CN209843878U - 蓄电池自动入槽多工位转移设备及连续式铸焊生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了蓄电池自动入槽多工位转移设备及连续式铸焊生产线，其转移设备通过设置转台实现夹具的循环使用进行入槽工作，其生产线通过通过切刷沾液系统实现对入槽后极群极耳的切刷沾液，最后通过铸焊系统实现对电池盒极群极耳的铸焊连接，且在铸焊机上设置对称的进料口，配合滑动设置的托盘上的两个盛料槽，实现一个盛料槽承载电池盒进行铸焊工作时，另一个盛料槽可以进行补料等待铸焊。

Description

蓄电池自动入槽多工位转移设备及连续式铸焊生产线

技术领域

本实用新型涉及蓄电池自动加工技术领域，具体为蓄电池自动入槽多工位转移设备及连续式铸焊生产线。

背景技术

蓄电池的铸焊即是指蓄电池的极群经过剪、刷和捏后，将极群连接在一起的一个过程，蓄电池生产的生产中，蓄电池的铸焊十分的重要；由于蓄电池的铸焊过程比较复杂，所以一般都是由机械自动进行铸焊的。

但是，目前铸焊机广泛采用的是单工位半自动型式，即一套铸焊模具配套一个铅锅，实际操作过程中，人工将电池整形后装入铸焊机内，铸焊完成后人工将电池拿出的方法，工作效率低，且安全性差。

中国实用新型申请号为CN201320098990.8的中国专利公开了一种蓄电池铸焊机，包括机体；所述机体上设置有融铅装置和铸焊装置；所述融铅装置和铸焊装置之间设置有行车轨道，所述行车轨道上设置行车，所述行车上设置有行车模具抓取装置；所述融铅装置内设置有模具；所述铸焊装置包括铸板托台；所述铸板托台从上至下依次设置有铸板下压装置、铸板轨道、模具轨道和冷却装置；所述铸板轨道上设置有铸板，所述铸板的下方的机体上设置有铸板定位装置，所述模具轨道上设置有模具定位装置。

但是，上述专利仍虽然实现了铸焊后的电池自动输出，且有两套铸焊模具进行交替工作，提高工作效率，但是结构过于复杂。

实用新型内容

针对以上问题，本实用新型提供了蓄电池自动入槽多工位转移设备，其通过在转台上设置释放工位、装夹工位、整耳工位以及入槽工位，利用转台旋转带动夹具在各工位之间进行旋转切换，实现夹具的释放与极群整耳、装夹及入槽的全自动加工，且夹具在完成入槽后自动旋转至释放工位循环利用，解决了现有连线加工无法循环连线的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

蓄电池自动入槽多工位转移设备，包括：转台、夹具、释放机构、整耳机构及入槽机构，绕所述转台的旋转方向，其上圆周等距阵列有按照加工先后顺序设置的释放工位、装夹工位、整耳工位及入槽工位，所述夹具随所述转台同步旋转依序切换工位，所述释放机构设置于所述释放工位的下方，其包括与所述夹具的手柄一一对应向上挤压释放该夹具的释放组件，所述整耳机构通过立柱悬设于所述整耳工位的上方，其包括由升降驱动件驱动升降的整耳组件及成对角设置于所述立柱两侧的夹持组件，经所述整耳组件对所述夹具上极群单格内的极群极耳整理后，该夹具由所述夹持组件同步推动其上的手柄下压完成极群夹紧动作，所述入槽机构通过机座设置于所述入槽工位的上方，其包括由下压驱动件驱动下压所述极群单格内极群插入至电池盒内的顶针组件。

