CN114063575A - 信息处理设备、控制方法、生产系统、制造方法和介质 - Google Patents

Abstract

本公开涉及信息处理设备、控制方法、生产系统、制造方法和介质。提供一种用于在显示单元上显示包括多个装置的机器设施的状态的信息处理设备。所述多个装置之中的一个预定装置的操作的操作时间和与所述操作相关的信号被显示在所述显示单元上。

Description

信息处理设备、控制方法、生产系统、制造方法和介质

技术领域

本公开涉及信息处理设备。

背景技术

在包括由诸如序列控制器之类的控制设备控制的多个机器设施的生产线中，可取的是快速且适当地掌握机器设施的操作状态，以便对机器设施进行维护。从而，提出了通过监测机器设施的操作状态来检测偏离正常操作状态的操作、并将结果通知用户的功能。例如，日本专利申请No.2008-97096讨论了一种在使机器设施操作预定次数的时候，记录安装在机器设施上的传感器、致动器等的信号的开/关状态，并基于每个信号的开/关状态监测机器设施的操作状态的监测系统。

为了如日本专利申请No.2008-97096中所述，通过使用从机器设施开始操作的定时到每个装置的信号被开启或关闭的时间段来监测机器设施的操作状态，需要向监测系统教导作为每个信号的测量参考的机器设施的操作开始定时。此外，在典型技术中，控制信号以列表形式简单地显示在显示机器设施的操作状态的画面上。从而，需要逐一检查机器设施的每个组件是否异常，以便定位异常点。因而，指定机器设施中何时何地发生异常需要很长的时间。

发明内容

本公开的实施例针对一种使得能够容易地掌握机器设施的操作状态的信息处理设备。

按照本发明的实施例，提供一种用于在显示单元上显示包括多个装置的机器设施的状态的信息处理设备。所述多个装置之中的一个预定装置的操作的操作时间和与所述操作相关的信号被显示在所述显示单元上。

参考附图，根据示例性实施例的以下说明，本公开的其他特征将变得清楚。

附图说明

图1是按照示例性实施例的生产系统的控制方框图。

图2是按照示例性实施例的生产线的示意图。

图3A-3C是按照示例性实施例的各个单元的操作流程图。

由图4A-4C组成的图4是图解说明按照示例性实施例的工序编号和控制信号的示图。

图5是图解说明按照示例性实施例的所使用信号列表的表格。

图6是图解说明按照示例性实施例的控制信号的判定条件列表的表格。

图7是图解说明按照示例性实施例的工序的判定条件列表的表格。

图8是图解说明按照示例性实施例的输入单元的工序中的控制信号的状态的示图。

由图9A和9B组成的图9是图解说明按照示例性实施例的在每个单元的控制信号的开/关定时处的控制信号的测量结果的平均值和标准偏差、以及开/关定时处的判定阈值。

图10是图解说明按照示例性实施例的由显示单元显示在显示装置上的画面的例子的示图。

图11是图解说明按照示例性实施例的由显示单元显示在显示装置上的画面的再一个例子的示图。

图12是图解说明按照示例性实施例的由显示单元显示在显示装置上的画面的另一个例子的示图。

图13是按照示例性实施例的显示单元的控制流程图。

图14是图解说明按照示例性实施例的由显示单元显示在显示装置上的画面的又一个例子的示图。

图15是图解说明按照示例性实施例的由显示单元显示在显示装置上的画面的又一个例子的示图。

具体实施方式

下面参考附图，说明本公开的示例性实施例。下面说明的示例性实施例仅仅是说明性的，例如，配置的细节可以由本领域技术人员适当地更改，而不背离本公开的精神。此外，在本示例性实施例中描述的数值为参考数值，并不意图限制本公开。

下面将说明本公开的第一示例性实施例。图1是图解说明按照本示例性实施例的包括生产线100和监测设备120的生产系统1000的控制方框图。生产线100包括可以相互独立地操作的多个机器101-103。每个机器101-103包括多个传感器、气动设备和机器人。机器101-103由一个可编程逻辑控制器(PLC)110顺序控制。

监测设备120包括程控通用计算机，并且包括中央处理器(CPU)、随机存取存储器(RAM)和只读存储器(ROM)。监测设备120还包括诸如存储器和磁盘装置之类的大容量非易失性存储装置。监测设备120还包括诸如显示器之类的显示装置150，和诸如鼠标和键盘之类的输入装置140。监测设备120的程序部分主要由充当控制单元的CPU配置，包含在程序部分中的控制块的功能由CPU执行。结果，监测设备120起信息处理设备的作用。

接下来，将说明图1中的从PLC 110到监测设备120的信息传送。监测设备120包括程序部分和数据库部分。程序部分中的程序被分成监测机器的程序和为监测机器创造条件的程序。存储在PLC 110内的传送区域存储器中的诸如工序编号111和控制信号112之类的信息从PLC 110的发送单元113被传送到监测设备120的接收单元121。作为工序编号111和控制信号112的信息表示PLC 110进行的控制的历史。

