出辅助对位块并将第二行L形端子放入下模仁，所述的加工台设置有转盘、旋转机构及注塑机架，所述的下模的数量为两个并沿边缘固定于转盘，所述的加工台具有与其中一个下模相对的上料位和与注塑机架相对的注塑位，所述的旋转机构驱动转盘旋转并使下模与上料位和注塑位切换对应，所述的操作台与上料位相邻，将注塑完成后的下模仁取下下模，成品取出下模仁，并将放置好辅助支撑块、第一行L形端子和第二行L形端子后的下模仁装于下模，所述的注塑机架设置有驱动上模升降的升降机构和将材料注入上模的注塑机构。
通过采用上述技术方案，与下模分体的下模仁能够从下模侧面推入或推出，将各L形端子均装入下模仁后才一同推入下模，避免上模给装配带来的视野及操作阻碍，同时，配合辅助对位块和辅助支撑块，先将辅助对位块和辅助支撑块底部朝上，第一行L形端子码放于各直角对位槽和并插入侧支撑孔，码放完成后将辅助对位块和辅助支撑块翻面，使第一行L形端子插入侧支撑孔的另一端朝下，从而可将单次将多个第一行L形端子同时、整齐的插入注塑插孔，插入完成后取走辅助对位块，此时，第一行L形端子一端位于注塑插孔，另一端位于侧支撑孔，形成两端支撑的稳定注塑位置且不易移位，由于第二行L形端子数量较少，可手动将第二行L形端子端部插入注塑插孔，另一端则由辅助支撑块上方的支撑槽支撑，亦可保持稳定注塑位置，从而通过准确的L形端子定位保证完成高质量插头的注塑加工，配合用的零部件均分体设置，便于工作人员快速操作及分工配合，此外，为提高加工效率，加工台上放置两个分别对应上料位和注塑位的下模，当其中一个下模处于注塑加工过程中时，另一个下模合理利用该时间差用于手动将下模仁进行上料，进一步提高加工效率。
本发明进一步设置为：所述的侧推通道设置有供下模仁推入的推入口及位于推入口另一侧的定位壁，所述的下模仁沿竖向设置有定位孔，所述的上模设置有定位柱，所述的定位孔侧壁设置有随着高度降低逐渐向远离对位壁的方向倾斜的受压定位面，所述的定位柱下方设置有与受压定位面平行的挤压定位面，所述的上模下降时挤压定位面挤压受压对位面，使下模仁向竖向引导面移动直至完全贴合。
通过采用上述技术方案，手动将下模仁推入侧推通道直至与定位壁相抵，完成初定位，在上模下降过程中，由定位柱插入定位孔完成精准定位，使上模与下模之间的型腔及型芯能够准确对应，从而有效保证成品质量，同时在注塑过程中也能持续保持。
本发明进一步设置为：所述的侧推通道相对下模仁推入方向的两侧分别设置有引导轨道条，所述的引导轨道条靠近推入口的端部设置有将下模仁向中间引导的校正斜面。
通过采用上述技术方案，增设引导轨道块，适配不同规格的下模仁宽度，并通过降低摩擦提供较好的插入顺畅性，同时，配合引导轨道条的端部的校正斜面，能够自动调整少量偏移的下模仁朝向，使其与侧推通道正对，从而提高加工效率。
本发明进一步设置为：所述的下模仁设置有与下型腔联通并在注塑过程中放置辅助支撑块的对位槽，所述的对位槽位于与下型腔联通位置的两侧分别设置有引导辅助支撑块竖向放入下模仁的竖向引导面，所述的上模设置有侧压块，所述的辅助支撑块相对竖向引导面的另一侧设置有受压对位面，所述的受压对位面随着高度降低逐渐向远离竖向引导面的方向倾斜，所述的对位槽设置有对位区域，所述的侧压块与对位区域位置相对，所述的侧压块下方设置有与受压对位面平行的挤压对位面，所述的上模下降时挤压对位面挤压受压对位面，使辅助支撑块向竖向引导面移动直至完全贴合，所述的对位区域相对辅助支撑块的另一侧设置有对位台阶，所述的侧压块下方转角处与对位台阶对应设置有与对位台阶形状相适配的对位凹陷，所述的对位槽沿靠近定位壁方向设置有移动凸条，所述的辅助支撑块底部设置有与移动凸条滑移配合的移动凹陷。