作为改进，所述转台上安装的夹具的数量与所述释放工位、装夹工位、整耳工位及入槽工位的数量之和一致。

作为改进，所述释放组件包括：

顶升气缸，所述顶升气缸通过安装座安装于所述转台的下方；以及

顶杆，所述顶杆由所述顶升气缸驱动向上顶升，挤压对应的所述手柄；

所述夹具的底板上设置有供所述顶杆穿透的通孔。

作为改进，所述整耳组件包括：

模板，所述模板为框式结构；

整耳气缸，所述整耳气缸水平安装于所述模板内，其两端均可活动设置；

第一整耳板，若干的所述第一整耳板平行设置于所述整耳气缸的下方，其顶部插设于第一连接板上，该第一连接板与所述整耳气缸的缸体一端连接；以及

第二整耳板，所述第二整耳板与所述第一整耳板一一对应且交替设置，其顶部插设于第二连接板上，该第二连接板与所述整耳气缸的推杆一端连接。

本实用新型蓄电池自动入槽多工位转移设备的有益效果：

(1)本实用新型通过在转台上设置释放工位、装夹工位、整耳工位以及入槽工位，利用转台旋转带动夹具在各工位之间进行旋转切换，实现夹具的释放与极群整耳、装夹及入槽的全自动加工，且夹具在完成入槽后自动旋转至释放工位循环利用，解决了现有连线加工无法循环连线的技术问题；

(2)本实用新型通过利用设置在释放工位的释放组件向上挤压夹具上的手柄，使夹具自动打开，避免了人工打开夹具的高强度劳动，且避免人工打开夹具，出现打开不到位的情况；

(3)本实用新型通过利用在整耳工位设置整耳组件和锁紧组件，对夹具的极群极耳快速整理动作以及对角设置的夹持单元对夹具快速夹紧动作，实现夹具的定位、极耳整理及装夹工序自动、有序进行，其动作连续性好，效率高；

(4)本实用新型中的夹持单元利用夹持气缸直接驱动压紧板对夹具上的手柄进行直接施压进而实现夹具的自动、快速夹紧动作，结合压紧板复位时，其上端向内侧倾斜设置以及夹持气缸的转动角度随压紧板的摆动而同步变化的特性，使得压紧板下压行程短、响应快且定位准确。

针对以上问题，本实用新型提供了蓄电池连续式铸焊生产线，其通过蓄电池自动入槽多工位转移设备实现电池盒内极群的自动入槽，再通过切刷沾液系统实现对入槽后极群极耳的切刷沾液，最后通过铸焊系统实现对电池盒极群极耳的铸焊连接，且在铸焊机上设置对称的进料口，配合滑动设置的托盘上的两个盛料槽，实现一个盛料槽承载电池盒进行铸焊工作时，另一个盛料槽可以进行补料等待铸焊，解决了传统铸焊机无法进行蓄电池连续铸焊的技术问题，提高了蓄电池的加工效率，同时实现了蓄电池的全自动加工。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

蓄电池连续式铸焊生产线，包括按照蓄电池铸焊生产工艺的先后顺序依次设置的切刷系统Ⅱ及铸焊系统Ⅲ，还包括上述的蓄电池自动入槽多工位转移设备，所述切刷系统Ⅱ邻设于所述入槽机构，其包括通过贯穿所述机座的转移组件连接所述入槽机构的切刷机构，该切刷机构上设置有用于切刷所述电池盒内的极群极耳的切刷口及用于对所述电池盒内的极群极耳沾助焊剂的助焊槽板；

所述铸焊系统Ⅲ包括覆盖所述切刷机构设置且用于抓取所述转移组件输出端上的所述电池盒的三轴机械抓手及位于所述三轴机械抓手下方邻设于所述切刷机构一侧的铸焊机，所述三轴机械抓手包括三轴移动组件及带动所述电池盒旋转180°的机械手组件，所述铸焊机包括开设于顶部成对称设置且切换输入电池盒的进料口、位于对称设置的进料口中间位置处的用于对所述电池盒限位的限位组件及推拉气缸驱动滑动设置于所述进料口下方用于同时承载两组倒扣的所述电池盒的托盘。

作为改进，所述机座上设置有放置电池盒的平台，该平台位于所述入槽工位的正下方，且该平台的一侧设置有将该平台上的电池盒侧推至所述转移组件上的侧推组件。

作为改进，所述平台的一侧设置有电池盒自动上料机构，该电池盒自动上料机构包括同步抓取至少六个所述电池盒转移的吸附抓取机械手及承载所述电池盒且将该电池盒转移至连接所述平台的承载组件。

作为改进，所述托盘上对称设置有盛放倒扣的电池盒的盛料槽，该盛料槽的设置方向与所述进料口的设置方向一致，且该盛料槽之间的距离与任意所述进料口至所述限位组件之间的距离一致。

