CN114094161B - 一种用于蓄电池生产的装配线及装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于蓄电池生产的装配线及装配工艺，涉及蓄电池生产技术领域。本发明包括升降平台，升降平台将蓄电池壳体及蓄电池壳体内极群的极耳输送到铸焊模具内；挤压装置，挤压装置包括可水平运动的活动平台，以及与极群配合的压板；翻转装置，翻转装置将蓄电池壳体翻转，并通过输送装置进行输送；焊接装置，包括用于极耳焊接的焊接机；焊接机尾端依次设置有扣盖机构、全自动焊端子机，以及打极柱标识胶机构；蓄电池安全阀装配机构，包括用于连续输送蓄电池的输送带，以及设置于输送带上方并给蓄电池装配安全阀的一组机械手。本发明通过升降平台、挤压装置以及刮板组件，解决了现有的蓄电池装配效率低下、不够完整的问题。

Description

一种用于蓄电池生产的装配线及装配工艺
技术领域
本发明属于蓄电池生产技术领域，特别是涉及一种用于蓄电池生产的装配线及装配工艺。
背景技术
铅酸蓄电池因具有价格低廉、质量可靠、容量范围大、使用寿命长等特点，被广泛用于各个重要领域。目前市场上蓄电池的生产一般是机械生产和人工的结合，没有可以完成整个制作流程的自动化生产线，势必会导致生产效率较低。
申请号为CN201110110357.1的专利公开了一种铅酸蓄电池、其装配工艺及专用工具，涉及铅酸蓄电池领域，该铅酸蓄电池，包括跨桥铅零件，该跨桥铅零件包括主体和焊接件，并设有槽体，其将现有的焊铅零件合二为一，简化了结构；进一步，在所述铅酸蓄电池装配工艺中，采用该结构可减少整理零件位置和对焊工艺，减少了操作工序、降低了操作人员的劳动强度；实现该铅酸蓄电池装配工艺的专用工具，其中模盒挡板和梳板的设计，进一步保证了装配工艺中可将整只电池的极组压进电池壳内自动完成入槽，同时提高了工作效率，减低了生产成本、稳定了产品质量。然而上述专利仍然没有提供一套完整的蓄电池装配线及装配方法，导致现有的蓄电池装配效率仍然低下，而且在装配过程中原料浪费严重。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于蓄电池生产的装配线，通过升降平台、挤压装置以及刮板组件，解决了现有的蓄电池装配效率低下、不够完整的问题。
本发明的另一目的在于提供一种用于蓄电池生产的装配工艺，通过极耳铅渣的清理以及多余铅液的刮除，解决了现有的蓄电池生产的装配工艺中原料浪费、装配效率低的问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种用于蓄电池生产的装配线，包括升降平台，所述升降平台将蓄电池壳体开口向下放置，并将蓄电池壳体及蓄电池壳体内极群的极耳输送到具有铅液的铸焊模具内；挤压装置，所述挤压装置包括可水平运动的活动平台，以及固定于活动平台并与极群配合的压板；翻转装置，所述翻转装置将蓄电池壳体翻转，并通过输送装置进行输送；焊接装置，包括用于极耳焊接的焊接机；所述焊接机尾端依次设置有用于蓄电池壳体扣盖的扣盖机构、全自动焊端子机，以及打极柱标识胶机构；蓄电池安全阀装配机构，包括用于连续输送蓄电池的输送带，以及设置于输送带上方并给所述蓄电池装配安全阀的一组机械手；其中，所述输送带上设置有驱动所述蓄电池位移至预设位置，并将蓄电池进行夹持及释放的定位组件；其中，所述机械手下方设置有用于给所述机械手送料及给料的振料盘。
作为本发明的一种优选技术方案，所述铸焊模具安装于一冷却装置上，并随所述冷却装置升降往复于空气及铅液池的铅液中；所述冷却装置包括用于冷却铅液的若干冷却管道；所述冷却管道内充有冷却水。
作为本发明的一种优选技术方案，所述升降平台内可升降的设置有用于挤压蓄电池壳体的推板一；所述推板一连接有驱动推板一升降的动力装置，并将蓄电池壳体朝压板挤压。
作为本发明的一种优选技术方案，所述挤压装置下方还安装有用于刮除铸焊模具内多余铅液的刮板组件；所述装配线还包括用于极耳铅渣清洁的极耳铅渣清理装置。
作为本发明的一种优选技术方案，所述机械手往复于振料盘及蓄电池上方，并将振料盘上的安全阀压入所述蓄电池对应的孔位内；所述机械手上阵列有用于吸取及释放安全阀的吸嘴；所述吸嘴尾部通过气管连接有真空机。