通过采用上述技术方案，由于注塑过程中，材料会对辅助支撑块产生压力，为保证辅助支撑块稳定性，在上模下降过程中，挤压对位面挤压受压对位面，使辅助支撑块向竖向引导面移动直至完全贴合，同时，对位台阶配合对位凹陷，使侧压块到达对位区域后能够准确位于对位区域内，此外，移动凸条和移动凹陷不仅用于辅助支撑块装入下模仁时的定位，并在受到测压块挤压时进行准确引导，保证加工可靠性。
本发明进一步设置为：所述的上模设置有上压块，所述的上压块在上模下降时与辅助支撑块的上端面相抵，所述的上压块设置有延伸至对位槽的延伸部分，所述的延伸部分与对位槽组成与L形端子端部形状相适配的孔形结构，所述的上压块上方设置有弹簧槽，所述的弹簧槽内设置有将上压块向辅助支撑块复位的压缩弹簧。
通过采用上述技术方案，由于注塑过程中，材料会对辅助支撑块产生压力，为保证辅助支撑块稳定性，故由上压块从上方挤压辅助支撑块，同时，为了避免L形端子端部材料成型，故由延伸部分与对位槽组成孔形结构将L形端子包覆，此外，增设弹簧槽配合压缩弹簧，对间距误差进行补偿，使配合更为顺畅、紧密。
本发明进一步设置为：还包括操作手柄，所述的下模仁下方设置有T形槽，所述的操作手柄包括与T形槽形状相适配并与T形槽固定的T形块及延伸至下模外并供手部握持的握持部，所述的下模位于握持部下方设置有操作凹陷。
通过采用上述技术方案，T形槽与T形块配合构成操作手柄与下模仁的稳定联动，便于工作人员握住握持部将下模仁推入侧推通道最深处，同时，配合操作凹陷，一方面，增加可推入的伸入，另一方面，快速操作时手部不会与下模侧壁撞击，避免工作人员受伤。
本发明进一步设置为：所述的下模仁包括基板及固定于基板上方的模仁主体，所述的模仁主体设置有分别构成注塑插孔镶块，所述的镶块由基板封闭于模仁主体底部。
通过采用上述技术方案，注塑插孔作为决定成品质量最核心的位置及最易磨损的位置，与模仁主体分体设置，并由封闭于模仁主体底部，便于更换及维修，避免因模仁损坏需要更换整个模仁，降低维修成本。
本发明进一步设置为：所述的基板的宽度大于模仁主体，并在两侧形成与引导轨道条滑移配合的基板凸起。
通过采用上述技术方案，调节基板的宽度，使其大于模仁主体，所形成的与引导轨道条滑移配合的基板凸起，进一步提高抽拉顺畅及对位准确。
附图说明
图1为插头的立体图；
图2为本发明具体实施方式的结构示意图；
图3为本发明具体实施方式中模具的立体图；
图4为本发明具体实施方式中上模的仰视立体图；
图5为图4中A的放大图；
图6为本发明具体实施方式中下模的俯视立体图；
图7为图6中B的放大图；
图8为本发明具体实施方式中下模仁的仰视立体图；
图9为本发明具体实施方式中上压块的立体图；
图10为本发明具体实施方式中底部朝上的辅助对位块和辅助支撑块的立体图；
图11为本发明具体实施方式中辅助对位块和辅助支撑块的剖视图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图2—图11所示，本发明公开了一种插头半自动加工设备，包括上模1和下模2，下模2上方设置有下模仁3，上模1设置有上模仁6，上模仁6内设置有上型腔61，下模仁3内设置有下型腔31，下型腔31底部设置有两行并供两行L形端子端部插入的注塑插孔311，还包括操作台7、加工台8、辅助对位块4和辅助支撑块5，下模仁3与下模2分体设置，下模2设置有供下模仁3从侧面推入的侧推通道21，辅助对位块4设置有下方设置有直角对位槽41，直角对位槽41放入第一行L形端子b后，直角对位槽41的转角与第一行L形端子b的转角相抵，使第一行L形端子b一端与注塑插孔311相对，另一端与位于辅助对位块4侧面的辅助支撑块5相对，辅助支撑