CN114103018A - 成形模、树脂成形装置及树脂成形品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的成形模、树脂成形装置及树脂成形品的制造方法不需要用以剥离不需要的树脂的顶出销以简化成形模的结构，且是包括相互相向地配置的上模(2)与下模(3)的成形模，在上模(2)形成有供树脂材料(J)注入的模腔(2a)，在下模(3)设置有向模腔(2a)注入树脂材料(J)的树脂注入部(4)，为了不需要和残留于模腔(2a)与树脂注入部(4)之间的不需要的树脂(K)接触并从上模(2)剥离的顶出销，使不需要的树脂(K)与下模(3)及树脂注入部(4)的接触面积大于不需要的树脂(K)与上模(2)的接触面积。

Description

成形模、树脂成形装置及树脂成形品的制造方法

技术领域

本发明涉及一种成形模、树脂成形装置及树脂成形品的制造方法。

背景技术

以往，例如如专利文献1所示，在传递成形中所使用的成形模中，在上模具设置有用以使作为不需要的树脂的剔料池从上模具的剔料池块剥离的剔料池顶出销。除此以外，在上模具还设置有用以使作为树脂成形品的半导体装置从模腔剥离的模腔顶出销。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2014-41899号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

然而，由于在所述成形模设置有剔料池顶出销及模腔顶出销，因此不仅零件个数增加，而且成形模的结构也会变得复杂。另外，在为将作为树脂成形品的半导体装置与作为不需要的树脂的剔料池以不同的时机从上模具剥离的结构的情况下，必须分别独立地驱动剔料池顶出销与模腔顶出销，从而成形模的结构变得复杂。

因此，本发明是为了解决所述问题点而成，其主要问题在于不需要用以剥离不需要的树脂的顶出销以简化传递成形中所使用的成形模的结构。

[解决问题的技术手段]

即，本发明的成形模包括相互相向地配置的第一模与第二模，且所述成形模中，在所述第一模或者所述第二模的至少一者形成有供树脂材料注入的模腔，在所述第二模设置有向所述模腔注入所述树脂材料的树脂注入部，为了不需要和残留于所述模腔与所述树脂注入部之间的不需要的树脂接触并从所述第一模剥离的顶出销，使所述不需要的树脂与所述第二模及所述树脂注入部的接触面积大于所述不需要的树脂与所述第一模的接触面积。

另外，本发明的树脂成形装置包括：所述成形模；以及合模机构，将所述第一模与所述第二模合模。

本发明的树脂成形装置包括：所述成形模；以及合模机构，将所述第一模与所述第二模合模，所述树脂注入部包括：槽块，形成有收容所述树脂材料的槽，设置成能够经由弹性构件相对于所述第二模进退，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部；以及传递机构，包括设置于所述槽内的柱塞，且在所述第一模与所述第二模合模的状态下使所述柱塞移动而从所述槽向所述模腔注入所述树脂材料，在所述合模机构将所述第一模与所述第二模开模的开模动作中，所述传递机构使所述柱塞向所述第一模移动，而将所述第二模的模面上的树脂成形品与所述槽块上的不需要的树脂分离。

本发明的树脂成形装置包括：所述成形模；合模机构，将所述第一模与所述第二模合模；以及搬送机构，在树脂成形后将所述槽块上的不需要的树脂搬出，所述树脂注入部包括：槽块，设置于所述第二模，形成有收容所述树脂材料的槽，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部；以及传递机构，包括设置于所述槽内的柱塞，在所述第一模与所述第二模合模的状态下使所述柱塞移动而从所述槽向所述模腔注入所述树脂材料，所述搬送机构包括用以吸附所述不需要的树脂的不需要的树脂用吸附部，在所述搬送机构使所述不需要的树脂用吸附部与所述槽块上的不需要的树脂接触之后，所述传递机构使所述柱塞向所述第一模移动而从所述槽块剥离所述不需要的树脂，其后，所述搬送机构利用所述不需要的树脂用吸附部吸附所述不需要的树脂并将所述不需要的树脂搬出。

进而，本发明的树脂成形品的制造方法是使用所述树脂成形装置的树脂成形品的制造方法。

[发明的效果]

根据如此构成的本发明，可不需要用以剥离不需要的树脂的顶出销以简化传递成形中所使用的成形模的结构。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式的树脂成形装置的结构的示意图。

图2是表示所述实施方式的成形模块的结构的示意图。

图3是示意性地表示所述实施方式的(a)槽块的平面图、及表示(b)不需要的树脂的示意图。

图4是示意性地表示所述实施方式的传递机构的结构的平面图及(b)右侧面图。

图5是示意性地表示所述实施方式的槽块及与上模的槽块相向的凹部的立体图。

图6是表示所述实施方式的成形模块的基板载置状态及树脂材料装填状态的示意图。

图7是表示所述实施方式的成形模块的合模状态的示意图。

图8是表示所述实施方式的成形模块的树脂注入状态的示意图。

图9是表示所述实施方式的成形模块的基准位置X的示意图。

图10是表示所述实施方式的成形模块的剥落状态的示意图。

图11是表示所述实施方式的成形模块的开模动作开始时的状态的示意图。

图12是表示所述实施方式的成形模块的开模动作中的浇口断开动作的示意图。

图13是表示所述实施方式的成形模块的开模动作中的浇口断开后的状态的示意图。

图14是表示所述实施方式的成形模块的开模状态的示意图。

图15是表示所述实施方式的卸载机的各吸附部与树脂成形品及不需要的树脂接触的状态的示意图。

图16是表示在所述实施方式中不需要的树脂上升而不需要的树脂用吸附部收缩的状态的示意图。

图17是表示所述实施方式的卸载机吸附树脂成形品及不需要的树脂并予以搬出的状态的示意图。

图18是表示所述实施方式的扒出动作中的(a)扒出位置及(b)装载位置的示意图。

图19是表示变形实施方式的成形模块的结构的示意图。

符号的说明2：第一模(上模、成形模)