工序编号111指示识别每个单元(将每个机器101-103视为一个单元)的最小操作单位的编号。例如，机器101的机器人臂的卡盘的张开操作由PLC 110用数值定义，比如工序编号(1)。

控制信号112指示从PLC 110输出的控制机器101-103的信号。例如，控制信号112用于向PLC 110通知安装在相应机器101-103上的传感器检测到了工件，并且供PLC 110用于指令机器101-103开始操作。每个控制信号112的状态用开(1)或关(0)表示。监测设备120的记录单元122组织接收单元121接收的工序编号111和控制信号112，以便于随后检索，并将结果记录在数据库中。上面说明的工序编号111的定义和控制信号112的记录是基于例如PLC 110要参考的阶梯程序中描述的工序编号111的定义规范和控制信号112的记录规范而进行的。

接下来，将说明分析单元123和判定创建单元124，分析单元123和判定创建单元124是上面说明的为监测机器创造条件的程序。

分析单元123根据监测设备120的数据库中的关于工序编号130和控制信号131的信息，自动确定在包含在生产线100中的各个单元的每个工序中正在使用哪个信号。此外，分析单元123将确定结果作为所使用信号列表132(图5)记录在数据库中。

判定创建单元124测量各个单元中的每个工序的操作时间的变化，并根据例如其最大值和最小值，确定用于判定机器是否操作正常的阈值。在针对所有工序确定了正常/异常判定条件的阈值之后，判定创建单元124将确定结果作为判定条件列表133存储在数据库中。

接下来，将说明判定单元125和显示单元126，判定单元125和显示单元126是上面说明的监测机器的程序。

当创建了判定条件列表133时，自动开始判定单元125的处理。更具体地，当在监测设备120中新记录了工序编号130和/或控制信号131时，判定单元125基于判定条件列表133，判定各个工序的每个控制信号的正常/异常。在检测到超出判定条件的阈值范围的异常信号的情况下，将异常发生时间和针对其检测到异常的信号的符号作为异常历史134记录在数据库中。

显示单元126具有向工作人员通知异常的发生、和/或显示异常的发生的功能。当异常历史134被更新时，显示单元126将异常历史134、工序编号130、控制信号131和判定条件列表133编辑成可视性高的图表(下面说明)，并将该图表显示在显示装置150上。

图2是示意图解说明按照本示例性实施例的生产线100中的单元的示图。图3A-3C分别是图解说明各个单元中的最小操作(工序)的流程图。图2中的生产线100包括输入单元203、输送器204、粘合剂涂布单元207和排出单元209，这些机器单元由一个控制器(PLC)控制。这些单元均对工件201进行预定作业，从而制造物品。图2中的输入单元203、粘合剂涂布单元207和排出单元209分别对应于图1中的机器A(101)、机器B(102)和机器C(103)。

接下来，将参考图2和图3A-3C，说明每个单元进行的操作。图3A图解说明输入单元203的操作过程，图3B图解说明粘合剂涂布单元207的操作过程，而图3C图解说明排出单元209的操作过程。为了简化说明，省略了结合流程图的输送器204的控制的说明。

参见图3A，当设置输入托盘202时，输入单元203拾取输入托盘202上的工件201，并将工件201运送到输送器204上。在图3A的工序1中，使输入单元203的卡盘1夹紧，以抓住输入托盘202上的工件201。之后，在工序2，转动输入单元203的机器人1的X轴。在工序3，使卡盘1张开，从而将工件201放在输送器204上。

在工件201被放在输送器204上之后，在工序4判定传感器205是否检测到工件201。如果传感器205检测到工件201，那么工序4的操作变成开启状态。在工序5，为了再次拾取工件201，进行控制，使得转动机器人1的X轴，将卡盘1移动到输入托盘202上方。此时，输送器204运转，直到传感器206检测到工件201为止。如果传感器205未检测到工件201，并且工序4的操作的关闭状态持续预定时间，那么通知出错。

接下来，在图3B中，如果传感器206检测到工件201，那么图3B中的工序1的操作变为开启状态，粘合剂涂布单元207开始向工件201涂布粘合剂的作业。在图3B中工序1的关闭状态期间循环工序1的操作，直到传感器206检测到工件201为止。

如果工序1的操作处于开启状态，那么在工序2中，使用于控制粘合剂涂布单元207的分配器的X轴向前移动，打开分配器，并向工件201涂布预定量的粘合剂。之后，在工序3中，使用于控制分配器的X轴退回。

在响应于图3B中的工序1的操作转变为开启状态而开始粘合剂涂布单元207的操作的同时，输入单元203进行图3A中的工序1-3，以从输入托盘202拾取下一个工件201，并将工件201放在输送器204上。