块5与辅助对位块4相对的侧面设置有供第一行L形端子b端部插配的侧支撑孔51，辅助支撑块5上方设置有供第二行L形端子c一端插入注塑插孔311后支撑另一端的支撑槽52，操作台7用于手动将辅助对位块4、辅助支撑块5和第一行L形端子b组合并放入下模仁3后，取出辅助对位块4并将第二行L形端子c放入下模仁3，加工台8设置有转盘81、旋转机构82及注塑机架83，下模2的数量为两个并沿边缘固定于转盘81，加工台8具有与其中一个下模相对的上料位84和与注塑机架83相对的注塑位85，旋转机构82驱动转盘81旋转并使下模与上料位84和注塑位85切换对应，操作台7与上料位84相邻，将注塑完成后的下模仁3取下下模2，成品取出下模仁3，并将放置好辅助支撑块5、第一行L形端子b和第二行L形端子c后的下模仁3装于下模2，注塑机架83设置有驱动上模1升降的升降机构86和将材料注入上模1的注塑机构87，升降机构86（油缸）、注塑机构87（注塑机）、旋转机构82（具有分度器的减速电机）均为有装置，未对其进行详述，与下模2分体的下模仁3能够从下模2侧面推入或推出，将各L形端子均装入下模仁3后才一同推入下模2，避免上模1给装配带来的视野及操作阻碍，同时，配合辅助对位块4和辅助支撑块5，先将辅助对位块4和辅助支撑块5底部朝上（即图10所示），第一行L形端子b码放于各直角对位槽41和并插入侧支撑孔51，码放完成后将辅助对位块4和辅助支撑块5翻面（即图11所示），使第一行L形端子b插入侧支撑孔51的另一端朝下，从而可将单次将多个第一行L形端子b同时、整齐的插入注塑插孔311，插入完成后取走辅助对位块4，此时，第一行L形端子b一端位于注塑插孔311，另一端位于侧支撑孔51，形成两端支撑的稳定注塑位85置且不易移位，由于第二行L形端子c数量较少，可手动将第二行L形端子c端部插入注塑插孔311，另一端则由辅助支撑块5上方的支撑槽52支撑，亦可保持稳定注塑位85置，从而通过准确的L形端子定位保证完成高质量插头的注塑加工，配合用的零部件均分体设置，便于工作人员快速操作及分工配合，此外，为提高加工效率，加工台8上放置两个分别对应上料位84和注塑位85的下模，当其中一个下模2处于注塑加工过程中时，另一个下模2合理利用该时间差用于手动将下模仁进行上料，进一步提高加工效率，上料位84还会设置按钮，用于控制转盘81的旋转时刻。
侧推通道21设置有供下模仁3推入的推入口211及位于推入口211另一侧的定位壁212，下模仁3沿竖向设置有定位孔32，上模1设置有定位柱11，定位孔32侧壁设置有随着高度降低逐渐向远离对位壁的方向倾斜的受压定位面321，定位柱11下方设置有与受压定位面321平行的挤压定位面111，上模1下降时挤压定位面111挤压受压对位面，使下模仁3向竖向引导面移动直至完全贴合，手动将下模仁3推入侧推通道21直至与定位壁212相抵，完成初定位，在上模1下降过程中，由定位柱11插入定位孔32完成精准定位，使上模1与下模2之间的型腔及型芯能够准确对应，从而有效保证成品质量，同时在注塑过程中也能持续保持。
侧推通道21相对下模仁3推入方向的两侧分别设置有引导轨道条213，引导轨道条213靠近推入口211的端部设置有将下模仁3向中间引导的校正斜面2131，增设引导轨道块，适配不同规格的下模仁3宽度，并通过降低摩擦提供较好的插入顺畅性，同时，配合引导轨道条213的端部的校正斜面2131，能够自动调整少量偏移的下模仁3朝向，使其与侧推通道21正对，从而提高加工效率。