2a、3a：模腔

2b、3M：凹部

2c、3c：流道部3：第二模(下模、成形模)

3b、41b：剔料池部

4：树脂注入部

5：合模机构

11：成形对象物供给部

12：树脂材料供给部

13：搬送装置(装载机)

14：收纳部15：搬送机构(搬送装置、卸载机)15a：成形品用吸附部

15a1、15b1：吸附开口部15b：不需要的树脂用吸附部31、41：槽块

31a、41a：槽

32、33、61：顶出销

41c：浇口部

41d：连结部

42：传递机构

43：弹性构件

62：顶出板

63：弹性构件

64：回位销

100：树脂成形装置

100A：供给模块

100B：成形模块

100C：收纳模块

101：上模固持器

102：上压板

103：上模基底板

104：下模固持器

105：可动压板

106：下模基底板

151：基底构件

152：保持爪

153：移动机构

410：筒状构件

411：伸出部

421：柱塞

422：固定块

423：柱塞驱动部

COM：控制部

J：树脂材料

K：不需要的树脂

K1：残留部

KM：不需要的树脂体

W1：成形对象物

W2：树脂成形品(成形对象物)

Wx：电子零件

X：基准位置

Y：剥落位置

具体实施方式

接着，列举例子对本发明进行更详细说明。但是，本发明并不受以下的说明限定。

如上所述，本发明的成形模包括相互相向地配置的第一模与第二模，且所述成形模在所述第一模或者所述第二模的至少一者形成有供树脂材料注入的模腔，在所述第二模设置有向所述模腔注入所述树脂材料的树脂注入部，为了不需要和残留于所述模腔与所述树脂注入部之间的不需要的树脂接触并从所述第一模剥离的顶出销，使所述不需要的树脂与所述第二模及所述树脂注入部的接触面积大于所述不需要的树脂与所述第一模的接触面积。

若为所述成形模，则不需要的树脂与第二模及树脂注入部的接触面积大于不需要的树脂与第一模的接触面积，因此可在不使用将不需要的树脂从第一模剥离的顶出销的情况下，将不需要的树脂从第一模剥离。其结果，可不需要用以剥离不需要的树脂的顶出销以简化传递成形中所使用的成形模的结构。

作为树脂注入部的具体的结构，考虑所述树脂注入部包括槽块，所述槽块形成有收容所述树脂材料的槽，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部。通过使用所述结构的成形模，能够进行边缘浇口型的传递成形。

在所述结构中，作为用以使不需要的树脂与第二模及树脂注入部的接触面积大于不需要的树脂与第一模的接触面积的具体的实施方式，考虑所述槽块包括与所述槽对应地形成的剔料池部，且所述剔料池部与所述不需要的树脂的底面及侧面接触。

为了进一步增大不需要的树脂与树脂注入部的接触面积，理想的是在所述槽块形成有多个所述槽，且与多个所述槽对应地形成有多个所述剔料池部。

为了进一步增大不需要的树脂与树脂注入部的接触面积，理想的是所述槽块形成有将相互相邻的所述剔料池部连结的连结部。

若为所述结构，则可利用连结部使与多个槽分别对应地残留的不需要的树脂连结，因此可在树脂成形后使槽块上的不需要的树脂为一体。因此，不仅可稳定地回收不需要的树脂，还可使用以回收不需要的树脂的搬送机构的结构简单。

另外，多个槽通过连结部连通，因此即便为传递机构使多个柱塞以相同的移动量移动的结构，通过从各槽注入的树脂材料在连结部中往返，也可实现树脂材料的注入压力的均匀化，因此不需要传递机构包括等压机构。由此，可使传递机构的结构简单。

为了使不需要的树脂与第二模及树脂注入部的接触面积大于不需要的树脂与第一模的接触面积，也可将所述上模的与所述不需要的树脂的接触面设为平坦面。

为了容易将不需要的树脂从第一模剥离，理想的是所述第二模包括供成为所述不需要的树脂的一部分的树脂进入的凹部。

另外，本发明的树脂成形装置包括：所述成形模；以及合模机构，将所述第一模与所述第二模合模。

进而，本发明的树脂成形装置包括：所述成形模；以及合模机构，将所述第一模与所述第二模合模，所述树脂注入部包括：槽块，形成有收容所述树脂材料的槽，设置成能够经由弹性构件相对于所述第二模进退，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部；以及传递机构，包括设置于所述槽内的柱塞，且在所述第一模与所述第二模合模的状态下使所述柱塞移动而从所述槽向所述模腔注入所述树脂材料，在所述合模机构将所述第一模与所述第二模开模的开模动作中，所述传递机构使所述柱塞向所述第一模移动，而将所述第二模的模面上的树脂成形品与所述槽块上的不需要的树脂分离。

若为所述结构，则槽块上的不需要的树脂被柱塞向第一模按压，因此可在不会增大使槽块进退的弹性构件的弹力的情况下，可靠地将树脂成形品与不需要的树脂分离。另外，不需要增大弹性构件的弹力，因此防止弹性构件的大型化，进而也不会导致成形模的大型化或不需要的树脂的大型化。

另外，为了利用在合模时被压缩的弹性构件的弹力可靠地将树脂成形品与不需要的树脂分离，理想的是所述传递机构在所述开模动作中，在所述槽块受到所述弹性构件的复原力而向所述第一模移动的同时，使所述柱塞向所述第一模移动，而将所述树脂成形品与不需要的树脂分离。