之后，在图3C中，在粘合剂涂布单元207进行的涂布粘合剂和输入单元203进行的工件201的放置都完成之后，输送器204输送工件201。此时，输送器204持续运转，直到传感器208检测到由粘合剂涂布单元207处理的工件201为止。

如果传感器208检测到工件201，那么图3C中的工序1的操作变为开启状态，排出单元209开始将工件201存放在排出托盘210中的作业。在排出单元209开始操作的同时，输入单元203和粘合剂涂布单元207对后续工件201开始它们各自的作业。

在图3C中，如果传感器208检测到工件201，那么排出单元209拾取输送器204上的工件201，并将工件201运送到排出托盘210上。在图3C中的工序2中，使排出单元209的卡盘2夹紧，以抓住输送器204上的工件201。在工序3中，转动排出单元209的机器人2的X轴。在工序4中，张开卡盘2，以将工件201放在排出托盘210上。在工序5中，转动机器人2的X轴，将卡盘2移动到输送器204上方，以便再次拾取工件201。除非传感器208检测到工件201，否则在关闭状态下也将循环图3C中的工序1的操作。

重复上述操作，直到从输入托盘202清空所有工件201为止。这里，其间每个单元对单个工件201进行对应作业的时段被称为循环。当生产线100在没有工件201被放在输送器204上的状态下开始操作时，在第一个循环中只有输入单元203操作，在第二个循环中，输入单元203和粘合剂涂布单元207操作，在第三个循环中，所有的单元操作。在第三个循环中以及之后，各个单元操作，直到从输入托盘202清空所有工件201为止。

当从输入托盘202清空所有工件201时，输入单元203转变为待机状态。在下一个循环结束时，粘合剂涂布单元207转变为待机状态。随后，在下一个循环结束时，所有单元转变为待机状态。在输入单元203的待机状态下，卡盘1被置于输送器204上方。在粘合剂涂布单元207的待机状态下，X轴退回。在排出单元209的待机状态下，卡盘2被置于输送器204上方。

当输入托盘202上的工件201的初始数量为N时，每个单元进行N次循环操作，直到从输入托盘202中清空所有工件201为止，然后每个单元停止操作。

接下来，将说明确定在各个单元的每个工序中使用的控制信号以设定监测条件的方法。图4A-4C均是图解说明充当图2和图3A-3C中图解所示的生产线100的单元的机器的控制操作的定时的时间图。上部图解说明机器(单元)操作状态，具体地，具有机器编号1的输入单元203的操作状态，具有机器编号2的粘合剂涂布单元207的操作状态，和具有机器编号3的排出单元209的操作状态。此外，在横轴表示时间的定时图中，图解说明了由每个工序编号130指示的操作工序的执行状态。

下部具体图解说明分别与由具有机器编号1-3的单元的相应工序编号130指示的对应一个操作工序相应的各个控制信号131。在下部中，在横轴表示时间的定时图中，图解说明了分别表示相应控制信号131的信号符号、表示相应控制信号131的控制操作的信号名称、以及控制信号131的开/关状态。

首先，监测设备120通信地连接到控制生产线100的每个单元的PLC 110，并使生产线100运行。监测设备120的记录单元122组织来自PLC 110的关于每个单元的控制信号112和工序编号111的10秒内的信息，作为数据库的一条记录，并将结果作为工序编号130和控制信号131记录在数据库中。

工序编号130均表示在图3A-3C中图解所示的工序之中，相应单元在某个时间进行的工序。分析单元123通过使用按适当顺序对工件201进行图3A-3C中图解所示的单元的工序中的作业的特性，确定在相应工序中使用哪些控制信号。

接下来，将具体说明上述由分析单元123进行的确定控制信号的方法。在没有生成图5中的所使用信号列表132的情况下，分析单元123自动开始处理。分析单元123首先从数据库读出从在单元因生产线100中没有工件201而停止的状态下将工件201输入生产线100、到排出成品的时段中的工序编号130和控制信号131。

分析单元123获取上述时段的方法的例子包括从过去累积的关于生产线100的运行数据获取所述时段。从各个单元的工序编号130都变为0(即，生产线100变成没有单元在进行工序的状态)到单元的工序编号130中的任何一个变成除0以外的数字的定时(即，任何单元开始操作)的时段被视为其间输入工件201的时段。此外，从任何单元开始操作的定时到各个单元的工序编号130都变为0的定时(即，所有单元停止操作)的时段被视为其间排出成品的时段。

图4A-4C图解说明从各个单元在没有工件201存在于各个单元中、从而各个单元停止操作的状态下开始操作，到各个单元至少完成一次对应操作(图3A-3C中的每个流程图的一次循环)的时段中的工序编号130和控制信号131。

在图4A-4C中，信号符号Y1、X1、Y6、X6、…表示PLC 110用于管理控制信号131的符号和地址。图4A-4C中的列400表示各个单元的工序编号130。分析单元123确定每个工序只在与工序编号130对应的时段期间进行。