下模仁3设置有与下型腔31联通并在注塑过程中放置辅助支撑块5的对位槽33，对位槽33位于与下型腔31联通位置的两侧分别设置有引导辅助支撑块5竖向放入下模仁3的竖向引导面331，上模1设置有侧压块12，辅助支撑块5相对竖向引导面331的另一侧设置有受压对位面53，受压对位面53随着高度降低逐渐向远离竖向引导面331的方向倾斜，对位槽33设置有对位区域332，侧压块12与对位区域332位置相对，侧压块12下方设置有与受压对位面53平行的挤压对位面121，上模1下降时挤压对位面121挤压受压对位面53，使辅助支撑块5向竖向引导面331移动直至完全贴合，对位区域332相对辅助支撑块5的另一侧设置有对位台阶333，侧压块12下方转角处与对位台阶333对应设置有与对位台阶333形状相适配的对位凹陷122，对位槽33沿靠近定位壁212方向设置有移动凸条334，辅助支撑块5底部设置有与移动凸条334滑移配合的移动凹陷54，由于注塑过程中，材料会对辅助支撑块5产生压力，为保证辅助支撑块5稳定性，在上模1下降过程中，挤压对位面121挤压受压对位面53，使辅助支撑块5向竖向引导面331移动直至完全贴合，同时，对位台阶333配合对位凹陷122，使侧压块12到达对位区域332后能够准确位于对位区域332内，此外，移动凸条334和移动凹陷54不仅用于辅助支撑块5装入下模仁3时的定位，并在受到测压块挤压时进行准确引导，保证加工可靠性。
上模1设置有上压块13，上压块13在上模1下降时与辅助支撑块5的上端面相抵，上压块13设置有延伸至对位槽33的延伸部分131，延伸部分131与对位槽33组成与L形端子端部形状相适配的孔形结构，上压块13上方设置有弹簧槽132，弹簧槽132内设置有将上压块13向辅助支撑块5复位的压缩弹簧133，由于注塑过程中，材料会对辅助支撑块5产生压力，为保证辅助支撑块5稳定性，故由上压块13从上方挤压辅助支撑块5，同时，为了避免L形端子端部材料成型，故由延伸部分131与对位槽33组成孔形结构将L形端子包覆，此外，增设弹簧槽132配合压缩弹簧133，对间距误差进行补偿，使配合更为顺畅、紧密。
还包括操作手柄34，下模仁3下方设置有T形槽35，操作手柄34包括与T形槽35形状相适配并与T形槽35固定的T形块341及延伸至下模2外并供手部握持的握持部342，下模2位于握持部342下方设置有操作凹陷22，T形槽35与T形块341配合构成操作手柄34与下模仁3的稳定联动，便于工作人员握住握持部342将下模仁3推入侧推通道21最深处，同时，配合操作凹陷22，一方面，增加可推入的伸入，另一方面，快速操作时手部不会与下模2侧壁撞击，避免工作人员受伤。
下模仁3包括基板36及固定于基板36上方的模仁主体37，模仁主体37设置有分别构成注塑插孔311的镶块371，镶块371由基板36封闭于模仁主体37底部，注塑插孔311作为决定成品质量最核心的位置及最易磨损的位置，与模仁主体37分体设置，并由封闭于模仁主体37底部，便于更换及维修，避免因模仁损坏需要更换整个模仁，降低维修成本。
基板36的宽度大于模仁主体37，并在两侧形成与引导轨道条213滑移配合的基板凸起361，调节基板的宽度，使其大于模仁主体，所形成的与引导轨道条滑移配合的基板凸起，进一步提高抽拉顺畅及对位准确。
Claims (8)