作为改进，所述铸焊机内分别设置有熔铅组件与刮铅组件，所述刮铅组件设置于所述熔铅组件的上方，所述熔铅组件内浸泡有铸焊模具，该铸焊模具通过升降组件上升经所述刮铅组件去除表面铅渣后，移动至所述限位组件的正下方，完成所述托盘上电池盒内极群极耳的焊接动作。

本实用新型生产线的有益效果在于：

(5)本实用新型通过入槽系统实现电池盒内极群的自动入槽，再通过切刷沾液系统实现对入槽后极群极耳的切刷沾液，最后通过铸焊系统实现对电池盒极群极耳的铸焊连接，且在铸焊机上设置对称的进料口，配合滑动设置的托盘上的两个盛料槽，实现一个盛料槽承载电池盒进行铸焊工作时，另一个盛料槽可以进行补料等待铸焊，解决了传统铸焊机无法进行蓄电池连续铸焊的技术问题，提高了蓄电池的加工效率，同时实现了蓄电池的全自动加工；

(6)本实用新型通过设置电池盒自动上料机构，通过电池盒自动上料机构直接将堆垛的电池盒自动输送到平台上，避免了人工搬运、放置电池盒，自动化程度更高，工作效率更高。

综上所述，本实用新型具有结构巧妙、自动化程度高、工作效率高等优点，尤其适用于蓄电池自动化铸焊技术领域。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图一；

图2为本实用新型立体结构示意图二；

图3为本实用新型入槽系统立体结构示意图；

图4为图3中A处结构放大示意图；

图5为本实用新型夹具立体结构示意图；

图6为本实用新型释放机构立体结构示意图一；

图7为本实用新型释放机构立体结构示意图二；

图8为本实用新型整耳机构立体结构示意图一；

图9为本实用新型整耳机构立体结构示意图二；

图10为本实用新型整耳组件侧视结构示意图；

图11为本实用新型整耳组件剖视结构示意图；

图12为本实用新型入槽机构侧视结构示意图；

图13为本实用新型顶针组件立体结构示意图；

图14为本实用新型入槽系统与切刷系统连接结构示意图；

图15为本实用新型电池盒自动上料机构立体结构示意图；

图16为本实用新型电池盒自动上料机构的局部结构示意图；

图17为本实用新型承载组件立体结构示意图；

图18为本实用新型机械手组件立体结构示意图；

图19为本实用新型机械手组件剖视结构示意图；

图20为本实用新型铸焊机立体结构示意图；

图21为本实用新型铸焊机正视结构示意图一；

图22为本实用新型铸焊机正视结构示意图二；

图23为本实用新型铸焊机立体结构示意图；

图24为本实用新型铸焊模具立体结构示意图；

图25为本实用新型熔铅组件仰视结构示意图；

图26为本实用新型托盘立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图3至图13所示，蓄电池自动入槽多工位转移设备，包括：转台1、夹具2、释放机构3、整耳机构4及入槽机构5，绕所述转台1的旋转方向，其上圆周等距阵列有按照加工先后顺序设置的释放工位11、装夹工位12、整耳工位 13及入槽工位14，所述夹具2随所述转台1同步旋转依序切换工位，所述释放机构3设置于所述释放工位11的下方，其包括与所述夹具2的手柄21一一对应向上挤压释放该夹具2的释放组件31，所述整耳机构4通过立柱41悬设于所述整耳工位13的上方，其包括由升降驱动件42驱动升降的整耳组件43及成对角设置于所述立柱41两侧的夹持组件44，经所述整耳组件43对所述夹具2上极群单格20内的极群极耳整理后，该夹具2由所述夹持组件44同步推动其上的手柄21下压完成极群夹紧动作，所述入槽机构5通过机座51设置于所述入槽工位 14的上方，其包括由下压驱动件52驱动下压所述极群单格20内极群插入至电池盒50内的顶针组件53。