此外，本发明的树脂成形装置包括：所述成形模；合模机构，将所述第一模与所述第二模合模；以及搬送机构，在树脂成形后将所述槽块上的不需要的树脂搬出，所述树脂注入部包括：槽块，设置于所述第二模，形成有收容所述树脂材料的槽，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部；以及传递机构，包括设置于所述槽内的柱塞，且在所述第一模与所述第二模合模的状态下使所述柱塞移动而从所述槽向所述模腔注入所述树脂材料，所述搬送机构包括用以吸附所述不需要的树脂的不需要的树脂用吸附部，在所述搬送机构使所述不需要的树脂用吸附部与所述槽块上的不需要的树脂接触之后，所述传递机构使所述柱塞向所述第一模移动而从所述槽块剥离所述不需要的树脂，其后，所述搬送机构利用所述不需要的树脂用吸附部吸附所述不需要的树脂并将所述不需要的树脂搬出。

若为所述结构，则在使不需要的树脂用吸附部与槽块上的不需要的树脂接触之后，使柱塞向第一模移动而从槽块剥离不需要的树脂，其后，利用不需要的树脂用吸附部吸附不需要的树脂，因此可稳定地回收槽块上的不需要的树脂。

特别是在本发明中，增大槽块与不需要的树脂的接触面积，从而有难以从槽块剥离不需要的树脂的可能性，但由于如所述结构那样使用柱塞使不需要的树脂从槽块剥离，因此可稳定地回收槽块上的不需要的树脂。

具体而言，在利用不需要的树脂用吸附部吸附不需要的树脂之前，利用柱塞将不需要的树脂从槽块剥离，因此即便增大不需要的树脂K与槽块41的接触面积，也可从槽块可靠地回收利用不需要的树脂用吸附部吸附的不需要的树脂。另外，在利用柱塞将不需要的树脂从槽块剥离时，不需要的树脂用吸附部与不需要的树脂接触，因此可防止由于不需要的树脂在槽块上倾斜等而产生的吸附不良。通过以上内容，可稳定地回收槽块上的不需要的树脂。

即便在使所述柱塞向所述第一模移动而将不需要的树脂从槽块剥离的情况下，在所述柱塞与不需要的树脂密接地接合的情况下，有时其后的不需要的树脂的回收也会产生不良状况。

为了解决所述问题，理想的是所述传递机构在使所述柱塞向所述第一模移动而从所述槽块剥离所述不需要的树脂之前，使所述柱塞向与所述第一模相反的一侧移动，而从所述柱塞剥离所述不需要的树脂。

若为所述结构，则将所述柱塞与所述不需要的树脂预先剥离，因此不需要的树脂容易回收。

理想的是所述槽块在从所述开模动作的开始起规定期间中，为利用所述弹性构件的复原力在与所述第一模之间夹着所述不需要的树脂的状态，且在经过所述规定期间后，保持所述不需要的树脂同时使所述不需要的树脂从所述第一模剥离。

若为所述结构，则在槽块在与第一模之间夹着不需要的树脂的状态下，会使树脂成形品与不需要的树脂分离，从而可防止在它们的分离时不需要的树脂从槽块意外地脱落。另外，在它们的分离时不需要的树脂不会从槽块脱落，因此可防止由于不需要的树脂在槽块上倾斜等而产生的吸附不良。

进而，使用所述树脂成形装置的树脂成形品的制造方法也为本发明的一方式。

＜本发明的一实施方式＞

以下，参照附图对本发明的树脂成形装置的一实施方式进行说明。再者，为了容易理解，对以下所示的任一个图均适宜省略或者夸张地示意性地描绘。对同一构成元件标注同一符号并适宜省略说明。

＜树脂成形装置的整体结构＞

本实施方式的树脂成形装置100是通过使用树脂材料J的传递成形来对连接有电子零件Wx的成形对象物W1进行树脂成形。

此处，作为成形对象物W1，例如为金属制基板、树脂制基板、玻璃制基板、陶瓷制基板、电路基板、半导体制基板、配线基板、引线框架等，且不论有无配线。另外，用以树脂成形的树脂材料J例如是包含热硬化性树脂的复合材料，且树脂材料J的方式为颗粒状、粉末状、液状、片材状或小片状等。进而，作为与成形对象物W1的上表面连接的电子零件Wx，例如为裸芯片或经树脂密封的芯片。

具体而言，如图1所示，树脂成形装置100分别包括以下构件作为构成元件：供给模块100A，供给成形前的成形对象物W1及树脂材料J；成形模块100B，进行树脂成形；以及收纳模块100C，收容成形后的成形对象物W2(以下为树脂成形品W2)。再者，供给模块100A、成形模块100B及收纳模块100C分别相对于其他构成元件可相互装卸，且可更换。另外，还可将成形模块100B设为两个或者三个等，增加各构成元件。

在供给模块100A设置有以下构件：成形对象物供给部11，供给成形对象物W1；树脂材料供给部12，供给树脂材料J；以及搬送装置13(以下为装载机13)，从成形对象物供给部11接收成形对象物W1并搬送至成形模块100B，从树脂材料供给部12接收树脂材料J并搬送至成形模块100B。

装载机13在供给模块100A与成形模块100B之间往返，且沿着遍及供给模块100A与成形模块100B而设置的轨道(未图示)移动。

如图2所示，成形模块100B包括：第一模2(以下为上模2)，为形成有供树脂材料J注入的模腔2a的成形模的其中一个；第二模3(以下为下模3)，为与上模2相向地配置且设置有向模腔2a注入树脂材料J的树脂注入部4的成形模的另一个；以及合模机构5，将上模2与下模3合模。上模2由上模固持器101保持，且所述上模固持器101固定于上压板102。另外，上模2经由上模基底板103安装于上模固持器101。下模3由下模固持器104保持，且所述下模固持器104固定于利用合模机构5升降的可动压板105。另外，下模3经由下模基底板106安装于下模固持器104。

