CN113914044A - 起毛布起毛起球高评级整理方法以及起毛织物 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种起毛布起毛起球高评级整理方法以及起毛织物。起毛布起毛起球高评级整理方法包括如下步骤：对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；其中，所述第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为5m/min～10m/min，刀口距为0.6mm～2.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。上述的起毛布起毛起球高评级整理方法对织物进行整理后，可以明显改善起毛布质量，起毛测试达到2.5～3级，且处理后的织物布面短密、厚实饱满、有绒感、布面花型清晰。
Description
技术领域
本发明涉及纺织领域，特别是涉及一种起毛布起毛起球高评级整理方法以及起毛织物。
背景技术
在纺织领域，随着流行趋势和市场要求越来越高，客户要求起毛布起毛测试级别需要达到2.5～3级，且布面要求毛效短密、厚实饱满、有绒感、布面花型清晰。目前在纺织车间中，起毛布生产后，经过传统的评级方法得到的起毛布并不能达到2.5～3级，难以满足客户和市场的要求。
发明内容
基于此，有必要提供一种起毛布起毛起球高评级整理方法。本发明的起毛布起毛起球高评级整理方法能够有效提高起毛布的布面效果，实现毛效短密、厚实饱满、有绒感、布面花型清晰。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，所述第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为5m/min～10m/min，刀口距为0.6mm～2.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
在其中一些实施例中，所述退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为50m/min～70m/min。
在其中一些实施例中，所述丝光处理包括如下步骤：采用浓度为18～28波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1min～2min。
在其中一些实施例中，所述第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为 8m/min～15m/min，刀口距为0.6mm～1.0mm，锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
在其中一些实施例中，所述第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
在其中一些实施例中，在所述第二次剪毛处理之后、所述定型处理之前还包括第三次剪毛处理，所述第三次剪毛处理时工艺参数包括：8m/min～15m/min，刀口距为0.6mm～1.0mm，锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
在其中一些实施例中，所述第三次剪毛处理时后复剪至少一次。
在其中一些实施例中，所述定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为60m/min～70m/min。
在其中一些实施例中，所述预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为30m/min～50m/min。
在其中一些实施例中，所述梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，所述起毛机能量范围为10r/min～20r/min。
本发明另一目的还在于提供一种起毛织物。
所述的起毛织物，通过所述的起毛布起毛起球高评级整理方法制备得到。
上述起毛布起毛起球高评级整理方法，对织物进行整理后，可以明显改善起毛布质量，起毛测试达到2.5～3级，且处理后的织物布面短密、厚实饱满、有绒感、布面花型清晰。相比传统的整理工艺，本发明的起毛布起毛起球高评级整理方法成本未有显著增高，符合大多数起毛布的整理工序，适合大多数纺织车间。
具体实施方式
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本申请实施例提供一种起毛布起毛起球高评级整理方法，以解决现有的起毛布评级达不到市场要求的问题。本申请实施例提供的起毛布起毛起球高评级整理方法能够用于起毛布整理工序，经过起毛布起毛起球高评级整理方法整理后的织物布面短密、厚实饱满、有绒感、布面花型清晰。
为了更清楚的说明起毛布起毛起球高评级整理方法的结构，以下将对起毛布起毛起球高评级整理方法进行介绍。
示例性的，一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为5m/min～10m/min，刀口距为0.6mm～2.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。例如，在一个实施例中，第一次剪毛处理时车速为5m/min，在另一个实施例中，第一次剪毛处理时车速为10m/min。不难理解，在其他实施例中，第一次剪毛处理时车速还可以是其他参数，例如6m/min、7m/min、8m/min、9m/min或者其他数值。在一个实施例中，第一次剪毛处理时刀口距为0.6mm，在另一个实施例中，第一次剪毛处理时刀口距为2.0mm。不难理解，在其他实施例中，第一次剪毛处理时刀口距还可以是0.7mm、0.8mm、0.9mm、1mm、1.2mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、 1.8mm、1.9mm或者其他数值。
在其中一些实施例中，退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为50～70m/min。在一个实施例中，退浆时上料速度为50m/min；在另一个实施例中，退浆时上料速度为70m/min。不难理解，在其他实施例中，退浆时上料速度还可以是其他参数，例如退浆时上料速度为51m/min、53m/min、 55m/min、60m/min、58m/min、60m/min、62m/min、65m/min、66m/min、69m/min 或者其他数值。
在其中一些实施例中，丝光处理包括如下步骤：采用浓度为18～28波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1～2min。在一个实施例中，碱液丝光的浓度为18 波镁度；在另一个实施例中，碱液丝光的浓度为28波镁度。不难理解，在其他实施例中，碱液丝光的浓度还可以是19波镁度、20波镁度、22波镁度、24波镁度、25波镁度、26波镁度、27波镁度或者其他参数。
在其中一些实施例中，第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为 8m/min～15m/min，刀口距为0.6mm～1.0mm，锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。例如，在一个实施例中，第二次剪毛处理时车速为8m/min，在另一个实施例中，第二次剪毛处理时车速为15m/min。不难理解，在其他实施例中，第二次剪毛处理时车速还可以是其他参数，例如9m/min、10m/min、11m/min、 12m/min、13m/min、14m/min或者其他数值。在一个实施例中，第二次剪毛处理时刀口距为0.6mm，在另一个实施例中，第二次剪毛处理时刀口距为1.0mm。不难理解，在其他实施例中，第二次剪毛处理时刀口距还可以是0.7mm、0.8mm、 0.9mm或者其他数值。
在其中一些实施例中，第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
在其中一些实施例中，在第二次剪毛处理之后、定型处理之前还包括第三次剪毛处理，第三次剪毛处理时工艺参数包括：8m/min～15m/min，刀口距为 0.6～1.0mm，锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。例如，在一个实施例中，第三次剪毛处理时车速为8m/min，在另一个实施例中，第三次剪毛处理时车速为15m/min。不难理解，在其他实施例中，第三次剪毛处理时车速还可以是其他参数，例如9m/min、10m/min、11m/min、12m/min、13m/min、14m/min或者其他数值。在一个实施例中，第三次剪毛处理时刀口距为0.6mm，在另一个实施例中，第三次剪毛处理时刀口距为1.0mm。不难理解，在其他实施例中，第三次剪毛处理时刀口距还可以是0.7mm、0.8mm、0.9mm或者其他数值。
在其中一些实施例中，第三次剪毛处理时后复剪至少一次。
在其中一些实施例中，定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为60～70m/min。在一个实施例中，定型时上料速度为60m/min；在另一个实施例中，定型时上料速度为70m/min。不难理解，在其他实施例中定型时上料速度还可以是61m/min、62m/min、63m/min、64m/min、65m/min、66m/min、67m/min、68m/min、69m/min或者其他参数。
在其中一些实施例中，预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为30～50m/min。在一个实施例中，预缩处理时上料速度为30m/min；在另一个实施例中，预缩处理时上料速度为50m/min。不难理解，在其他实施例中，预缩处理时上料速度还可以是31m/min、32m/min、 35m/min、36m/min、38m/min、40m/min、42m/min、43m/min、45m/min、46m/min、 48m/min或者其他参数。
在其中一些实施例中，梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为10r/min～20r/min。在一个实施例中，起毛机能量范围为10r/min；在另一个实施例中，起毛机能量范围为20r/min。不难理解，在其他实施例中，起毛机能量范围还可以是11r/min、12r/min、13r/min、14r/min、15r/min、 16r/min、17r/min、18r/min、19r/min或者其他参数。
