CN114042975A - 一种铜电极生产加工用自动切料装置 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铜电极加工技术领域，用于解决目前使用铣床或CNC对铜料底部进行加工，加工时间长，操作效率低，人力成本和加工成本高的问题，具体是一种铜电极生产加工用自动切料装置，包括第一床身和第二床身，第二床身关于第一床身对称设置，滑动台与第一床身滑动连接，往复气缸与滑动台连接，第二床身的顶部滑动安装有可调立座，调节气缸与可调立座连接，两组可调立座相对的一面均安装有自动切料组件，滑动台的顶部安装有自动定位组件，第一床身上对接有自动送料组件；本发明实现了铜料的自动送料、自动定位和自动切料，显著提高了加工效率，降低了人力成本和加工成本，且能够使铜料的加工操作连续进行，自动化程度高，操作过程省时省力。

Description

一种铜电极生产加工用自动切料装置
技术领域
本发明涉及铜电极加工技术领域，具体是一种铜电极生产加工用自动切料装置。
背景技术
电极是电子或电器装置、设备中的一种部件，用做导电介质中输入或导出电流的两个端，输入电流的一极叫阳极或正极，放出电流的一极叫阴极或负极，电极的命名方式比较复杂，有些根据电极的金属部分命名，如铜电极、铂电极等，有些根据电极活性的氧化还原对中的特征物质命名，如甘汞电极、氢电极；
而在铜电极的加工过程中，由于现有电极erowa夹具开口较小，需要对铜料底部进行二次加工，以将铜料底部加工成合适大小，二次加工后的铜料才能放入erowa夹具中，目前通常使用铣床或CNC对铜料底部进行加工，加工时间长，操作效率低，人力成本和加工成本高；
针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铜电极生产加工用自动切料装置，通过自动送料组件对铜料进行储存和自动送料，自动定位组件对铜料进行固定，自动切料组件对铜料进行切料，实现了铜料的自动送料、自动定位和自动切料，显著提高了加工效率，降低了人力成本和加工成本，且能够使铜料的加工操作连续进行，自动化程度高，操作过程省时省力，解决了目前使用铣床或CNC对铜料底部进行加工，加工时间长，操作效率低，人力成本和加工成本高的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种铜电极生产加工用自动切料装置，包括第一床身、第二床身和滑动台，所述第一床身沿Y向设置，所述第二床身沿X向设置并与第一床身连接，且第二床身关于第一床身对称设置，所述滑动台与第一床身滑动连接，所述第一床身上安装有往复气缸，且往复气缸与滑动台连接；
所述第二床身的顶部通过滑动座滑动安装有可调立座，所述第二床身的顶部安装有调节气缸，且调节气缸与可调立座连接，两组所述可调立座相对的一面均安装有自动切料组件，所述滑动台的顶部安装有自动定位组件，所述第一床身远离往复气缸的一侧对接有自动送料组件，且自动送料组件将物料推送至自动定位组件，自动定位组件对物料进行固定。
进一步的，所述自动切料组件包括主轴、切削刀具、活动座和电动伸缩杆，所述活动座通过滑轨滑动安装在可调立座上，所述电动伸缩杆竖直设置在可调立座上，且电动伸缩杆的伸出端与活动座连接，所述活动座背向可调立座的一侧安装有主轴，所述主轴远离活动座的一端安装有切削刀具，且活动座内设有用于驱动主轴的驱动机构。
进一步的，所述自动送料组件包括支撑架、送料台、推料气缸、顶料气缸和第一限位块，所述支撑架通过螺栓与第一床身固定连接，且支撑架的顶部通过螺栓固定安装有送料台，所述送料台的顶部开设有储料槽和放置槽，所述储料槽和放置槽相垂直并连通，且储料槽内放置多个待加工物料；
所述送料台的顶部沿Y向安装有第一限位块，且第一限位块上安装有限位传感器，所述推料气缸安装在储料槽内，且推料气缸抵住远离第一限位块的物料，所述顶料气缸安装在放置槽内，所述顶料气缸抵住与第一限位块接触的物料，且送料台上设有供物料穿出的出料口。
进一步的，所述自动定位组件包括载料板、压紧气缸、第二限位块和第三限位块，所述载料板通过螺栓固定安装在滑动台上位于靠近送料台的一侧，所述载料板的顶部安装有沿X向设置的第二限位块和沿Y向设置的第三限位块，所述压紧气缸安装在载料板上，且第三限位块面向压紧气缸的一面安装有限位传感器，第二限位块面向送料台的一侧安装有限位传感器。