树脂注入部4包括：槽块41，形成有收容树脂材料J的槽41a；以及传递机构42，包括设置于槽41a内的柱塞421。再者，槽41a例如由呈圆筒状的筒状构件410形成。所述筒状构件410嵌入至槽块41上所形成的贯通孔中。

槽块41由弹性构件43弹性支撑，以便能够相对于下模3升降。即，槽块41设置成能够经由弹性构件43相对于下模3升降。再者，弹性构件43设置于槽块41的下侧。

另外，在槽块41的上端部，形成有在作为下模3的上表面的模面上伸出的伸出部411。进而，在槽块41的上表面，形成有将从槽41a注入的树脂材料J导入至模腔2a的作为树脂流路的剔料池部41b及浇口部41c。另外，伸出部411在将上模2与下模3合模的状态下，其上表面与上模2接触，并且其下表面在与下模3的模面之间夹着成形对象物W1。

本实施方式的槽块41如图3的(a)所示，多个槽块41a例如直线状地形成为一列。再者，在图3的(a)中示出了在一个槽块41形成有八个槽41a的例子，但不限于此，也可适宜变更。另外，在槽块41的上表面上与多个槽41a分别对应地形成有多个剔料池部41b，且与多个剔料池部41b分别对应地形成有多个浇口部41c。

而且，在槽块41形成有用以将与多个槽41a分别对应地残留的不需要的树脂K连结的连结部41d。再者，不需要的树脂K是在树脂成形后残留于模腔2a与树脂注入部4之间并硬化的树脂，且在本实施方式中，是残留于槽块41上并硬化的树脂。另外，连结部41d将相互相邻的剔料池部41b连结，且例如呈槽形状。此处，连结部41d形成为将连续的四个剔料池部41b连结，由此，如图3的(b)所示，将与多个槽41a分别对应地残留的多个不需要的树脂K分成多个组(此处为两组)来连结。再者，以下，将多个不需要的树脂K连结成一体者也称为不需要的树脂体KM。

传递机构42在上模2与下模3合模的状态下使多个柱塞421移动而从多个槽41a向模腔2a注入树脂材料J。

所述传递机构42为不包括用以使树脂材料J的注入压力均匀的例如使用弹性构件等的等压机构的结构，且使多个柱塞421在各个槽41a中以相同的移动量移动。

具体而言，传递机构42特别是如图4所示，包括：多个柱塞421，设置于多个槽41a各自的内部，且用以压送熔融的树脂材料J；固定块422，用来固定多个柱塞421；以及柱塞驱动部423，通过移动固定块422，使多个柱塞421一并以相同的移动量移动。

固定块422呈大致长方体形状，且在其呈长方形形状的一面(上表面)上直线状地固定有一列多个柱塞421。多个柱塞421的配置方式与多个槽41a的配置方式对应。再者，多个柱塞421例如通过固定螺钉等固定于固定块422。再者，多个柱塞421相互呈同一形状。

柱塞驱动部423通过使固定块422相对于下模3升降移动，使多个柱塞421相对于多个槽41a一并以相同的移动量升降移动。本实施方式的柱塞驱动部423设置于固定块422的下侧。此处，作为柱塞驱动部423，例如可使用将伺服马达与滚珠螺杆机构组合而成者或将气缸、液压缸与杆组合而成者等。

在上模2如图2所示形成有模腔2a，所述模腔2a收容成形对象物W1的电子零件Wx并且供熔融的树脂材料J注入。另外，在上模2，在与槽块41相向的部分形成有凹部2b，并且形成有将槽块41的剔料池部41b及浇口部41c与模腔2a连接的流道部2c。再者，虽未图示，但在上模2，在与槽块41相反的一侧形成有排气口。另外，也可省略流道部2c，经由浇口部41c将剔料池部41b与模腔2a直接连接。

另外，在上模2设置有多个顶出销61，所述多个顶出销61用以使树脂成形后的成形对象物W2从上模2脱模。这些顶出销61设置成贯通上模2的所需部位并能够相对于上模2升降，且固定于上模2的上侧所设置的顶出板62。顶出板62经由弹性构件63设置于上压板102等，且包括回位销64。在合模时，回位销64与下模3中的成形对象物W1的载置区域外接触，由此使顶出板62相对于上模2上升。由此，在合模时，顶出销61成为缩进上模2的模面的状态。另一方面，在开模时，随着下模3下降，顶出板62相对于上模2下降，顶出销61利用弹性构件63的弹力将树脂成形品W2从上模2脱模。

而且，当利用合模机构5将上模2与下模3合模时，包括剔料池部41b、浇口部41c、凹部2b及流道部2c的树脂流路将多个槽41a与模腔2a连通(参照图7)。另外，当将上模2与下模3合模后，成形对象物W1的槽侧端部会夹在槽块41的伸出部411的下表面与下模3的模面之间。当在所述状态下利用多个柱塞421将熔融的树脂材料J注入至模腔2a时，成形对象物W1的电子零件Wx被树脂密封。

进而，在本实施方式中，为了不需要与不需要的树脂K接触并从上模2剥离不需要的树脂K的顶出销，使不需要的树脂K与下模3及树脂注入部4(特别是槽块41)的接触面积大于不需要的树脂K与上模2的接触面积。

具体而言，如图3及图5所示，通过在槽块41形成剔料池部41b及浇口部41c，使槽块41与不需要的树脂K的接触面积大于上模2与不需要的树脂K的接触面积。特别是通过剔料池部41b与不需要的树脂K的底面及侧面接触，上模2的凹部2b与不需要的树脂K的上表面接触，使槽块41与不需要的树脂K的接触面积大于上模2与不需要的树脂K的接触面积。另外，连结部41d也有助于槽块41与不需要的树脂K的接触面积的增大。另一方面，如图5所示，上模2的凹部2b为与槽块41的上表面形状对应的等剖面形状，且为在前后方向(多个槽块41a的排列方向)上不具有凹凸结构的形状。再者，在图5中省略了流道部2c的图示。