例如，在图4A的上部中的时段401的情况下，分析单元123确定正在进行输入单元203的工序2。图4A上部中的时段402和图4B下部中的区域431均表示由具有机器编号1的输入单元203首次进行的操作，时段403表示由具有机器编号1的输入单元203第二次进行的操作，而时段404表示由具有机器编号1的输入单元203第三次进行的操作。这些指示在时段402-404中以阶段的方式进行某个单元的工序。

类似地，时段411和区域432均表示由具有机器编号2的粘合剂涂布单元207首次进行的操作，时段412表示由具有机器编号2的粘合剂涂布单元207第二次进行的操作，时段421和区域433均表示由具有机器编号3的排出单元209首次进行的操作。

基于这些信息，分析单元123识别在进行同一单元的任何工序的同时总是在开启和关闭之间变化的信号，作为该单元正在使用的信号。此外，分析单元123基于一个信号总是只由一个单元使用的前提，将工序与控制信号中的对应一个控制信号关联起来。在上述例子中，时段402对应于区域431，时段411对应于区域432，而时段421对应于区域433。

在所有单元都在操作的状态下，如在图4A中的时段404、412和421中那样，根据关于控制信号的开/关信息，确定正在相应工序中使用的信号并不容易。不过，利用单元和工序是以阶段的方式操作的特性，使得可以容易并且准确地将控制信号与单元的工序关联起来。

例如，在图4A中的时段401期间，只有输入单元203的工序2正在进行。换句话说，在时段(时段434)期间在开启和关闭之间变化的信号是正在输入单元203的工序2中使用的信号，使得分析单元123可以确定具有信号符号Y6和X6的信号是正在使用的信号。

接下来，当关注时段411和区域432中时，在这些时段内输入单元203和粘合剂涂布单元207同时在操作。不过，考虑到其中只有输入单元203在操作的时段402与时段411之间的差异，可以类似地指定在粘合剂涂布单元207的各个工序中使用的控制信号。

类似地，计算其中输入单元203、粘合剂涂布单元207和排出单元209同时在操作的时段的操作信息，与其中只有输入单元203和粘合剂涂布单元207在操作的时段的操作信息之间的差异。这使得可以仅仅针对排出单元209确定在时段421和区域433中在各个工序中使用的控制信号。

上述方法通过使用从没有工件201存在于相应单元中的状态到相应单元对相应工件201进行对应作业的状态，单元和工序以阶段的方式操作的特性，指定在相应工序中使用的控制信号。另一方面，在从在相应单元对相应工件201进行对应作业的状态下开始排出工件201的操作、到所有工件201都被排出的时段期间，进行中的工序的数量也以阶段的方式减少。从而，在此之后的时段内，也可以类似地指定在相应工序中使用的控制信号。

因而，工作人员可以指定从在生产线100的每个机器(单元)中存在工件201的状态下停止工件201的输入、到单元处理的工件201都被排出的时段，并且通过使用该时段的工序编号130和控制信号131，可以创建所使用信号列表132。

此外，取决于生产线，多个单元可能同时对一个工件进行作业。这种情况的例子包括其中设置两个图2中的粘合剂涂布单元207，并且这两个粘合剂涂布单元207同时对单个工件201涂布粘合剂的情况。

在这种情况下，尽管可以使用指定信号的上述方法来指定第一或第二粘合剂涂布单元207使用某个信号，但是不能指定哪个单元使用所述某个信号。

在这种情况下，通过使用在每个单元中出现的信号的开/关定时的轻微偏差来指定使用某个信号的工序。就控制信号的开/关定时的偏差来说，由于诸如每个传感器的反应速度、控制信号的发送时间、以及单元的滑动阻力之类的各种因素，即使在相同的控制信号之间，开/关定时也略有不同。

实际上，开启在单元的工序中使用的控制信号时的定时的偏差和工序结束时的定时的偏差，往往小于开始不使用控制信号的单元的工序时的定时的偏差和工序结束时的定时的偏差。例如，设想设置了同时对工件进行作业的单元A和单元B，并且在单元A的工序1中使用控制信号a。

在这种情况下，开启信号a时的定时的偏差和工序1结束时的定时的偏差小于开始单元B的工序1时的定时的偏差和工序1结束时的定时的偏差。

如上所述，在多个单元对单个工件进行作业的情况下，通过上述方法，缩小了可能使用要指定的控制信号的工序。此外，在多个循环内测量如在图4B中的时段434中图解所示的“从开启某个信号时的定时到工序结束时的时段”，并且确定其中时间的最大值与时间的最小值之间的差异变得最小的工序使用信号。结果，即使在多个单元同时操作的情况下，也可以指定在相应的工序单元中正在使用的控制信号。

图5是彼此关联地图解说明各个单元、各个工序、以及由上述方法确定的在各个工序中使用的各个控制信号的表格。图5中图解所示的表格作为所使用信号列表132被记录在数据库中。