其中，所述转台1上安装的夹具2的数量与所述释放工位11、装夹工位12、整耳工位13及入槽工位14的数量之和一致。

需要说明的是，夹具2安装在转台1上随转台1同步旋转在各个工位之间切换，在夹具2转移到释放工位11处时，通过释放机构3将夹具2上的手柄21 向上挤压，使手柄21向上旋转打开夹具2，使夹具2的极群单格20的宽度变宽，之后转台1带动夹具2旋转至装夹工位12处，通过人工或者是机械手抓取的方式，将极群插入到极群单格20内，待夹具2上的极群单格20内插满极群后，通过转台1将夹具2旋转至整耳工位13处，通过升降驱动件42带动整耳组件43 下降，罩设在夹具2上，之后通过整耳气缸432带动分设于极耳两侧的第一整耳板433与第二整耳板435相向移动，对极耳进行修整，使同一排上的极耳的中心线一致，之后利用夹持组件44对夹具2是手柄21进行挤压，使手柄21向下旋转，将插入夹具2内的极群夹紧，之后通过转台1将夹具2旋转至入槽工位14 处，由下压驱动件52带动顶针组件53下压夹具2内的极群，使极群插入位于夹具2正下方的电池盒50内，至此，蓄电池自动入槽多工位转移设备完成工作。

此外，在夹具2完成入槽工作后，通过转台1旋转将夹具2重新带到释放工位11处，释放夹具2上的极群单格20，进行循环连线工作。

进一步说明的是，本实用新型中转台1上安装的夹具2的数量与所述释放工位11、装夹工位12、整耳工位13及入槽工位14的数量之和一致，在释放工位 11上的夹具2进行释放工作时，装夹工位12、整耳工位13与入槽工位14上分别设置有一副夹具2同步进行其他的工作。

如图3至图7所示，作为一种优选的实施方式，所述释放组件31包括：

顶升气缸311，所述顶升气缸311通过安装座312安装于所述转台1的下方；以及

顶杆313，所述顶杆313由所述顶升气缸311驱动向上顶升，挤压对应的所述手柄21；

所述夹具2的底板22上设置有供所述顶杆313穿透的通孔23。

需要说明的是，通过顶升气缸311带动顶杆313向上顶升，穿透通孔23对转台1上的夹具2的手柄21进行挤压，使手柄21旋转，将夹具2打开，释放极群单格20。

如图8至图11所示，作为一种优选的实施方式，所述整耳组件43包括：

模板431，所述模板431为框式结构；

整耳气缸432，所述整耳气缸432水平安装于所述模板431内，其两端均可活动设置；

第一整耳板433，若干的所述第一整耳板433平行设置于所述整耳气缸432 的下方，其顶部插设于第一连接板434上，该第一连接板434与所述整耳气缸 432的缸体一端连接；以及

第二整耳板435，所述第二整耳板435与所述第一整耳板433一一对应且交替设置，其顶部插设于第二连接板436上，该第二连接板436与所述整耳气缸 432的推杆一端连接。

需要说明的是，通过整耳气缸432的推送带动分设于极耳两侧的第一整耳板 433与第二整耳板435相向移动，通过第一整耳板433与第二整耳板435的配合，对极耳进行夹紧修整，使同一排上的极耳的中心线一致。

如图8至图9所示，作为一种优选的实施方式，所述夹持组件44包括：

安装顶板441，所述安装顶板441通过光轴442水平安装于所述立柱41的上方；

夹持气缸443，所述夹持气缸443的顶部与所述安装顶板441转动连接；以及

压紧板444，所述压紧板444一端与所述夹持气缸443下部的推送端转动连接，其另一端与所述整耳组件43的底部转动连接。

需要说明的是，夹持气缸443向下推送，带动压紧板444翻转挤压夹具2 上的手柄21，使手柄21向下旋转，完成夹具2的夹紧，使完成极耳修整的极群被夹具夹紧。

如图12与图13所示，作为一种优选的实施方式，所述顶针组件53包括：

安装底板531，所述安装底板531水平安装于所述下压驱动件52的推送端；以及

顶块532，若干的所述顶块532竖直排列安装于所述安装底板531上，其与所述极群单格20一一对应设置。

进一步的，所述机座51上设置有放置电池盒50的平台54，该平台54位于所述入槽工位14的正下方，且该平台54的一侧设置有将该平台54上的电池盒 50侧推至所述转移组件61上的侧推组件55，侧推组件55包括侧推气缸551和推送板552。