如图1所示，在收纳模块100C设置有收纳树脂成形品W2的收纳部14、以及从成形模块100B接收树脂成形品W2并搬送至收纳部14的搬送装置15(以下为卸载机15)。

卸载机15在成形模块100B与收纳模块100C之间往返，且沿着遍及成形模块100B与收纳模块100C而设置的轨道(未图示)移动。

＜树脂成形装置100的动作＞

参照图6～图17对所述树脂成形装置100的动作进行简单说明。再者，图6～图17仅示出了槽块41的其中一侧(左侧)，省略了另一侧(右侧)，但在各图中另一侧的状态与其中一侧的状态相同。另外，以下的动作例如是通过设置于供给模块100A的控制部COM对各部进行控制来进行。

如图6所示，在上模2与下模3开模的状态下，由装载机13搬送成形前的成形对象物W1，交给下模3并载置。此时，上模2及下模3被升温至可使树脂材料J熔融、硬化的温度。其后，由装载机13搬送树脂材料J并收容于槽块41的多个槽41a内。

在所述状态下，当利用合模机构5使下模3上升时，如图7所示，槽块41碰触上模2且相对于下模3下降，而伸出部411的下表面与成形对象物W1的槽侧端部接触。另外，上模2的下表面接触伸出部411所不接触的成形对象物W1的外周部。由此将上模2与下模3合模。在所述合模后，当传递机构42利用柱塞驱动部423使多个柱塞421上升时，如图8所示，多个槽41a内的熔融的树脂材料J穿过树脂通路而注入至模腔2a内。此时，从各槽41a注入的树脂材料J经由连结部41d而其注入压力变得均匀。然后，在经过规定的成形时间且树脂材料J在模腔2a内硬化之后，合模机构5将上模2与下模3开模。

此处，本实施方式的树脂成形装置100在合模机构5将上模2与下模3开模的开模动作中，进行将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离的动作(浇口断开动作)。

例如在即将经过所述成形时间之前(开模动作的开始前)，如图9所示，传递机构42使多个柱塞421按压不需要的树脂K的力降低至规定值的力(例如在多个柱塞421与不需要的树脂K不剥离的情况下可维持接触状态的程度的比较小的值的力)。再者，多个柱塞421所按压的力是通过设置于柱塞驱动部423的驱动轴(传递轴)等的未图示的负荷传感器(loadcell)等力传感器(包括重量传感器、载荷传感器等)测定。

然后，控制部COM将成为所述规定值的力时的柱塞421的位置作为基准位置X存储(参照图9)。所述基准位置X是成为后述的浇口断开动作及不需要的树脂K的脱模/回收的基准的位置。再者，基准位置X不限于柱塞421的位置，也可设为与所述柱塞421连接的柱塞驱动部423的驱动轴(传递轴)等其他构件的位置。

然后，在开模动作的开始前，如图10所示，传递机构42使多个柱塞421向与上模2相反的一侧下降，并下降至规定的剥落位置Y。通过使多个柱塞421下降至剥落位置Y，多个柱塞421的上表面与不需要的树脂K的下表面剥离。在所述剥落动作后，传递机构42使多个柱塞421上升至所述基准位置X。此时，多个柱塞421的上表面与不需要的树脂K的下表面接触(图9的状态)。

接着，如图11所示，利用合模机构5开始下模3的下降，开始开模动作。在合模机构5开始开模动作且夹紧力降低至规定值(与所述传递机构42中的规定值不同)的时机，如图12所示，传递机构42使多个柱塞421向上模2上升。由此，槽块41上的不需要的树脂K被多个柱塞421向上模2按压。再者，夹紧力是通过设置于合模机构5的夹紧轴等的未图示的负荷传感器等力传感器(包括重量传感器、载荷传感器等)测定。

另外，在传递机构42使多个柱塞421向上模2上升时，如图12所示，槽块41受到压缩的弹性构件43的复原力即弹力而从下模3向上模2上升。即，在开模动作中，在槽块41受到弹性构件43的弹力而从下模3向上模2上升的同时，传递机构42使多个柱塞421从下模3向上模2上升。

再者，在开模动作中，槽块41受到弹性构件43的弹力而从下模3向上模2开始上升的时机、与利用传递机构42使多个柱塞421从下模3向上模2开始上升的时机可一致，也可不同。

通过利用所述传递机构42的多个柱塞421的上升及利用弹性构件43的弹力的槽块41的上升，如图13所示，下模3的模面上的树脂成形品W2与槽块41上的不需要的树脂K分离(浇口断开)。

此时，下模3上的树脂成形品W2被设置于上模2的顶出销61向下模3的模面按压，树脂成形品W2的下表面为与下模3的模面密接的状态(参照图12)。所述顶出销61作为在将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离时将树脂成形品W2按压于下模3的模面的按压构件发挥功能。由于如上所述那样利用按压构件将树脂成形品W2按压于下模3的模面，因此容易对树脂成形品W2与不需要的树脂K之间施加剪切应力，容易浇口断开。

此处，作为按压构件的顶出销61至少在树脂成形品W2与不需要的树脂K分离之前的期间，将树脂成形品W2向下模3的模面按压。换言之，在开模动作中，在顶出销61按压树脂成形品W2的期间，通过所述槽块41的上升及柱塞421的上升，树脂成形品W2与不需要的树脂K的分离完成。