1.一种插头半自动加工设备，包括上模和下模，所述的下模上方设置有下模仁，所述的下模仁内设置有下型腔，所述的下型腔底部设置有两行并供两行L形端子端部插入的注塑插孔，其特征在于：还包括操作台、加工台、辅助对位块和辅助支撑块，所述的下模仁与下模分体设置，所述的下模设置有供下模仁从侧面推入的侧推通道，所述的辅助对位块设置有下方设置有直角对位槽，所述的直角对位槽放入第一行L形端子后，直角对位槽的转角与第一行L形端子的转角相抵，使第一行L形端子一端与注塑插孔相对，另一端与位于辅助对位块侧面的辅助支撑块相对，所述的辅助支撑块与辅助对位块相对的侧面设置有供第一行L形端子端部插配的侧支撑孔，所述的辅助支撑块上方设置有供第二行L形端子一端插入注塑插孔后支撑另一端的支撑槽，所述的操作台用于手动将辅助对位块、辅助支撑块和第一行L形端子组合并放入下模仁后，取出辅助对位块并将第二行L形端子放入下模仁，所述的加工台设置有转盘、旋转机构及注塑机架，所述的下模的数量为两个并沿边缘固定于转盘，所述的加工台具有与其中一个下模相对的上料位和与注塑机架相对的注塑位，所述的旋转机构驱动转盘旋转并使下模与上料位和注塑位切换对应，所述的操作台与上料位相邻，将注塑完成后的下模仁取下下模，成品取出下模仁，并将放置好辅助支撑块、第一行L形端子和第二行L形端子后的下模仁装于下模，所述的注塑机架设置有驱动上模升降的升降机构和将材料注入上模的注塑机构。
2.根据权利要求1所述的插头半自动加工设备，其特征在于：所述的侧推通道设置有供下模仁推入的推入口及位于推入口另一侧的定位壁，所述的下模仁沿竖向设置有定位孔，所述的上模设置有定位柱，所述的定位孔侧壁设置有随着高度降低逐渐向远离对位壁的方向倾斜的受压定位面，所述的定位柱下方设置有与受压定位面平行的挤压定位面，所述的上模下降时挤压定位面挤压受压对位面，使下模仁向竖向引导面移动直至完全贴合。
3.根据权利要求2所述的插头半自动加工设备，其特征在于：所述的侧推通道相对下模仁推入方向的两侧分别设置有引导轨道条，所述的引导轨道条靠近推入口的端部设置有将下模仁向中间引导的校正斜面。
4.根据权利要求1所述的插头半自动加工设备，其特征在于：所述的下模仁设置有与下型腔联通并在注塑过程中放置辅助支撑块的对位槽，所述的对位槽位于与下型腔联通位置的两侧分别设置有引导辅助支撑块竖向放入下模仁的竖向引导面，所述的上模设置有侧压块，所述的辅助支撑块相对竖向引导面的另一侧设置有受压对位面，所述的受压对位面随着高度降低逐渐向远离竖向引导面的方向倾斜，所述的对位槽设置有对位区域，所述的侧压块与对位区域位置相对，所述的侧压块下方设置有与受压对位面平行的挤压对位面，所述的上模下降时挤压对位面挤压受压对位面，使辅助支撑块向竖向引导面移动直至完全贴合，所述的对位区域相对辅助支撑块的另一侧设置有对位台阶，所述的侧压块下方转角处与对位台阶对应设置有与对位台阶形状相适配的对位凹陷，所述的对位槽沿靠近定位壁方向设置有移动凸条，所述的辅助支撑块底部设置有与移动凸条滑移配合的移动凹陷。
5.根据权利要求1所述的插头半自动加工设备，其特征在于：所述的上模设置有上压块，所述的上压块在上模下降时与辅助支撑块的上端面相抵，所述的上压块设置有延伸至对位槽的延伸部分，所述的延伸部分与对位槽组成与L形端子端部形状相适配的孔形结构，所述的上压块上方设置有弹簧槽，所述的弹簧槽内设置有将上压块向辅助支撑块复位的压缩弹簧。
6.根据权利要求1所述的插头半自动加工设备，其特征在于：还包括操作手柄，所述的下模仁下方设置有T形槽，所述的操作手柄包括与T形槽形状相适配并与T形槽固定的T形块及延伸至下模外并供手部握持的握持部，所述的下模位于握持部下方设置有操作凹陷。
7.根据权利要求3所述的插头半自动加工设备，其特征在于：所述的下模仁包括基板及固定于基板上方的模仁主体，所述的模仁主体设置有分别构成注塑插孔的镶块，所述的镶块由基板封闭于模仁主体底部。
8.根据权利要求7所述的插头半自动加工设备，其特征在于：所述的基板的宽度大于模仁主体，并在两侧形成与引导轨道条滑移配合的基板凸起。
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