接下来，将说明创建机器(单元)的监测条件的方法。在创建了图5中的所使用信号列表132、但是还没有创建判定条件列表133的情况下，判定创建单元124自动开始处理。

判定创建单元124通过参考图5中图解所示的所使用信号列表132，创建图6和图7中图解所示的判定条件列表133。判定条件列表133用于判定每个工序和每个控制信号的正常或异常。所使用信号列表132由分析单元123创建，并存储在数据库中。图6图解说明关于控制信号131的判定条件列表，图7图解说明关于对应于工序编号130的工序的判定条件列表。下面，将说明判定条件列表的导出处理。

在本例中，对于所使用信号列表132中的一个信号符号，可以设定多个判定条件。此外，判定每个控制信号的正常/异常的方法是预先确定的，并且在本示例性实施例中，通过使用每个控制信号的开/关定时，判定正常和异常。开/关定时被定义为在各个单元的每个工序开始操作之后，开启或关闭在该工序中使用的控制信号时的时间。

图8图解说明多次(n次，其中n＝1～N)记录的输入单元203的工序1-5中的控制信号的状态，其中t1、t2和tn均表示控制信号X1的开启定时，而T1、T2和Tn均表示控制信号X1的关闭定时。此外，紧跟在t或T之后的自然数表示控制信号X1的开/关定时的第n次记录。

如上所述，由于诸如反应速度、控制信号的发送时间、以及机器的滑动阻力之类的各种因素，每个传感器在开/关定时方面存在细微差别。从而，通过使用这种特性，测量多个循环内的各个控制信号的开/关定时，并且从最小值到最大值的范围被定义为“正常状态下的开/关定时的变化被允许的范围”。

接下来，将说明在多个循环内测量对应工序中的各个控制信号的开/关定时的过程。

首先，从存储在数据库中的所使用信号列表132，获取每个单元的工序编号130和各个控制信号131的信号符号。之后，基于获取的信息，n次(n＝1～N)测量在各个单元的每个工序中使用的控制信号的开/关定时。

图9A和9B图解说明在每个单元的控制信号的开/关定时处n次(n＝1～N)的控制信号的测量结果的平均值和标准偏差，以及在开/关定时处的判定阈值。作为用于正常/异常判定的判定阈值的上限值和下限值是根据测量结果的统计值计算的。例如，所述计算可以通过使用通过平均值±6×标准偏差所获得的值、或者使用最大值和最小值来进行。

对于所使用信号列表132中的每个控制信号，计算判定阈值，从而生成图6中图解所示的控制信号131的判定条件列表。另外，根据工序编号130，计算各个单元的每个工序的执行时间，并且以与控制信号的判定阈值的计算类似的方式，根据n次(n＝1～N)测量结果的统计值(例如，平均值和偏差)，计算判定阈值的上限值和下限值。之后，生成图7中图解所示的与工序编号130对应的工序的判定条件列表。图6和图7中图解所示的判定条件列表作为判定条件列表133被共同存储在数据库中。

接下来，将说明监测每个单元和每个工序的方法。当图6和图7中图解所示的判定条件列表133被存储在数据库中时，监测设备120开始监测从PLC 110发送的工序编号130和控制信号131。

之后，判定单元125基于判定条件列表133，进行每个工序和每个控制信号的正常/异常判定。在本示例性实施例中，在每个工序被关闭时的定时(每个工序结束时的定时)，进行关于每个工序的正常/异常判定，并且在每个控制信号被开启时的定时，进行关于每个控制信号的正常/异常判定。

这是因为即使在开启状态下，每个控制信号也不影响对应的工序本身，使得每个控制信号的关闭定时并不适合用于判定。此外，由于每个工序是在对应信号开启时开启的，使得仅仅通过检查对应控制信号是否处于开启状态，即可掌握工序的开始定时。此外，如果开启定时异常，那么关闭定时不可避免也会变得异常。从而，使用关于工序被关闭时的定时是否准确的判定更适合于关于每个工序的正常/异常判定。

在工序的关闭定时和对应控制信号的开启定时中的一者或两者在判定条件列表133中的判定阈值之外的情况下，工序的关闭定时和控制信号的开启定时中的一者或两者超出判定阈值时的时间、机器编号、工序编号、信号符号和信号名称被记录在异常历史134中。

图10图解说明由显示单元126显示在显示装置150上的画面的例子。在本示例性实施例中，作为显示装置150的例子，描述了个人计算机(PC)使用的显示器；不过，显示装置150可以是触摸面板。在异常历史134被更新的情况下，显示单元126将更新结果显示在显示装置150上。在发生异常的情况下，显示单元126向工作人员通知异常的发生。

图10中的方框1001图解说明异常历史134中的历史时段。在本示例性实施例中，首先显示从异常历史134的最后更新日期起过去10天的异常历史。通过操作方框1001，工作人员可以变更显示时段。