在所述浇口断开中，不需要的树脂K为夹在通过弹性构件43的弹力被向上侧按压的槽块41的上表面与上模2的下表面之间的状态(参照图12及图13)。即，槽块41在从开模动作的开始起规定期间中，成为利用弹性构件43的弹力而在与上模2之间夹着不需要的树脂K的状态。再者，所谓规定期间，是至少包含直至浇口断开完成的期间，且是直至下模3下降以成为弹性构件43复原的初始状态(被上模2按压而压缩之前的状态)的期间。

然后，在经过规定期间后、即利用合模机构5进一步使下模3下降，如图14所示，槽块41在保持不需要的树脂K的同时使不需要的树脂K从上模2剥离。此处，在槽块41形成有剔料池部41b及浇口部41c，且槽块41与不需要的树脂K的接触面积比上模2与不需要的树脂K的接触面积大，因此不需要的树脂K不从槽块41剥离，而是从上模2剥离。如此，在本实施方式中，与利用顶出销61从上模2剥离树脂成形品W2的时机相比，利用槽块41从上模2剥离不需要的树脂K的时机晚。

另外，随着传递机构42使多个柱塞421向上模2上升，槽块41的伸出部411从在与下模3的模面之间夹着树脂成形品W2的状态变为与树脂成形品W2不接触的状态。

再者，除所述浇口断开以外，传递机构42使多个柱塞421向上模2上升，直至成为槽块41的下侧的弹性构件43复原的合模前的初始状态(参照图14)。由此，在下一次树脂成形中，在将成形对象物W1载置于伸出部411的下侧时，伸出部411不会成为障碍。

在进行以上那样的开模动作并将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离之后，如图15～图17所示，利用卸载机15将树脂成形品W2与不需要的树脂K搬出。

如图15所示，卸载机15包括成形品用吸附部15a及不需要的树脂用吸附部15b。成形品用吸附部15a及不需要的树脂用吸附部15b均包括树脂制的吸附垫，特别是不需要的树脂用吸附部15b例如为波纹管型(也称为蛇腹型)，且伸缩性比成形品用吸附部15a优异。另外，成形品用吸附部15a及不需要的树脂用吸附部15b设置于基底构件151，且连接于未图示的抽吸泵等抽吸源。成形品用吸附部15a利用抽吸源抽吸空气，由此在其吸附开口部15a1吸附树脂成形品W2。不需要的树脂用吸附部15b利用抽吸源抽吸空气，由此在其吸附开口部15b1吸附不需要的树脂K。

进而，至少成形品用吸附部15a构成为能够利用移动机构153相对于基底构件151在左右方向及上下方向上移动。再者，移动机构153包括：用以使成形品用吸附部15a在左右方向上移动的例如包括轨道及滑动件的左右方向移动部；以及用以使成形品用吸附部15a在上下方向上移动的例如包括轨道及滑动件的上下方向移动部。而且，在卸载机15设置有保持爪152，所述保持爪152用以保持由成形品用吸附部15a吸附的树脂成形品W2并防止落下。

在所述开模动作结束后，使卸载机15进入至上模2与下模3之间。然后，如图15所示，使成形品用吸附部15a的吸附开口部15a1与树脂成形品W2的上表面接触，并且使不需要的树脂用吸附部15b的吸附开口部15b1与不需要的树脂K的上表面接触。此处，传递机构42使柱塞421向上模2上升，直至成为弹性构件43复原的初始状态，因此在使不需要的树脂用吸附部15b与不需要的树脂接触的前后槽块41不会意外地上升，从而可稳定地进行不需要的树脂K的回收。

在所述状态下，如图16所示，传递机构42使多个柱塞421上升而将不需要的树脂K从槽块41抬起。此处，在包括不需要的树脂K残留于多个槽41a内的残留部K1的情况下，所述残留部K1上升至不会妨碍不需要的树脂K的回收的程度。由此，不需要的树脂K从槽块41脱模，并且与不需要的树脂用吸附部15b密接。此时，不需要的树脂用吸附部15b在吸附开口部15b1与不需要的树脂K接触的状态下弹性变形而收缩。

此处，槽块41如图3的(a)所示多个剔料池部41b利用连结部41d相互连结，因此如图3的(b)所示，不需要的树脂K成为跨越多个剔料池部41b而连结的一个不需要的树脂体KM，从而可减少槽块41上的相互分离的不需要的树脂K的数量。与此相应地，也可减少不需要的树脂用吸附部15b的数量。

在设为不需要的树脂用吸附部15b收缩的状态之后，开始不需要的树脂用吸附部15b的吸附，而使不需要的树脂用吸附部15b的吸附开口部15b1吸附不需要的树脂K。另外，开始成形品用吸附部15a的吸附，而使成形品用吸附部15a的吸附开口部15a1吸附树脂成形品W2。

然后，如图17所示，利用移动机构153使吸附有树脂成形品W2的成形品用吸附部15a向从槽块41离开的方向移动，而使树脂成形品W2移动至伸出部411之外。其后，在使卸载机15上升之后，从上模2及下模3退出。由此，利用卸载机15进行树脂成形品W2及不需要的树脂K的搬出。此处，如上所述，由于在从槽块41剥离不需要的树脂K之前，将不需要的树脂K与柱塞421剥离，因此不需要的树脂K容易回收。

此处，有时在卸载机15包括用以清洁上模2及下模3的清扫机构(未图示)。再者，作为清扫机构，考虑包括旋转刷及抽吸尘埃并排出的抽吸部。

在此情况下，吸附有树脂成形品W2及不需要的树脂K的卸载机15停留于上模2与下模3之间，并进行清洁动作。

此处，首先，传递机构42进行将附着于多个槽41a内的树脂扒出的动作。即，如图18所示，传递机构42使多个柱塞421上升至规定的扒出位置。此处，规定的扒出位置例如是柱塞421的上表面成为比槽41a的开口位置更靠上侧处的位置。然后，传递机构42从规定的扒出位置下降至用以收容树脂材料J的装载位置。其后，传递机构42再次使多个柱塞421上升至规定的扒出位置。由此，将附着于多个槽内的树脂扒出至多个槽41a外。