需要说明的是，通过下压驱动件52带动顶块532向下插入到夹具2的极群单格20内，将极群单格20内的极群插入到电池盒50内，完成电池盒50的入槽工作，之后电池盒50由侧推气缸551推送至转移组件61上输送至切刷机构附近。

实施例二：

如图1、图2、图3、图8、图12、图14、图20与图26所示，蓄电池连续式铸焊生产线，包括按照铅蓄电池铸焊生产工艺的先后顺序依次设置的切刷系统Ⅱ及铸焊系统Ⅲ，还包括实施例一中所述的蓄电池自动入槽多工位转移设备，所述切刷系统Ⅱ邻设于所述入槽机构5，其包括通过贯穿所述机座51的转移组件 61连接所述入槽机构5的切刷机构6，该切刷机构6上设置有用于切刷所述电池盒50内的极群极耳的切刷口62及用于对所述电池盒50内的极群极耳沾助焊剂的助焊槽板63；

所述铸焊系统Ⅲ包括覆盖所述切刷机构6设置且用于抓取所述转移组件61 输出端上的所述电池盒50的三轴机械抓手7及位于所述三轴机械抓手7下方邻设于所述切刷机构6一侧的铸焊机8，所述三轴机械抓手7包括三轴移动组件71 及带动所述电池盒50旋转180°的机械手组件72，所述铸焊机8包括开设于顶部成对称设置且切换输入电池盒50的进料口81、位于对称设置的进料口81中间位置处的用于对所述电池盒50限位的限位组件82及推拉气缸831驱动滑动设置于所述进料口81下方用于同时承载两组倒扣的所述电池盒50的托盘83。

需要说明的是，在实施例一中的蓄电池自动入槽多工位转移设备完成极群入槽工作后，电池盒50连同极群一起转移至切刷系统II处，由铸焊系统III中的三轴机械手7抓取电池盒50倒扣在切刷机构6的切刷口62上，进行极群极耳的切刷工作，去除极耳上的氧化表皮，之后再通过三轴机械手7将电池盒转移至助焊槽板63处将极耳上沾上助焊剂，最后通过三轴机械手7将电池盒50转移至铸焊机8上，倒扣在托盘83上，由托盘83将电池盒50转移至限位组件82的整下方，通过限位组件82将电池盒50固定后，铸焊机8对电池盒50内的极群进行铅液的焊接工作。

进一步说明的是，本实用新型中的铸焊机8上设置有两个进料口81，对应的所述托盘83上对称设置有盛放倒扣的电池盒50的盛料槽832，该盛料槽832 的设置方向与所述进料口81的设置方向一致，且该盛料槽832之间的距离与任意所述进料口81至所述限位组件82之间的距离一致，如此，在其中一个盛料槽 832承载一个电池盒50转移到限位组件82的正下方，进行铸焊工作时，另一个盛料槽832处于对应的进料口81的正下方，通过三轴机械手7抓取电池盒50 对空余的盛料槽832进行补料，在进行铸焊工作的电池盒50完成铸焊工作转移到对应的进料口81下方时，另一电池盒50同步转移至限位组件82的正下方，由铸焊机8进行铸焊，而三轴机械手7则直接将完成铸焊加工的电池盒50进行抓取输出，空余出一个盛料槽832后，再抓取一个新的电池盒50转移到空余的盛料槽832上，实现了铸焊机8对电池盒50的连续铸焊加工。

如图14所示，作为一种优选的实施方式，转移组件61包括贯穿所述机座 51设置的输送带611，设置于输送带611输出端的由转移气缸612带动转移板 613，以及设置于输送带611与切刷机构6之间的中转平台614，在侧推组件55 将平台54上的电池盒50侧推至输送带611上后，由输送带611输送至输出端，再由转移气缸612带动转移板613将电池盒50推送到中转平台614上等待三轴机械手7抓取。

需要说明的是，切刷机构6内设置有相向旋转的切刷辊，电池盒50倒扣在切刷口62上后，电池盒50内地极群极耳与切刷辊接触，通过切刷辊的旋转刷去极耳表面的氧化表皮，提高焊接的连接牢度，此外，通过在助焊槽板63内倒入助焊剂，通过极耳粘附助焊剂，起到帮助极耳焊接的作用。