进一步的，所述支撑架面向第二床身的一侧安装有吸附取料组件和收料盒，所述收料盒位于吸附取料组件的下方，所述吸附取料组件用于吸附加工后的物料并将其输送至收料盒中。
进一步的，所述吸附取料组件包括连接板、竖杆、横板、吸附板、负压软管、推拉气缸、连接座和升降气缸，所述连接板沿Y向设置并通过螺栓与支撑架固定连接，且连接板的顶部固定安装有竖杆，所述横板安装在竖杆的顶端并沿X向设置，且横板的底部滑动安装有连接座；
所述竖杆上安装有推拉气缸，且推拉气缸与连接座连接；所述连接座的底部安装有升降气缸，所述吸附板位于载料板的上方，且升降气缸的底端与吸附板连接，所述吸附板内开设有负压腔，所述吸附板的底部开设有吸附口，所述吸附板上安装有与负压腔连通的负压软管。
进一步的，所述吸附板的底部通过螺栓固定安装有吸附垫，所述吸附垫上均匀开设有吸附孔，且吸附垫为橡胶垫。
进一步的，所述可调立座上安装有防扬尘组件，且防扬尘组件包括吸尘盒、吸尘头、连接软管和抽气软管，所述可调立座内开设有过滤室，所述过滤室内安装有金属过滤网和活性炭吸附网，且金属过滤网位于活性炭吸附网的下方；
所述吸尘盒通过螺栓固定安装在活动座上，且吸尘盒面向切削刀具的一侧安装有吸尘头，所述连接软管连通吸尘盒和过滤室，且连接软管与过滤室的连通处位于金属过滤网的下方，所述抽气软管安装在可调立座上并与过滤室连通，且抽气软管与过滤室的连通处位于活性炭吸附网的上方。
进一步的，所述支撑架上安装有抽气泵，抽气泵上安装有输入管和输出管，输入管连通抽气软管和负压软管，输出管与外界连通，且抽气软管和负压软管上均安装有阀门；负压软管上还安装有泄气管，且泄气管上安装有阀门。
进一步的，本发明还提出了该自动切料装置的工作方法，工作方法包括以下步骤：
步骤一、将多个铜料摆放入储料槽中，储料槽对铜料进行储存；
步骤二、启动推料气缸，推料气缸伸长并对与其接触的铜料施加推力，从而推动所有的铜料，直至第一限位块上的限位传感器感应到铜料与其接触；
步骤三、启动顶料气缸，顶料气缸伸长并对紧贴着第一限位块的铜料施加推力，以将该铜料从出料口顶出，该铜料进入载料板上，直至第二限位块上的限位传感器感应到该铜料与其接触；
步骤四、顶料气缸收缩并复位，启动压紧气缸，压紧气缸伸长并推动铜料朝第三限位块的方向运动，直至第三限位块上的限位传感器感应到铜料与其接触，压紧气缸压紧铜料以对铜料进行固定；
步骤五、启动往复气缸，往复气缸缩短并拉动滑动台朝远离自动送料组件的方向运动，铜料不断靠近自动切料组件，通过主轴的转动，切削刀具对铜料进行切料；
步骤六、切料完成后，往复气缸伸长并推动滑动台，滑动台回到原点，启动压紧气缸，压紧气缸缩短并不再压紧铜料；
步骤七、吸附取料组件取出加工后的铜料，之后重复进行上述操作，以实现铜料的自动送料、自动定位、自动切割和自动下料，并使铜料的加工操作连续进行，以提高加工效率。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明中，通过设置自动送料组件对物料进行储存和自动送料，通过自动定位组件对待加工的物料进行固定，往复气缸缩短并拉动滑动台朝远离自动送料组件的方向运动，铜料不断靠近自动切料组件，自动切料组件对铜料进行切料，实现了铜料的自动送料、自动定位和自动切料，显著提高了加工效率，降低了人力成本和加工成本，且能够使铜料的加工操作连续进行，自动化程度高，操作过程省时省力；
2、本发明中，通过设置吸附取料组件，实现对加工后物料的自动吸附、输送和收集，不需人工取下加工后的物料，进一步提高了操作效率；
3、本发明中，通过设置防扬尘组件，不仅能够有效防止切料过程中粉尘飞扬，对附近环境和操作人员的身体健康起到保护作用，还能够对切料过程中产生的金属粉尘进行收集，避免资源浪费；
4、本发明中，通过设置一个气泵来实现吸尘和吸附取料操作，起到简化结构、降低设备成本和运行成本的作用。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的俯视示意图；
图3为本发明的右视示意图；
图4为图1中可调立座的结构示意图；
图5为图2中自动送料组件的结构示意图；
图6为图1中自动送料组件的结构示意图；
图7为图2中自动定位组件的结构示意图；
图8为图1中吸附取料组件的结构示意图；