作为本发明的一种优选技术方案，所述定位组件包括：推板二，所述推板二垂直于输送带的输送方向运动；夹持块，所述夹持块固定于推板二外侧；所述夹持块在靠近所述输送带输送方向一端固定有用于限制蓄电池运动的挡块；动力组件，所述动力组件伸缩端与推板二连接，并驱动所述夹持块将蓄电池位移至预设位置。
本发明还提供一种用于蓄电池生产的装配工艺，包括如下步骤：
A01，通过流水线将蓄电池壳体及具有极耳的极群均开口朝下的输送到升降平台，升起铸焊模具及冷却装置并刮除铸焊模具内多余铅液，降下升降平台并通过动力装置将蓄电池壳体内极耳与铸焊模具内铅液充分接触；
A02，通过冷却装置对铸焊模具进行冷却，并使铸焊模具内铅液凝固形成汇流排；然后升起升降平台使蓄电池壳体及极群上升，并脱离铸焊模具；
A03，翻转蓄电池壳体使其开口朝上，并将蓄电池壳体通过输送装置输送至极耳铅渣清理装置清理极耳铅渣；
A04，通过机械臂将步骤A03中蓄电池壳体及清理极耳铅渣后的极耳沾取助焊剂，并将蓄电池壳体及极耳输送至焊接机进行焊接，然后输送至流水线依次扣上盒盖、端子焊接、打极柱标识胶以及加酸；
A05，装配安全阀，通过定位组件将输送带上完成步骤A04的蓄电池壳体进行夹持定位，然后通过蓄电池安全阀装配机构对步骤A04中的蓄电池壳体装上安全阀，进行密封。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤A01中还包括将极群正极板耳组及极柱熔接在一起，负极板耳组及极柱熔接在一起，极群的负极板耳组与相邻的极群正极板耳组熔接在一起，极群之间通过汇流排串联起来；所述步骤A02中脱离铸焊模具后还包括如下步骤：伸出挤压装置的压板，通过动力装置配合压板将蓄电池壳体内极群挤压插入盒底。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤A03中还包括对极耳的切削步骤：通过切削装置将同一蓄电池壳体内的极耳表面进行切除，并使所有极耳保持同一高度。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤A04中扣上盒盖步骤包括：在蓄电池的盒盖内涂上一圈密封胶，将盒盖合在蓄电池壳体上，并使汇流排和极柱位于盒盖内对应位置，然后进行密封胶固化；
步骤A04中端子焊接步骤包括：通过全自动放端子机放端子，然后通过全自动焊端子机将端子焊接到极柱上。其中，在端子焊接前将盒盖上的安装筒去除，使极柱露出盒盖，并对极柱端部已固化的密封胶进行清除；
步骤A04中打极柱标识胶步骤包括：通过打极柱标识胶机构在盒盖内极柱位置填入极柱标识胶，在正极的极柱填入红色极柱标识胶，负极的极柱填入黑色极柱标识胶，并对极柱标识胶固化；
步骤A04中加酸步骤包括：通过加酸机构向盒盖上的加酸孔进行第一次加酸，向待加酸的蓄电池壳体中加入体积为总加酸量65％～75％的高比重硫酸溶液，然后冷却静置；第一次冷却静置后进行第二次加酸，向蓄电池壳体加剩余体积的低比重硫酸溶液，然后进行第二次冷却静置。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过设置挤压装置及压板，通过压板配合升降平台，将极群完全与蓄电池壳体装配，稳定性更好。
2、本发明通过挤压装置下方还安装有用于刮除铸焊模具内多余铅液的刮板组件，在极耳铸焊模具内前，通过刮板组件将铸焊模具内多余的铅液进行刮除，使铅液凝固形成规范的汇流排，并节省铅液。
3、本发明通过夹持块在靠近所述输送带输送方向一端固定有挡块，当蓄电池运动到机械手下方时，通过动力组件使挡块限制蓄电池的运动，机械手通过吸嘴吸取安全阀，并放置于蓄电池的孔内，并压紧，完成后将蓄电池释放，工作效率高。
4、本发明通过在蓄电池壳体内极耳与铸焊模具内铅液接触前，升起铸焊模具及冷却装置并刮除铸焊模具内多余铅液，节省铅液，并提高良品率。