如图15、图16与图17所示，作为一种优选的实施方式，所述平台54的一侧设置有电池盒自动上料机构9，该电池盒自动上料机构9包括同步抓取至少六个所述电池盒50转移的吸附抓取机械手91及承载所述电池盒50且将该电池盒 50转移至连接所述平台54的承载组件92。

需要说明的是，吸附抓取机械手91包括等距阵列设置的用于吸附电池盒50 的若干真空吸嘴911、与真空吸嘴911连接带动真空吸嘴911沿竖直方向移动的竖向移动单元912及带动真空吸嘴911与竖向移动单元912沿水平方向移动的横向移动单元913，其中竖向移动单元912包括伺服电机带动齿轮、安装于竖直方向的连接臂及安装于连接臂上的齿条，连接臂连接真空吸嘴，通过伺服电机带动齿轮与齿条配合，实现连接臂上下移动，而横向移动单元912包括水平设置的横向移动驱动件及连接竖向移动单元912且水平设置的横向悬臂，移动驱动件带动剩下悬臂滑动，使竖向移动单元912和真空吸嘴911同步移动，其中移动驱动件优选为与竖向移动单元912中类似的结构，通过伺服电机带动齿轮与安装于横向悬臂上的齿条配合实现横向悬臂的移动，除此之外，移动驱动件也可以是驱动气缸，通过驱动气缸连接横向悬臂，直接利用驱动气缸带动横向悬臂进行移动。

进一步说明的是，承载组件92包括括接料台921、设置于该接料台921一侧且沿接料台921长度方向输送的送料带922及设置于送料带922输出端且正对平台54设置的送料气缸923，该送料气缸923带动送料板924侧推电池盒50至平台54上。

如图2所示，作为一种优选的实施方式，所述三轴移动组件71包括安装框架、设置安装框架X轴方向上的X轴移动单元711、设置在安装框架Y轴方向上的Y轴移动单元712及设置在安装框架Z轴方向上的Z轴移动单元713，其中X 轴移动单元711包括伺服电机带动的齿轮与设置于X轴方向上的齿条，通过伺服电机带动齿轮与齿条配合，使机械手组件72在X轴方向上移动，同理的，Y轴移动组件712与Z轴移动组件713的工作原理与X轴移动组件711一致。

如图18与图19所示，进一步的，所述机械抓手72包括转动的抓取框721、连接抓取框与三轴移动组件71的连接板722、安装在连接板上带动抓取框旋转的旋转电机723及分设于抓取框两侧带动夹紧板724沿抓取框721上的滑槽7211 滑动配合夹紧电池盒50的抓取气缸725，其中，夹紧板724的两侧架设在滑槽 7211内的，沿滑槽7211滑动，抓紧气缸725的缸体与推杆分别与两侧的夹紧板 724，悬空架设于抓取框721上，在抓紧气缸725回收时，缸体与推杆均向中间移动，带动夹紧板724沿滑槽7211相向移动夹紧电池盒50。

如图20至图26所示，作为一种优选的实施方式，所述铸焊机8内分别设置有熔铅组件84与刮铅组件85，所述刮铅组件85设置于所述熔铅组件84的上方，所述熔铅组件84内浸泡有铸焊模具86，该铸焊模具86通过升降组件87上升经所述刮铅组件85去除表面铅渣后，移动至所述限位组件82的正下方，完成所述托盘83上电池盒50内极群极耳的焊接动作。

进一步的熔铅组件84包括铅锅841及设置于铅锅841上的电磁感应加热元件842，刮铅组件85包括刮铅推送气缸851及由刮铅推送气缸851带动水平移动的刮铅板852，铸焊模具86通过底模支架861与升降组件87连接，升降组件 87包括升降电机871、设置于铸焊模具86两侧的滚珠丝杆模组872及设置于铸焊模具86两侧的滑轨组873，其中滚珠丝杆模组872中的滚珠螺母与底模支架 861连接，滑轨组873中的滑块与底模支架861连接，升降电机871带动滚珠丝杆模组872在的丝杆旋转。