图9为图9中吸尘盒的结构示意图；
图10为图4中防扬尘组件的结构示意图。
附图标记：1、第一床身；2、第二床身；3、可调立座；4、自动切料组件；5、自动送料组件；6、自动定位组件；7、吸附取料组件；8、滑动台；9、防扬尘组件；10、调节气缸；11、往复气缸；12、收料盒；31、滑动座；41、主轴；42、切削刀具；43、活动座；44、电动伸缩杆；51、支撑架；52、送料台；53、储料槽；54、推料气缸；55、顶料气缸；56、出料口；57、放置槽；58、第一限位块；61、载料板；62、压紧气缸；63、第二限位块；64、第三限位块；71、连接板；72、竖杆；73、横板；74、吸附板；741、负压腔；742、吸附口；75、负压软管；76、推拉气缸；77、连接座；78、升降气缸；79、吸附垫；791、吸附孔；91、吸尘盒；92、吸尘头；93、连接软管；94、过滤室；95、金属过滤网；96、活性炭吸附网；97、抽气软管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
如图1-7所示，本发明提出的一种铜电极生产加工用自动切料装置，包括第一床身1、第二床身2和滑动台8，第一床身1沿Y向设置，第二床身2沿X向设置并与第一床身1连接，且第二床身2关于第一床身1对称设置(代表方向的X向、Y向以附图1为基准，下文同样如此)，滑动台8与第一床身1滑动连接，第一床身1上安装有往复气缸11，且往复气缸11与滑动台8连接，往复气缸11用于拉动或推动滑动台8；第二床身2的顶部通过滑动座31滑动安装有可调立座3，第二床身2的顶部安装有调节气缸10，且调节气缸10与可调立座3连接，调节气缸10用于推动或拉动可调立座3，以实现对可调立座3所处位置的调节；两组可调立座3相对的一面均安装有自动切料组件4，滑动台8的顶部安装有自动定位组件6，第一床身1远离往复气缸11的一侧对接有自动送料组件5；可调立座3上安装有PLC，通过PLC对装置进行自动控制(PLC为现有技术，代表可编程逻辑控制器)；
自动送料组件5将物料推送至自动定位组件6，自动送料组件5包括支撑架51，支撑架51通过螺栓与第一床身1固定连接，且支撑架51的顶部通过螺栓固定安装有送料台52，送料台52的顶部开设有储料槽53和放置槽57，储料槽53和放置槽57相垂直并连通，且储料槽53内放置多个待加工物料；送料台52的顶部沿Y向安装有第一限位块58，且第一限位块58上安装有限位传感器，推料气缸54安装在储料槽53内，推料气缸54沿X向设置，且推料气缸54抵住远离第一限位块58的物料，顶料气缸55安装在放置槽57内，顶料气缸55沿Y向设置，顶料气缸55抵住与第一限位块58接触的物料，且送料台52上设有供物料穿出的出料口56；
自动定位组件6对物料进行固定，自动定位组件6包括载料板61，载料板61通过螺栓固定安装在滑动台8上位于靠近送料台52的一侧，载料板61的顶部安装有沿X向设置的第二限位块63和沿Y向设置的第三限位块64，压紧气缸62安装在载料板61上，且第三限位块64面向压紧气缸62的一面安装有限位传感器，第二限位块63面向送料台52的一侧安装有限位传感器(限位传感器为现有技术，主要用来做限位用，限位的意思指的是到这个位置就不会再移动)；
自动切料组件4包括主轴41和活动座43，活动座43通过滑轨滑动安装在可调立座3上，电动伸缩杆44竖直设置在可调立座3上，且电动伸缩杆44的伸出端与活动座43连接，活动座43背向可调立座3的一侧安装有主轴41，主轴41远离活动座43的一端安装有切削刀具42，电动伸缩杆44用于调节活动座43的所处高度，以实现对切削刀具42所处高度的调整，且活动座43内设有用于驱动主轴41的驱动机构；通过主轴41的转动，在载料板61运动并通过自动切料组件4的位置时，切削刀具42自动完成对物料的切料操作。
实施例二：
如图1-2和图8-9所示，本实施例与实施例1的区别在于，支撑架51面向第二床身2的一侧安装有吸附取料组件7和收料盒12(具体位置如附图2所示)，收料盒12的开口朝上，且收料盒12位于吸附取料组件7的下方，吸附取料组件7用于吸附加工后的物料并将其输送至收料盒12中；吸附取料组件7包括连接板71，连接板71沿Y向设置并通过螺栓与支撑架51固定连接，且连接板71的顶部固定安装有竖杆72，横板73安装在竖杆72的顶端并沿X向设置，且横板73的底部滑动安装有连接座77；