其后，利用设置于卸载机15的清扫机构来清洁上模2、下模3、槽块41及多个柱塞421。在清洁动作结束后，卸载机15从上模2及下模3退出，而进行树脂成形品W2及不需要的树脂K的搬出。

＜本实施方式的效果＞

根据本实施方式的树脂成形装置100，使不需要的树脂K与下模3及树脂注入部4的接触面积大于不需要的树脂K与上模2的接触面积，因此可在不使用将不需要的树脂K从上模2剥离的顶出销的情况下，将不需要的树脂K从上模2剥离。其结果，可不需要用以剥离不需要的树脂K的顶出销以简化传递成形中所使用的成形模2、成形模3的结构。

另外，形成于槽块41的剔料池部41b与不需要的树脂K的底面及侧面接触，因此可在不使下模3的结构复杂的情况下，使不需要的树脂K与下模3及树脂注入部4的接触面积大于不需要的树脂K与上模2的接触面积。

此处，在槽块41形成有将相互相邻的剔料池部41b连结的连结部41d，因此可进一步增大不需要的树脂K与槽块41的接触面积。另外，可利用连结部41d使与多个槽41a分别对应地残留的不需要的树脂K连结，因此可在树脂成形后使槽块41上的不需要的树脂K为一体。因此，不仅可稳定地回收不需要的树脂K，还可使用以回收不需要的树脂K的卸载机15的结构简单。

另外，多个槽41a通过连结部41d连通，因此即便为传递机构42使多个柱塞421以相同的移动量移动的结构，通过从各槽41a注入的树脂材料J在连结部41d中往返，也可实现树脂材料J的注入压力的均匀化，从而不需要传递机构42包括等压机构。由此，可使传递机构42的结构简单。

另外，在本实施方式中，在利用不需要的树脂用吸附部15b吸附不需要的树脂K之前，利用柱塞421将不需要的树脂K从槽块41剥离，因此即便增大不需要的树脂K与槽块41的接触面积，也可从槽块41可靠地回收利用不需要的树脂用吸附部15b吸附的不需要的树脂K。另外，在利用柱塞421将不需要的树脂K从槽块41剥离时，不需要的树脂用吸附部15b与不需要的树脂K接触，因此可防止由于不需要的树脂K在槽块41上倾斜等而产生的吸附不良。通过以上内容，可稳定地回收槽块41上的不需要的树脂K。

此处，在本实施方式中，在从槽块41剥离不需要的树脂K之前，使柱塞421向与上模2相反的一侧下降，而从柱塞421的上表面剥离不需要的树脂K的下表面，因此可容易回收分离出的不需要的树脂K。

另外，在本实施方式中，在从槽块41剥离不需要的树脂K时，不需要的树脂用吸附部15b在与不需要的树脂K接触的状态下弹性变形而收缩，因此可在不会妨碍不需要的树脂K从槽块41的剥离的情况下，维持不需要的树脂用吸附部15b与不需要的树脂K接触的状态。因此，可以可靠地吸附剥离后的不需要的树脂K。

进而，在本实施方式中，卸载机15包括成形品用吸附部15a及不需要的树脂用吸附部15b，因此可利用共用的搬送机构将树脂成形品W2及不需要的树脂K一次性搬出，从而可缩短它们的搬出时间，并且可使树脂成形装置100的结构简单。

另外，在本实施方式中，在开模动作中，在槽块41受到弹性构件43的弹力而上升的同时，传递机构42使柱塞421上升而将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离，因此可利用在合模时被压缩的弹性构件43的弹力可靠地将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离。另外，将柱塞421用于树脂成形品W2与不需要的树脂K的分离，因此不需要增大弹性构件43的弹力，从而防止弹性构件43的大型化，进而也不会导致成形模2、成形模3的大型化或不需要的树脂K的大型化。

而且，在本实施方式中，在从开模动作的开始至浇口断开完成的期间，在槽块41与上模2之间夹着不需要的树脂K，因此可防止由于不需要的树脂K从树脂成形品W2分离的反作用等而不需要的树脂K从槽块41意外地脱落。另外，在它们的分离时不需要的树脂K不会从槽块41脱落，因此可防止由于不需要的树脂K在槽块上倾斜等而产生的吸附不良。

＜其他变形实施方式＞

再者，本发明并不限于所述实施方式。

例如，在所述实施方式中，在将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离之前，使柱塞421下降而将柱塞421的上表面与不需要的树脂K的下表面剥离，但也可在将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离之后且在将槽块41与不需要的树脂K剥离之前，使柱塞421下降而将柱塞421的上表面与不需要的树脂K的下表面剥离。

另外，在所述实施方式中，在将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离时使柱塞421上升，但也可设为以下结构：不使柱塞421上升而仅利用弹性构件43将树脂成形品W2与不需要的树脂K分离。

进而，在所述实施方式中，为利用共用的卸载机15将树脂成形品W2及不需要的树脂K此两者搬出的结构，但也可设为以下结构：分别包括搬出树脂成形品W2的搬送机构以及搬出不需要的树脂K的搬送机构。

另外，在所述实施方式中，设为以下结构：在树脂成形品W2与不需要的树脂K分离之前的期间，利用设置于上模2的顶出销61将树脂成形品W2向下模3的模面按压，但也可除顶出销61以外，设置将树脂成形品W2按压于下模3的模面的按压构件。

进而，在所述实施方式中，在槽块41形成有剔料池部41b、浇口部41c及连结部41d，但若为使不需要的树脂K与下模3及树脂注入部4的接触面积大于不需要的树脂K与上模2的接触面积的结构，则可将剔料池部、浇口部或者连结部形成于上模2。