需要说明的是，在电池盒50由限位组件82中的限位气缸821带动限位板 822下压完成限位够，铸焊模具86由升降组件87驱动上升至刮铅组件85处，铸焊模具86上的汇流排槽861从铅锅841中盛取铅液，之后刮铅板852刮去铸焊模具86上表面的铅渣，铸焊模具86继续上升至限位组件82的正下方，电池盒50内的极耳插入到铸焊模具86的汇流排槽内，铸焊模具86内部通过两侧的冷却管862通入冷却液，使汇流排槽内的铅液快速的冷却凝固，形成连接极群的汇流排，至此，电池盒50内的极群完成铸焊工作。

工作过程：

转台1旋转带动其上的夹具2旋转至释放工位11处，由位于该释放工位11 下方的释放机构3向上挤压所述夹具2的手柄21，将该夹具2上的极群单格20 打开，完成极群单格20打开的夹具2由转台1带动旋转至装夹工位12处，由人工或是机械手抓取极群，插入到极群单格20内，完成极群插入的夹具2由转台 1带动旋转至整耳工位13处，由位于整耳工位13上方的升降驱动件42带动整耳组件43下降罩设于夹具2上后，整耳气缸432带动分设于极耳两侧的第一整耳板433与第二整耳板435相向移动，修整夹具2中的极群极耳，带极耳修整后，夹持气缸443推送通过翻转的压紧板444下压手柄21，使夹具单格20夹紧极群，完成极群夹紧后的夹具2由转台1带动旋转至入槽工位14处，同步的，承载组件92将电池盒50输送至位于入槽工位14下方的平台54上，之后由位于入槽工位14上方的下压驱动件52驱动顶针组件53下压夹具2内的极群，使极群插入电池盒50内，且完成入槽后的夹具2由转台1旋转至释放工位11重复使用，插入极群的电池盒50由位于平台54一侧的侧推组件55推送至转移组件61上且由该转移组件61输送至切刷机构6处，再由切刷机构6上方的三轴机械抓手7抓取该电池盒50，将电池盒50旋转180°倒置后，扣在切刷机构6上的切刷口62 处进行极群极耳的切刷工作，完成切刷工作后，电池盒50由三轴机械抓手7转移至邻设于切刷口62一侧的助焊槽板63处完成极群极耳的助焊剂沾取工作，完成助焊剂沾取工作后的电池盒50，由三轴机械抓手7转移至铸焊机8的上方，该电池盒50通过进料口81倒扣于位于该进料口81正下方的盛料槽832，之后由托盘83滑动转移至限位组件82下方，由铸焊模具86承载铅液上升进行极群极耳的铸焊工作，同步的，前一完成极群极耳铸焊工作的电池盒50由托盘83 滑动转移至对应的进料口81处，由完成上料的三轴机械抓手7抓取输出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.蓄电池自动入槽多工位转移设备，其特征在于，包括：转台(1)、夹具(2)、释放机构(3)、整耳机构(4)及入槽机构(5)，绕所述转台(1)的旋转方向，其上圆周等距阵列有按照加工先后顺序设置的释放工位(11)、装夹工位(12)、整耳工位(13)及入槽工位(14)，所述夹具(2)随所述转台(1)同步旋转依序切换工位，所述释放机构(3)设置于所述释放工位(11)的下方，其包括与所述夹具(2)的手柄(21)一一对应向上挤压释放该夹具(2)的释放组件(31)，所述整耳机构(4)通过立柱(41)悬设于所述整耳工位(13)的上方，其包括由升降驱动件(42)驱动升降的整耳组件(43)及成对角设置于所述立柱(41)两侧的夹持组件(44)，经所述整耳组件(43)对所述夹具(2)上极群单格(20)内的极群极耳整理后，该夹具(2)由所述夹持组件(44)同步推动其上的手柄(21)下压完成极群夹紧动作，所述入槽机构(5)通过机座(51)设置于所述入槽工位(14)的上方，其包括由下压驱动件(52)驱动下压所述极群单格(20)内极群插入至电池盒(50)内的顶针组件(53)。

2.根据权利要求1所述的蓄电池自动入槽多工位转移设备，其特征在于，所述转台(1)上安装的夹具(2)的数量与所述释放工位(11)、装夹工位(12)、整耳工位(13)及入槽工位(14)的数量之和一致。