竖杆72上安装有推拉气缸76，且推拉气缸76与连接座77连接；连接座77的底部安装有升降气缸78，吸附板74位于载料板61的上方，且升降气缸78的底端与吸附板74连接，吸附板74内开设有负压腔741，吸附板74的底部开设有吸附口742，吸附板74上安装有与负压腔741连通的负压软管75，通过负压软管75可将负压腔741内抽成负压状态，以实现吸附功能；负压软管75上还安装有泄气管，且泄气管上安装有阀门，在需要放下吸附后的物料时，打开泄气管上的阀门以使负压腔741内呈常压状态；
在具体的使用过程中，当对物料加工完成并回到原位时，升降气缸78伸长并使吸附板74下降，直至吸附板74与加工后的物料接触，由于负压软管75使负压腔741内呈负压状态，因此吸附板74吸附住物料，之后升降气缸78缩短以使吸附板74上升，且推拉气缸76缩短并拉动连接座77，连接座77朝竖杆72的方向运动，直至连接座77位于收料盒12的正上方；
最后通过负压软管75不再进行抽气而使负压腔741内呈常压状态，吸附板74不再吸附住物料，物料下落入收料盒12内，实现对加工后物料的自动吸附、输送和收集，不需人工取下加工后的物料，显著提高了操作效率，省时省力，吸附板74的底部通过螺栓固定安装有吸附垫79，吸附垫79上均匀开设有吸附孔791，且吸附垫79为橡胶垫，有助于提高对物料的吸附效果，避免输送过程中物料掉落。
实施例三：
如图4和图10所示，本实施例与实施例1、实施例2的区别在于，可调立座3上安装有防扬尘组件9，且防扬尘组件9包括吸尘盒91，可调立座3内开设有过滤室94，过滤室94内可拆卸安装有金属过滤网95和活性炭吸附网96，且金属过滤网95位于活性炭吸附网96的下方；吸尘盒91通过螺栓固定安装在活动座43上，且吸尘盒91面向切削刀具42的一侧安装有吸尘头92，连接软管93连通吸尘盒91和过滤室94，且连接软管93与过滤室94的连通处位于金属过滤网95的下方，抽气软管97安装在可调立座3上并与过滤室94连通，且抽气软管97与过滤室94的连通处位于活性炭吸附网96的上方；
在实际使用过程中，通过抽气软管97进行抽气吸尘，吸尘头92吸入切料过程中产生的金属粉尘气体，金属粉尘气体通过吸尘盒91和连接软管93进入过滤室94内，金属过滤网95和活性炭吸附网96对粉尘气体进行过滤，以滤除其中的金属粉尘，不仅能够有效防止切料过程中粉尘飞扬，对附近环境和操作人员的身体健康起到保护作用，还能够对切料过程中产生的金属粉尘进行收集，避免资源浪费。
实施例四：
本实施例与实施例1、实施例2、实施例3的区别在于，支撑架51上安装有抽气泵(图中未画出)，抽气泵上安装有输入管和输出管，输入管连通抽气软管97和负压软管75，输出管与外界连通，且抽气软管97和负压软管75上均安装有阀门；通过抽气泵进行抽气，当打开抽气软管97上的阀门并关闭负压软管75上的阀门时，可以进行加工过程中的吸尘操作，当关闭抽气软管97上的阀门并打开负压软管75上的阀门，可以进行加工后物料的吸附取料操作，通过设置一个气泵便可实现吸尘和吸附取料操作，起到简化结构、降低设备成本和运行成本的作用。
本发明的工作原理：使用时，将多个铜料摆放入储料槽53中，储料槽53对铜料进行储存；推料气缸54伸长并对与其接触的铜料施加推力，从而推动所有的铜料，直至第一限位块58上的限位传感器感应到靠近其一侧的铜料与其接触，此时推料气缸54停止操作，且顶料气缸55伸长并对紧贴着第一限位块58的铜料施加推力，以将该铜料从出料口56顶出，该铜料进入载料板61上，直至第二限位块63上的限位传感器感应到该铜料与其接触，此时顶料气缸55收缩并复位；
压紧气缸62伸长并推动铜料朝第三限位块64的方向运动，直至第三限位块64上的限位传感器感应到铜料与其接触，压紧气缸62压紧铜料以对铜料进行固定，往复气缸11缩短并拉动滑动台8朝远离自动送料组件5的方向运动，铜料不断靠近自动切料组件4，通过主轴41的转动，切削刀具42对铜料进行切料；切料完成后，往复气缸11伸长并推动滑动台8，滑动台8回到原点，此时压紧气缸62缩短并不再压紧铜料，可取下加工后的物料，重复进行上述操作以使铜料的加工操作连续进行，实现了铜料的自动送料、自动定位和自动切料，显著提高了加工效率，降低了人力成本和加工成本，自动化程度高，操作过程省时省力；