图10中的表格1002图解说明各个单元的每个工序的总延迟时段和总延迟次数。当选择表格1002中的总延迟时段的列中的某个单元格时，显示表格1003，表格1003说明所选项目的延迟发生时间和延迟时段。例如，当选择总延迟时段为2.45的单元格时，包含所选单元格的列(纸面上的横向方向)的诸如颜色之类的显示格式被改变，并且输入单元203的工序3中的延迟时段和延迟发生定时被显示在表格1003中。

图表1004以条形图图解说明在方框1001中所示的显示时段期间每一天所有单元的所有工序中的总延迟时段。例如，从条1005得知在2015/2/11，在生产线100中发生总共5分钟的延迟。

图11用延迟的发生次数图解说明在方框1101中所示的显示时段期间发生的异常的历史。利用显示切换按钮1006，可以将画面和显示方法切换到图11中图解所示的画面和显示方法。图11中的表格1102图解说明在方框1101中所示的显示时段期间的异常历史134。

图11中的图表1103以条形图根据异常历史134图解说明每一天所有单元的所有工序中的延迟发生次数的汇编。例如，图11中的条1104表示在2015/2/10，在生产线100中发生60次延迟。工作人员检查图10和/或图11中的异常历史，以掌握异常发生状态。

在上述例子中，显示是利用显示切换按钮1006切换的。或者，当选择表格1002中的延迟总数的某个单元格时，画面可以被切换到图11中的显示画面。

此外，工作人员从图10中的表格1003或图11中的表格1102的异常历史中，选择要详细检查的异常。例如，在选择图10中的表格1003中的第一行(发生时间：2015/2/1 14:30:55)的情况下，显示装置150的画面转变为图12的画面。

图12是图解说明各个单元中的工序和控制信号的操作状态的条形图，其中横轴表示时间。在图12中的方框1201中，显示包括在图10中的表格1003中所选择的异常发生的日期和时间前后各5秒总共10秒的时段。在异常发生的时间前后的时段可以由工作人员设定。工作人员可以通过操作方框1201来改变显示时段。图12中的标签1202是用于选择其各个工序和各个控制信号的操作状态将以条形图显示的单元的标签。

接下来将参考图13，说明用于以条形图(比如图12中图解所示的条形图)显示各个单元中的工序和控制信号的操作状态的控制过程。图13是用于以条形图(比如图12中图解所示的条形图)显示各个单元中的工序和控制信号的操作状态的控制的流程图。图13中的控制的处理由起显示单元126作用的CPU执行。此外，下面说明的方框仅仅是例子，图12中的类似方框具有与下面说明的功能类似的功能。

首先，在步骤S101，从异常历史134获取在图12中的显示时段1201内的工序编号130和控制信号131。在步骤S102，从顶部起按开始时间的顺序，将各个获取的工序在其中操作的时段显示成一个矩形(图12中用方框1203表示)。没有条形(矩形或方框)的部分表示对应工序处于待机中(0)。

接下来，在步骤S103，参考判定条件列表133，获取每个工序的判定上限值和判定下限值(判定阈值)。在步骤S104，判定上限值和判定下限值均作为虚线矩形(方框1205)显示在处于操作状态的工序的矩形(方框1203)上。虚线矩形(方框1205)的宽度指示用于判定对应工序是否正常结束的范围。由于每个工序如图8所示在预定循环内进行，因此每个虚线矩形显示在时间图上，以便在保持判定阈值的宽度的同时出现在预定循环中。

接下来，在步骤S105，参考判定条件列表133，获取在各个工序中使用的控制信号，以及每个信号的判定上限值和判定下限值(判定阈值)。在步骤S106，以与工序类似的方式，相应信号被开启的时段均被显示成一个矩形(方框1204)，并且方框1204从顶部起按每个工序中的控制的顺序布置。没有条形(矩形、方框)的部分表示对应控制信号处于待机中(0)。

在本示例性实施例中，使工序的方框的显示模式和控制信号的方框的显示模式不同，以便于显示的理解；不过，可以使用不同的显示模式。

接下来，在步骤S107，每个控制信号的判定上限值和判定下限值均作为虚线矩形(方框1206)显示在表示信号的开启状态的矩形(方框1204)上。虚线矩形的宽度指示用于判定开启该信号时的定时是否正常的范围。由于每个控制信号如图8所示在预定循环内生成，因此每个虚线矩形也显示在时间图上，以便在保持判定阈值的宽度的同时出现在预定循环中。显示控制流程图的处理随后结束。

在本示例性实施例中，说明了其中工序和控制信号的判定阈值均被显示成虚线矩形的例子；不过，显示模式不限于此。例如，每个工序的方框可以以比每个控制信号的方框的透过率高的透过率显示，或者显示模式可以不同于每个控制信号的方框的显示模式。