3.根据权利要求1所述的蓄电池自动入槽多工位转移设备，其特征在于，所述释放组件(31)包括：

顶升气缸(311)，所述顶升气缸(311)通过安装座(312)安装于所述转台(1)的下方；以及

顶杆(313)，所述顶杆(313)由所述顶升气缸(311)驱动向上顶升，挤压对应的所述手柄(21)；

所述夹具(2)的底板(22)上设置有供所述顶杆(313)穿透的通孔(23)。

4.根据权利要求1所述的蓄电池自动入槽多工位转移设备，其特征在于，所述整耳组件(43)包括：

模板(431)，所述模板(431)为框式结构；

整耳气缸(432)，所述整耳气缸(432)水平安装于所述模板(431)内，其两端均可活动设置；

第一整耳板(433)，若干的所述第一整耳板(433)平行设置于所述整耳气缸(432)的下方，其顶部插设于第一连接板(434)上，该第一连接板(434)与所述整耳气缸(432)的缸体一端连接；以及

第二整耳板(435)，所述第二整耳板(435)与所述第一整耳板(433)一一对应且交替设置，其顶部插设于第二连接板(436)上，该第二连接板(436)与所述整耳气缸(432)的推杆一端连接。

5.蓄电池连续式铸焊生产线，包括按照铅蓄电池铸焊生产工艺的先后顺序依次设置的切刷系统Ⅱ及铸焊系统Ⅲ，其特征在于，还包括权利要求1-4中任意一项所述的蓄电池自动入槽多工位转移设备，所述切刷系统Ⅱ邻设于所述入槽机构(5)，其包括通过贯穿所述机座(51)的转移组件(61)连接所述入槽机构(5)的切刷机构(6)，该切刷机构(6)上设置有用于切刷所述电池盒(50)内的极群极耳的切刷口(62)及用于对所述电池盒(50)内的极群极耳沾助焊剂的助焊槽板(63)；

所述铸焊系统Ⅲ包括覆盖所述切刷机构(6)设置且用于抓取所述转移组件(61)输出端上的所述电池盒(50)的三轴机械抓手(7)及位于所述三轴机械抓手(7)下方邻设于所述切刷机构(6)一侧的铸焊机(8)，所述三轴机械抓手(7)包括三轴移动组件(71)及带动所述电池盒(50)旋转180°的机械手组件(72)，所述铸焊机(8)包括开设于顶部成对称设置且切换输入电池盒(50)的进料口(81)、位于对称设置的进料口(81)中间位置处的用于对所述电池盒(50)限位的限位组件(82)及推拉气缸(831)驱动滑动设置于所述进料口(81)下方用于同时承载两组倒扣的所述电池盒(50)的托盘(83)。

6.根据权利要求5所述的蓄电池连续式铸焊生产线，其特征在于，所述机座(51)上设置有放置电池盒(50)的平台(54)，该平台(54)位于所述入槽工位(14)的正下方，且该平台(54)的一侧设置有将该平台(54)上的电池盒(50)侧推至所述转移组件(61)上的侧推组件(55)。

7.根据权利要求6所述的蓄电池连续式铸焊生产线，其特征在于，所述平台(54)的一侧设置有电池盒自动上料机构(9)，该电池盒自动上料机构(9)包括同步抓取至少六个所述电池盒(50)转移的吸附抓取机械手(91)及承载所述电池盒(50)且将该电池盒(50)转移至连接所述平台(54)的承载组件(92)。

8.根据权利要求5所述的蓄电池连续式铸焊生产线，其特征在于，所述托盘(83)上对称设置有盛放倒扣的电池盒(50)的盛料槽(832)，该盛料槽(832)的设置方向与所述进料口(81)的设置方向一致，且该盛料槽(832)之间的距离与任意所述进料口(81)至所述限位组件(82)之间的距离一致。

9.根据权利要求5所述的蓄电池连续式铸焊生产线，其特征在于，所述铸焊机(8)内分别设置有熔铅组件(84)与刮铅组件(85)，所述刮铅组件(85)设置于所述熔铅组件(84)的上方，所述熔铅组件(84)内浸泡有铸焊模具(86)，该铸焊模具(86)通过升降组件(87)上升经所述刮铅组件(85)去除表面铅渣后，移动至所述限位组件(82)的正下方，完成所述托盘(83)上电池盒(50)内极群极耳的焊接动作。