且通过设置吸附取料组件7，实现对加工后物料的自动吸附、输送和收集，不需人工取下加工后的物料，进一步提高了操作效率，通过设置防扬尘组件9，不仅能够有效防止切料过程中粉尘飞扬，对附近环境和操作人员的身体健康起到保护作用，还能够对切料过程中产生的金属粉尘进行收集，避免资源浪费；通过设置一个气泵来实现吸尘和吸附取料操作，起到简化结构、降低设备成本和运行成本的作用，使用效果好。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种铜电极生产加工用自动切料装置，包括第一床身(1)、第二床身(2)和滑动台(8)，所述第一床身(1)沿Y向设置，所述第二床身(2)沿X向设置并与第一床身(1)连接，且第二床身(2)关于第一床身(1)对称设置，其特征在于，所述滑动台(8)与第一床身(1)滑动连接，所述第一床身(1)上安装有往复气缸(11)，且往复气缸(11)与滑动台(8)连接；
所述第二床身(2)的顶部通过滑动座(31)滑动安装有可调立座(3)，所述第二床身(2)的顶部安装有调节气缸(10)，且调节气缸(10)与可调立座(3)连接，两组所述可调立座(3)相对的一面均安装有自动切料组件(4)，所述滑动台(8)的顶部安装有自动定位组件(6)，所述第一床身(1)远离往复气缸(11)的一侧对接有自动送料组件(5)，且自动送料组件(5)将物料推送至自动定位组件(6)，自动定位组件(6)对物料进行固定。
2.根据权利要求1所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述自动切料组件(4)包括主轴(41)、切削刀具(42)、活动座(43)和电动伸缩杆(44)，所述活动座(43)通过滑轨滑动安装在可调立座(3)上，所述电动伸缩杆(44)竖直设置在可调立座(3)上，且电动伸缩杆(44)的伸出端与活动座(43)连接；
所述活动座(43)背向可调立座(3)的一侧安装有主轴(41)，所述主轴(41)远离活动座(43)的一端安装有切削刀具(42)，且活动座(43)内设有用于驱动主轴(41)的驱动机构。
3.根据权利要求2所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述自动送料组件(5)包括支撑架(51)、送料台(52)、推料气缸(54)、顶料气缸(55)和第一限位块(58)，所述支撑架(51)通过螺栓与第一床身(1)固定连接，且支撑架(51)的顶部通过螺栓固定安装有送料台(52)，所述送料台(52)的顶部开设有储料槽(53)和放置槽(57)，所述储料槽(53)和放置槽(57)相垂直并连通，且储料槽(53)内放置多个待加工物料；
所述送料台(52)的顶部沿Y向安装有第一限位块(58)，且第一限位块(58)上安装有限位传感器，所述推料气缸(54)安装在储料槽(53)内，且推料气缸(54)抵住远离第一限位块(58)的物料，所述顶料气缸(55)安装在放置槽(57)内，所述顶料气缸(55)抵住与第一限位块(58)接触的物料，且送料台(52)上设有供物料穿出的出料口(56)。
4.根据权利要求3所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述自动定位组件(6)包括载料板(61)、压紧气缸(62)、第二限位块(63)和第三限位块(64)，所述载料板(61)通过螺栓固定安装在滑动台(8)上位于靠近送料台(52)的一侧；
所述载料板(61)的顶部安装有沿X向设置的第二限位块(63)和沿Y向设置的第三限位块(64)，所述压紧气缸(62)安装在载料板(61)上，且第三限位块(64)面向压紧气缸(62)的一面安装有限位传感器，第二限位块(63)面向送料台(52)的一侧安装有限位传感器。
5.根据权利要求4所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述支撑架(51)面向第二床身(2)的一侧安装有吸附取料组件(7)和收料盒(12)，所述收料盒(12)位于吸附取料组件(7)的下方，所述吸附取料组件(7)用于吸附加工后的物料并将其输送至收料盒(12)中。