例如，在图12中的方框1207和方框1208，卡盘1张开结束信号(控制信号X2)处于开启状态的时间T的开始端没有落在正常范围内(方框1208)。从而，在与控制信号X2相关的工序3正在进行的状态下的时间t的开始定时延迟，并且时间t的结束端在正常范围之外(方框1207)。这指示控制信号X2和工序3被判定为异常。

在选择图11中的表格1102中的第三行(时间:2015/2/1 14:32:17)的情况下，显示装置150的画面转变为与图12的画面类似的图14的画面。图14是图解说明单元中的工序和控制信号的操作状态的条形图，其中如图12中一样，横轴表示时间。

显示时段、单元的标签、以及工序和控制信号的操作状态的条形图的说明与图12的说明类似。图14中的方框1301图解说明在用于卡盘1张开指令信号(控制信号Y2)的传感器未被开启并发生异常的点的例子。通过图12中的方框1208和图14中的方框1301中的任何一个，可以一眼识别出在正常范围之外的异常部分。

此时，为了进一步增强可视性，如图15中所示，可以用与上述模式不同的模式显示开启定时在判定阈值之外的控制信号和/或关闭定时在判定阈值之外的控制信号，以及与之相关的判定阈值。在图15中，工序3、卡盘1张开结束信号(控制信号X2)、以及方框1207和1208中的每一个的显示模式被改变。使用与正常部分的颜色或显示模式不同的颜色或显示模式可以便利识别。

按照上述方式，以工序为单位划分各个单元中的操作状态，指定与各个工序相关的控制信号，并且在时间图中按控制的顺序显示工序和控制信号。这使工作人员能够容易地掌握异常发生状态。

此外，使具有异常的工序和控制信号的显示模式与正常状态下的显示模式不同，这使得可以缩小在发生异常时要检查的范围。此外，通过以时间序列的方式跟随控制信号，可以一眼掌握信号的开/关定时相对于正常状态的偏离程度，以及发生偏离时的定时。这使得可以大大减少指定异常所需的时间。另外，即使在单元的数量、工序的数量以及信号的数量增加的情况下，仅仅通过照常运行生产线，就可以自动地设定监测条件。这使得可以容易地构建监测系统。

在上面的说明中，示例性实施例中的控制方法具体由包含在监测设备120的程序部分中的CPU执行。不过，可以执行上述功能的软件控制程序和保持所述程序的记录介质可以安装在例如其他信息处理设备中，并加以实现。因而，可以执行上述功能的软件控制程序、保持所述程序的记录介质、通信装置和应用构成本公开的示例性实施例。

实现本公开的示例性实施例的控制程序可以记录在任何计算机可读记录介质中。供给所述控制程序的记录介质的例子包括硬盘驱动器(HDD)、外部存储装置和记录盘。

(其他实施例)

在上述各个示例性实施例中，说明了生产线100的每个单元使用具有沿单个轴线驱动的关节的机器人的情况；不过，关节的数量不限于此。在具有其他类型的关节(比如垂直铰接式关节和平行连杆式关节)的机器人臂中，可以实现与上述配置等同的配置。

此外，上述各个示例性实施例适用于可以基于存储于设置在控制设备中的存储装置中的信息，自动执行伸展、拉伸、垂直移动、横向移动、旋转操作或它们的组合操作的机器。

注意，本公开不限于上述示例性实施例，在本公开的技术思想的范围内可以作出各种修改。此外，在本公开的示例性实施例中描述的效果仅仅说明从本公开获得的最适宜的效果，并且本公开的效果不限于在本公开的示例性实施例中描述的效果。

其他实施例

本公开的一个或多个实施例也可以通过系统或设备的计算机来实现，所述计算机读出并执行记录在存储介质(存储介质也可被更彻底地称为“非临时性计算机可读存储介质”)上的计算机可执行指令(例如，一个或多个程序)，以进行一个或多个上述实施例的功能，和/或所述计算机包括用于进行一个或多个上述实施例的功能的一个或多个电路(例如，专用集成电路(ASIC))，以及通过由所述系统或设备的计算机进行的方法来实现，比如通过从存储介质读出并执行计算机可执行指令，以进行一个或多个上述实施例的功能，和/或控制所述一个或多个电路以进行一个或多个上述实施例的功能。所述计算机可以包括一个或更多处理器(例如，中央处理器(CPU)、微处理器(MPU))，并且可以包括分离的计算机或分离的处理器的网络，以读出并执行计算机可执行指令。所述计算机可执行指令例如可以从网络或存储介质提供给计算机。例如，存储介质可以包括硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、分布式计算系统的存储装置、光盘(比如压缩盘(CD)、数字通用光盘(DVD)或蓝光光盘(BD)^TM)、闪速存储装置、存储卡等中的一个或多个。

本发明的实施例还可以通过如下的方法来实现，即，通过网络或者各种存储介质将执行上述实施例的功能的软件(程序)提供给系统或装置，该系统或装置的计算机或是中央处理单元(CPU)、微处理单元(MPU)读出并执行程序的方法。