所述实施方式的树脂成形装置通过槽块41包括伸出部411来进行边缘浇口型的传递成形，但也可如图19所示，进行侧浇口型的传递成形。再者，在图19中例示了不仅在上模2，还在下模3形成有模腔3a。

在图19所示的成形模2、成形模3中，在下模3形成有剔料池部3b及流道部3c，且以槽31a在所述剔料池部3b的底面开口的方式设置有槽块31。另一方面，在上模2中与剔料池部3b、流道部3c及槽块31相向的部分为平坦面。由此，使不需要的树脂K与下模3及树脂注入部4的接触面积大于不需要的树脂K与上模2的接触面积。此处，下模3的剔料池部3b及流道部3c与不需要的树脂K的底面及侧面接触，上模2的平坦面与不需要的树脂K的上表面接触。其结果，可不需要用以与不需要的树脂K接触并将不需要的树脂K从上模2剥离的顶出销。再者，在图19中，在下模3除了设置有用以将树脂成形品从下模3剥离的顶出销32以外，还设置有用以将不需要的树脂K从下模3剥离的顶出销33。再者，也可代替用以将不需要的树脂K从下模3剥离的顶出销33，而使用柱塞421将不需要的树脂K从下模3剥离。另外，在图19中，为了更容易从上模2剥离不需要的树脂K，在下模3或者槽块31形成有供成为不需要的树脂K的一部分的树脂进入的凹部3M，但也可不设置凹部3M。

本发明的树脂成形装置不限于通常的传递成形，只要为包括传递机构的结构即可。

除此以外，本发明不限于所述实施方式，当然能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变形。

Claims (13)

1.一种成形模，包括相互相向地配置的第一模与第二模，且所述成形模中，

在所述第一模或者所述第二模的至少一者形成有供树脂材料注入的模腔，

在所述第二模设置有向所述模腔注入所述树脂材料的树脂注入部，

为了不需要和残留于所述模腔与所述树脂注入部之间的不需要的树脂接触并从所述第一模剥离的顶出销，使所述不需要的树脂与所述第二模及所述树脂注入部的接触面积大于所述不需要的树脂与所述第一模的接触面积。

2.根据权利要求1所述的成形模，其中，所述树脂注入部包括槽块，所述槽块形成有收容所述树脂材料的槽，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部，

所述槽块包括与所述槽对应地形成的剔料池部，

所述剔料池部与所述不需要的树脂的底面及侧面接触。

3.根据权利要求2所述的成形模，其中，在所述槽块形成有多个所述槽，且与多个所述槽对应地形成有多个所述剔料池部。

4.根据权利要求3所述的成形模，其中，所述槽块形成有将相互相邻的所述剔料池部连结的连结部。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的成形模，其中，所述第一模的与所述不需要的树脂的接触面为平坦面。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的成形模，其中，所述第二模包括供成为所述不需要的树脂的一部分的树脂进入的凹部。

7.一种树脂成形装置，包括：如权利要求1至6中任一项所述的成形模；以及

合模机构，将所述第一模与所述第二模合模。

8.一种树脂成形装置，包括：

如权利要求1所述的成形模；以及

合模机构，将所述第一模与所述第二模合模，

所述树脂注入部包括：

槽块，形成有收容所述树脂材料的槽，设置成能够经由弹性构件相对于所述第二模进退，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部；以及

传递机构，包括设置于所述槽内的柱塞，且在所述第一模与所述第二模合模的状态下使所述柱塞移动而从所述槽向所述模腔注入所述树脂材料，

在所述合模机构将所述第一模与所述第二模开模的开模动作中，所述传递机构使所述柱塞向所述第一模移动，而将所述第二模的模面上的树脂成形品与所述槽块上的不需要的树脂分离。

9.根据权利要求8所述的树脂成形装置，其中，所述传递机构在所述开模动作中，在所述槽块受到所述弹性构件的复原力而向所述第一模移动的同时，使所述柱塞向所述第一模移动，而将所述树脂成形品与所述不需要的树脂分离。

10.一种树脂成形装置，包括：

如权利要求1所述的成形模；

合模机构，将所述第一模与所述第二模合模；以及

搬送机构，在树脂成形后将下述槽块上的不需要的树脂搬出，

所述树脂注入部包括：

槽块，设置于所述第二模，形成有收容所述树脂材料的槽，且包括在所述第二模的模面上伸出的伸出部；以及

传递机构，包括设置于所述槽内的柱塞，在所述第一模与所述第二模合模的状态下使所述柱塞移动而从所述槽向所述模腔注入所述树脂材料，

所述搬送机构包括用以吸附所述不需要的树脂的不需要的树脂用吸附部，

在所述搬送机构使所述不需要的树脂用吸附部与所述槽块上的不需要的树脂接触之后，所述传递机构使所述柱塞向所述第一模移动而从所述槽块剥离所述不需要的树脂，其后，所述搬送机构利用所述不需要的树脂用吸附部吸附所述不需要的树脂并将所述不需要的树脂搬出。

11.根据权利要求8至10中任一项所述的树脂成形装置，其中，所述传递机构在使所述柱塞向所述第一模移动之前，使所述柱塞向与所述第一模相反的一侧移动，而从所述柱塞剥离所述不需要的树脂。

12.根据权利要求8至11中任一项所述的树脂成形装置，其中，所述槽块在从所述开模动作的开始起规定期间中，为利用所述弹性构件的复原力在与所述第一模之间夹着所述不需要的树脂的状态，且在经过所述规定期间后，保持所述不需要的树脂同时使所述不需要的树脂从所述第一模剥离。

13.一种树脂成形品的制造方法，使用如权利要求7至12中任一项所述的树脂成形装置。

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