6.根据权利要求5所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述吸附取料组件(7)包括连接板(71)、竖杆(72)、横板(73)、吸附板(74)、负压软管(75)、推拉气缸(76)、连接座(77)和升降气缸(78)，所述连接板(71)沿Y向设置并通过螺栓与支撑架(51)固定连接，且连接板(71)的顶部固定安装有竖杆(72)，所述横板(73)安装在竖杆(72)的顶端并沿X向设置，且横板(73)的底部滑动安装有连接座(77)；
所述竖杆(72)上安装有推拉气缸(76)，且推拉气缸(76)与连接座(77)连接；所述连接座(77)的底部安装有升降气缸(78)，所述吸附板(74)位于载料板(61)的上方，且升降气缸(78)的底端与吸附板(74)连接，所述吸附板(74)内开设有负压腔(741)，所述吸附板(74)的底部开设有吸附口(742)，所述吸附板(74)上安装有与负压腔(741)连通的负压软管(75)。
7.根据权利要求6所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述吸附板(74)的底部通过螺栓固定安装有吸附垫(79)，所述吸附垫(79)上均匀开设有吸附孔(791)，且吸附垫(79)为橡胶垫。
8.根据权利要求7所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述可调立座(3)上安装有防扬尘组件(9)，且防扬尘组件(9)包括吸尘盒(91)、吸尘头(92)、连接软管(93)和抽气软管(97)，所述可调立座(3)内开设有过滤室(94)，所述过滤室(94)内安装有金属过滤网(95)和活性炭吸附网(96)，且金属过滤网(95)位于活性炭吸附网(96)的下方；
所述吸尘盒(91)通过螺栓固定安装在活动座(43)上，且吸尘盒(91)面向切削刀具(42)的一侧安装有吸尘头(92)，所述连接软管(93)连通吸尘盒(91)和过滤室(94)，且连接软管(93)与过滤室(94)的连通处位于金属过滤网(95)的下方，所述抽气软管(97)安装在可调立座(3)上并与过滤室(94)连通，且抽气软管(97)与过滤室(94)的连通处位于活性炭吸附网(96)的上方。
9.根据权利要求8所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，所述支撑架(51)上安装有抽气泵，抽气泵上安装有输入管和输出管，输入管连通抽气软管(97)和负压软管(75)，输出管与外界连通，且抽气软管(97)和负压软管(75)上均安装有阀门；负压软管(75)上还安装有泄气管，且泄气管上安装有阀门。
10.根据权利要求9所述的一种铜电极生产加工用自动切料装置，其特征在于，该自动切料装置的工作方法具体如下：
步骤一、将多个铜料摆放入储料槽(53)中，储料槽(53)对铜料进行储存；
步骤二、启动推料气缸(54)，推料气缸(54)伸长并对与其接触的铜料施加推力，从而推动所有的铜料，直至第一限位块(58)上的限位传感器感应到铜料与其接触；
步骤三、启动顶料气缸(55)，顶料气缸(55)伸长并对紧贴着第一限位块(58)的铜料施加推力，以将该铜料从出料口(56)顶出，该铜料进入载料板(61)上，直至第二限位块(63)上的限位传感器感应到该铜料与其接触；
步骤四、顶料气缸(55)收缩并复位，启动压紧气缸(62)，压紧气缸(62)伸长并推动铜料朝第三限位块(64)的方向运动，直至第三限位块(64)上的限位传感器感应到铜料与其接触，压紧气缸(62)压紧铜料以对铜料进行固定；
步骤五、启动往复气缸(11)，往复气缸(11)缩短并拉动滑动台(8)朝远离自动送料组件(5)的方向运动，铜料不断靠近自动切料组件(4)，通过主轴(41)的转动，切削刀具(42)对铜料进行切料；
步骤六、切料完成后，往复气缸(11)伸长并推动滑动台(8)，滑动台(8)回到原点，启动压紧气缸(62)，压紧气缸(62)缩短并不再压紧铜料；
步骤七、吸附取料组件(7)取出加工后的铜料，之后重复进行上述操作，以实现铜料的自动送料、自动定位、自动切割和自动下料，并使铜料的加工操作连续进行，以提高加工效率。
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