5、本发明通过切削装置将同一蓄电池壳体内的极耳表面进行切除，并使所有极耳保持同一高度，避免极耳焊接时高低不平，将极耳切去保持同一高度，便于极耳的焊接。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的一种用于蓄电池生产的装配线的结构示意图；
图2为升降平台、挤压装置与铸焊模具的结构示意图；
图3为蓄电池安全阀装配机构的俯视示意图；
图4为定位组件的俯视示意图；
图5为本发明一种用于蓄电池生产的装配工艺的流程示意图；
图6为步骤A04的装配工艺的流程示意图；
图7-9为全自动放端子机的电气原理示意图；
图10-11为全自动焊端子机的电气原理示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1所示，本发明为一种用于蓄电池生产的装配线，包括升降平台1，升降平台1将蓄电池壳体开口向下放置，并将蓄电池壳体及蓄电池壳体内极群的极耳输送到具有铅液的铸焊模具6内，蓄电池壳体开口向下便于极耳进入铸焊模具6内；挤压装置2，挤压装置2包括可水平运动的活动平台201，以及固定于活动平台201并与极群配合的压板202，通过压板202配合升降平台1，将极群完全与蓄电池壳体装配，稳定性更好；翻转装置8，翻转装置8将蓄电池壳体翻转，并通过输送装置9进行输送；焊接装置，包括用于极耳焊接的焊接机；焊接机尾端依次设置有用于蓄电池壳体扣盖的扣盖机构、全自动焊端子机，以及打极柱标识胶机构，依次对极耳进行焊接，将蓄电池壳体进行扣盖、焊接端子、打极柱标识胶以及安全阀的装配；蓄电池安全阀装配机构3，包括用于连续输送蓄电池的输送带301，以及设置于输送带301上方并给蓄电池装配安全阀的一组机械手302；其中，输送带301上设置有驱动蓄电池位移至预设位置，并将蓄电池进行夹持及释放的定位组件303；其中，机械手302下方设置有用于给机械手302送料及给料的振料盘；控制系统，控制系统分别与上述各装置连接，通过控制系统控制上述各装置的启停。
请参阅图2所示，铸焊模具6安装于一冷却装置4上，并随冷却装置4升降往复于空气及铅液池5的铅液中；冷却装置4包括用于冷却铅液的若干冷却管道401，通过冷却管道401将铸焊模具6内的铅液冷却成型，也提高工作效率；冷却管道401内充有冷却水。
请参阅图2所示，升降平台1内可升降的设置有用于挤压蓄电池壳体的推板一101；推板一101连接有驱动推板一101升降的动力装置，并将蓄电池壳体朝压板202挤压，使其装配紧密。
请参阅图1-2所示，挤压装置2下方还安装有用于刮除铸焊模具6内多余铅液的刮板组件7，在极耳铸焊模具6内前，通过刮板组件7将铸焊模具6内多余的铅液进行刮除，使铅液凝固形成规范的汇流排，并节省铅液；装配线还包括用于极耳铅渣清洁的极耳铅渣清理装置10。
实施例二
在上述实施例一的基础上，请参阅图2所示，机械手302往复于振料盘及蓄电池上方，并将振料盘上的安全阀压入蓄电池对应的孔位内；机械手302上阵列有用于吸取及释放安全阀的吸嘴；吸嘴尾部通过气管连接有真空机，通过真空机工作用于吸取及释放安全阀。
定位组件303包括：推板二3031，推板二3031垂直于输送带301的输送方向运动；夹持块3032，夹持块3032固定于推板二3031外侧；夹持块3032在靠近输送带301输送方向一端固定有用于限制蓄电池运动的挡块3033，当蓄电池运动到机械手302下方时，通过动力组件将推板二3031推出，通过挡块3033限制蓄电池的运动，机械手302通过吸嘴吸取安全阀，并放置于蓄电池的孔内，并压紧，完成后将蓄电池释放，进行下一个蓄电池安全阀的压紧，往复循环；动力组件，动力组件伸缩端与推板二3031连接，并驱动夹持块3032将蓄电池位移至预设位置。
实施例三
在上述实施例二的基础上，请参阅图5所示，本发明还提供一种用于蓄电池生产的装配工艺，包括如下步骤：
A01，通过流水线将蓄电池壳体及具有极耳的极群均开口朝下的输送到升降平台1，升起铸焊模具6及冷却装置4并刮除铸焊模具6内多余铅液，节省铅液，并提高良品率，降下升降平台1并通过动力装置将蓄电池壳体内极耳与铸焊模具6内铅液充分接触；将极群正极板耳组及极柱熔接在一起，负极板耳组及极柱熔接在一起，极群的负极板耳组与相邻的极群正极板耳组熔接在一起，极群之间通过汇流排串联起来；