按照本公开的示例性实施例，可以容易地掌握机器设施的操作状态。

尽管本公开包括示例性实施例，不过应理解的是，本公开不限于所公开的示例性实施例。以下权利要求的范围应被赋予最宽广的解释，以便涵盖所有这样的修改以及等同的结构和功能。

Claims (27)

1.一种用于在显示单元上显示包括多个装置的机器设施的状态的信息处理设备，

其中所述多个装置之中的一个预定装置的操作的操作时间和与所述操作相关的信号被显示在所述显示单元上。

2.按照权利要求1所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上显示关于所述操作的开始和/或结束的定时。

3.按照权利要求2所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上显示第一范围，所述第一范围是所述操作将要结束时的定时的范围。

4.按照权利要求1所述的信息处理设备，其中所述信号包括指示所述操作的开始的第一信号和指示所述操作已经进行的第二信号。

5.按照权利要求4所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上以时间序列布置和显示所述操作时间、所述第一信号和所述第二信号。

6.按照权利要求4所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上显示第二范围和第三范围，所述第二范围是将要输出第一信号时的定时的范围，所述第三范围是输出第二信号时的定时的范围。

7.按照权利要求6所述的信息处理设备，

其中所述信息处理设备在所述显示单元上以时间序列布置和显示所述操作时间、所述第一信号和所述第二信号，以及

其中所述信息处理设备在所述显示单元上在所述操作时间上显示第一范围，在所述显示单元上在第一信号上显示所述第二范围，并在所述显示单元上在第二信号上显示所述第三范围，所述第一范围是所述操作将要结束时的定时的范围。

8.按照权利要求7所述的信息处理设备，

其中所述信息处理设备在所述显示单元上将所述操作时间显示为第一方框，在所述显示单元上将所述第一信号显示成第二方框，并且在所述显示单元上将所述第二信号显示成第三方框，以及

其中所述信息处理设备在所述显示单元上将所述第一范围显示成与所述第一方框的显示模式不同的显示模式的第四方框，在所述显示单元上将所述第二范围显示成与所述第二方框的显示模式不同的显示模式的第五方框，并且在所述显示单元上将所述第三范围显示成与所述第三方框的显示模式不同的显示模式的第六方框。

9.按照权利要求8所述的信息处理设备，

其中所述信息处理设备在所述显示单元上以预定模式显示第一方框、第二方框和第三方框，以及

其中所述信息处理设备在所述显示单元上将第四方框、第五方框和第六方框显示成虚线矩形。

10.按照权利要求7所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上，以不同的显示模式显示结束定时在所述第一范围之外的操作时间和结束定时在所述第一范围之内的操作时间。

11.按照权利要求7所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上，以不同的显示模式显示输出定时在所述第二范围之外的第一信号和输出定时在所述第二范围之内的第一信号。

12.按照权利要求7所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备将结束定时在所述第一范围之外的操作时间和输出定时在所述第二范围之外的第一信号记录为异常。

13.按照权利要求7所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备能够设定所述时间序列的显示时段。

14.按照权利要求4所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备基于输出所述第一信号时的定时和输出所述第二信号时的定时，获取所述操作时间。

15.按照权利要求1所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上将所述信号与所述多个装置中的对应装置的实际名称一起显示。

16.按照权利要求1所述的信息处理设备，其中所述机器设施按预定循环使用所述多个装置进行预定作业。

17.按照权利要求1所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上显示关于所述操作时间的延迟的信息。

18.按照权利要求17所述的信息处理设备，其中关于所述延迟的信息包括延迟时间、延迟的发生次数和延迟发生定时中的至少一个。

19.按照权利要求18所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上以表格格式显示延迟时间、延迟的发生次数和延迟发生定时中的至少一个。

20.按照权利要求17所述的信息处理设备，其中所述信息处理设备在所述显示单元上以条形图显示延迟时间的总时间或延迟的发生次数。

21.按照权利要求20所述的信息处理设备，其中在所述显示单元上以条形图显示所述总时间的第一画面、和在所述显示单元上以条形图显示所述延迟的发生次数的第二画面是能够切换的。

22.按照权利要求1所述的信息处理设备，其中所述显示单元是触摸面板。

23.一种生产系统，包括：

按照权利要求1-22中任一项所述的信息处理设备；以及

所述机器设施。

24.一种通过使用按照权利要求23所述的生产系统制造物品的方法。

25.一种控制信息处理设备的方法，所述方法包括：

在显示单元上显示包括多个装置的机器设施的状态，

其中所述多个装置之中的一个预定装置的操作的操作时间和与所述操作相关的信号被显示在所述显示单元上。

26.一种存储控制程序的非临时性计算机可读记录介质，所述控制程序使得能够执行按照权利要求25所述的方法。

27.一种控制包括多个装置的机器设施的信息处理设备，

其中所述信息处理设备输出所述多个装置之中的一个预定装置的操作的操作时间和与所述操作相关的信号。

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