A02，通过冷却装置4对铸焊模具6进行冷却，并使铸焊模具6内铅液凝固形成汇流排，通过冷却装置4对铸焊模具6进行冷却，使得其内的铅液快速凝固，便于进行下一道工序；然后升起升降平台1使蓄电池壳体及极群上升，并脱离铸焊模具6；伸出挤压装置2的压板202，通过动力装置配合压板202将蓄电池壳体内极群挤压插入盒底，将其装配到位；
A03，翻转蓄电池壳体使其开口朝上，并将蓄电池壳体通过输送装置9输送至极耳铅渣清理装置10清理极耳铅渣；通过切削装置将同一蓄电池壳体内的极耳表面进行切除，并使所有极耳保持同一高度，避免极耳焊接时高低不平，将极耳切去保持同一高度，便于极耳的焊接；
A04，通过机械臂将步骤A03中蓄电池壳体及清理极耳铅渣后的极耳沾取助焊剂，并将蓄电池壳体及极耳输送至焊接机进行焊接，然后输送至流水线依次扣上盒盖、端子焊接、打极柱标识胶以及加酸；
其中，步骤A04中扣上盒盖步骤包括：在蓄电池的盒盖内涂上一圈密封胶，将盒盖合在蓄电池壳体上，并使汇流排和极柱位于盒盖内对应位置，然后进行密封胶固化；
步骤A04中端子焊接步骤包括：通过全自动放端子机放端子，然后通过全自动焊端子机将端子焊接到极柱上，全自动放端子机及全自动焊端子机都是用于蓄电池行业的专用非标自动化设备，图7-9为全自动放端子机为45双通道放端子电路图，包括工作电机1、工作电机2、进料电机1、进料电机2、出料电机1、出料电机2、振动器以及调速器；图10-11为全自动焊端子机的45双通道焊端子电路图，包括检测工位1、检测工位2、剔除工位1、剔除工位2、焊前端工位1、焊前端工位2、储料工位1、储料工位2、焊后端工位1、焊后端工位2、出料工位1、出料工位2。其中，在端子焊接前将盒盖上的安装筒去除，使极柱露出盒盖，并对极柱端部已固化的密封胶进行清除；
步骤A04中点胶步骤包括：通过打极柱标识胶机构在盒盖内极柱位置填入极柱标识胶，在正极的极柱填入红色极柱标识胶，负极的极柱填入黑色极柱标识胶，并对极柱标识胶固化；
步骤A04中加酸步骤包括：通过加酸机构向盒盖上的加酸孔进行第一次加酸，向待加酸的蓄电池壳体中加入体积为总加酸量65％～75％的高比重硫酸溶液，然后冷却静置；第一次冷却静置后进行第二次加酸，向蓄电池壳体加剩余体积的低比重硫酸溶液，然后进行第二次冷却静置；
A05，装配安全阀，通过定位组件303将输送带301上完成步骤A04的蓄电池壳体进行夹持定位，然后通过蓄电池安全阀装配机构3对步骤A04中的蓄电池壳体装上安全阀，进行密封。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属蓄电池生产技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种用于蓄电池生产的装配线，其特征在于，包括：
升降平台(1)，所述升降平台(1)将蓄电池壳体开口向下放置，并将蓄电池壳体及蓄电池壳体内极群的极耳输送到具有铅液的铸焊模具(6)内；
挤压装置(2)，包括可水平运动的活动平台(201)，以及固定于活动平台(201)并与极群配合的压板(202)；
翻转装置(8)，所述翻转装置(8)将蓄电池壳体翻转，并通过输送装置(9)进行输送；
焊接装置，包括用于极耳焊接的焊接机；所述焊接机尾端依次设置有用于蓄电池壳体扣盖的扣盖机构、全自动焊端子机，以及打极柱标识胶机构；
蓄电池安全阀装配机构(3)，包括用于连续输送蓄电池的输送带(301)，以及设置于输送带(301)上方并给所述蓄电池装配安全阀的一组机械手(302)；
其中，所述输送带(301)上设置有驱动所述蓄电池位移至预设位置，并将蓄电池进行夹持及释放的定位组件(303)；
其中，所述机械手(302)下方设置有用于给所述机械手(302)送料及给料的振料盘；
所述铸焊模具(6)安装于一冷却装置(4)上，并随所述冷却装置(4)升降往复于空气及铅液池(5)的铅液中；所述冷却装置(4)包括用于冷却铅液的若干冷却管道(401)；所述冷却管道(401)内充有冷却水；
所述升降平台(1)内可升降的设置有用于挤压蓄电池壳体的推板一(101)；所述推板一(101)连接有驱动推板一(101)升降的动力装置，并将蓄电池壳体朝压板(202)挤压；
所述挤压装置(2)下方还安装有用于刮除铸焊模具(6)内多余铅液的刮板组件(7)；所述装配线还包括用于极耳铅渣清洁的极耳铅渣清理装置(10)。
2.根据权利要求1所述的一种用于蓄电池生产的装配线，其特征在于，所述机械手(302)往复于振料盘及蓄电池上方，并将振料盘上的安全阀压入所述蓄电池对应的孔位内；
所述机械手(302)上阵列有用于吸取及释放安全阀的吸嘴；所述吸嘴尾部通过气管连接有真空机。
3.根据权利要求1或2所述的一种用于蓄电池生产的装配线，其特征在于，所述定位组件(303)包括：
推板二(3031)，所述推板二(3031)垂直于输送带(301)的输送方向运动；
夹持块(3032)，所述夹持块(3032)固定于推板二(3031)外侧；所述夹持块(3032)在靠近所述输送带(301)输送方向一端固定有用于限制蓄电池运动的挡块(3033)；
动力组件，所述动力组件伸缩端与推板二(3031)连接，并驱动所述夹持块(3032)将蓄电池位移至预设位置。
4.一种如权利要求1-3任意一项所述的用于蓄电池生产的装配线的装配工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A01，通过流水线将蓄电池壳体及具有极耳的极群均开口朝下的输送到升降平台(1)，升起铸焊模具(6)及冷却装置(4)并刮除铸焊模具(6)内多余铅液，降下升降平台(1)并通过动力装置将蓄电池壳体内极耳与铸焊模具(6)内铅液充分接触；
A02，通过冷却装置(4)对铸焊模具(6)进行冷却，并使铸焊模具(6)内铅液凝固形成汇流排；然后升起升降平台(1)使蓄电池壳体及极群上升，并脱离铸焊模具(6)；
A03，翻转蓄电池壳体使其开口朝上，并将蓄电池壳体通过输送装置(9)输送至极耳铅渣清理装置(10)清理极耳铅渣；
A04，通过机械臂将步骤A03中蓄电池壳体及清理极耳铅渣后的极耳沾取助焊剂，并将蓄电池壳体及极耳输送至焊接机进行焊接，然后输送至流水线依次扣上盒盖、端子焊接、打极柱标识胶以及加酸；
A05，装配安全阀，通过定位组件(303)将输送带(301)上完成步骤A04的蓄电池壳体进行夹持定位，然后通过蓄电池安全阀装配机构(3)对步骤A04中的蓄电池壳体装上安全阀，进行密封；
所述步骤A01中还包括将极群正极板耳组及极柱熔接在一起，负极板耳组及极柱熔接在一起，极群的负极板耳组与相邻的极群正极板耳组熔接在一起，极群之间通过汇流排串联起来；所述步骤A02中脱离铸焊模具(6)后还包括如下步骤：伸出挤压装置(2)的压板(202)，通过动力装置配合压板(202)将蓄电池壳体内极群挤压插入盒底。
5.根据权利要求4所述的一种用于蓄电池生产的装配线的装配工艺，其特征在于，所述步骤A03中还包括对极耳的切削步骤：通过切削装置将同一蓄电池壳体内的极耳表面进行切除，并使所有极耳保持同一高度。
6.根据权利要求4所述的一种用于蓄电池生产的装配线的装配工艺，其特征在于，所述步骤A04中扣上盒盖步骤包括：在蓄电池的盒盖内涂上一圈密封胶，将盒盖合在蓄电池壳体上，并使汇流排和极柱位于盒盖内对应位置，然后进行密封胶固化；
步骤A04中端子焊接步骤包括：通过全自动放端子机放端子，然后通过全自动焊端子机将端子焊接到极柱上；其中，在端子焊接前将盒盖上的安装筒去除，使极柱露出盒盖，并对极柱端部已固化的密封胶进行清除；
步骤A04中打极柱标识胶步骤包括：通过打极柱标识胶机构在盒盖内极柱位置填入极柱标识胶，在正极的极柱填入红色极柱标识胶，负极的极柱填入黑色极柱标识胶，并对极柱标识胶固化；
步骤A04中加酸步骤包括：通过加酸机构向盒盖上的加酸孔进行第一次加酸，向待加酸的蓄电池壳体中加入体积为总加酸量65％～75％的高比重硫酸溶液，然后进行第一次冷却静置；第一次冷却静置后进行第二次加酸，向蓄电池壳体加剩余体积的低比重硫酸溶液，然后进行第二次冷却静置。
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