本发明另一实施例还提供了一种起毛织物。
起毛织物，通过所述的起毛布起毛起球高评级整理方法制备得到。
上述起毛布起毛起球高评级整理方法，对织物进行整理后，可以明显改善起毛布质量，起毛测试达到2.5～3级，且处理后的织物布面短密、厚实饱满、有绒感、布面花型清晰。相比传统的整理工艺，本发明的起毛布起毛起球高评级整理方法成本未有显著增高，符合大多数起毛布的整理工序，适合大多数纺织车间。
实施例1
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、第三次剪毛处理、定型处理以及预缩处理。
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为5m/min，刀口距为2.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工15W码布。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为50m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为28波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1min。
第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为8m/min，刀口距为1.0mm，锋利度为打磨后加工15W码布。第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
第三次剪毛处理时工艺参数包括：8m/min，刀口距为1.0mm，锋利度为打磨后加工15W码布。第三次剪毛处理时后复剪一次。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为60m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为30m/min。
梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为10r/minr/min。
实施例2
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、第三次剪毛处理、定型处理以及预缩处理。
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为10m/min，刀口距为0.6mm，剪刀锋利度为打磨后加工15W码布。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为70m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为18波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为2min。
第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为15m/min，刀口距为0.6mm，锋利度为打磨后加工15W码布以内。第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
第三次剪毛处理时工艺参数包括：15m/min，刀口距为0.6mm，锋利度为打磨后加工15W码布。第三次剪毛处理时后复剪一次。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为60m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为30m/min。
梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为10r/min。
实施例3
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、第三次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为8m/min，刀口距为1.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工15W码布。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为60m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为20波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1.5min。
第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为10m/min，刀口距为1mm，锋利度为打磨后加工15W码布以内。第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
第三次剪毛处理时工艺参数包括：10m/min，刀口距为0.8mm，锋利度为打磨后加工15W码布以内。第三次剪毛处理时后复剪一次。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为65m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为40m/min。
梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为15r/min。
实施例4
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、第三次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为10m/min，刀口距为1.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工20W码布。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为60m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为20波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1.5min。
第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为12m/min，刀口距为0.8mm，锋利度为打磨后加工20W码布。第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
第三次剪毛处理时工艺参数包括：12m/min，刀口距为0.8mm，锋利度为打磨后加工20W码布。第三次剪毛处理时后复剪一次。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为65m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为40m/min。
梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为15r/min。
对比例1
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为5m/min～10m/min，刀口距为0.6mm～2.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为 50～70m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为18～28波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1～2min。
第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为8m/min～15m/min，刀口距为 0.6mm～1.0mm，锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为60～70m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为30～50m/min。
梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为10r/min～20r/min。
对比例2
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为5m/min～10m/min，刀口距为0.6mm～2.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为 50～70m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为18～28波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1～2min。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为60～70m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为30～50m/min。
梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为10r/min～20r/min。
对比例3
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、第二次剪毛处理、第三次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为8m/min，刀口距为1.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工15W码布。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为60m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为20波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1.5min。
第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为10m/min，刀口距为1mm，锋利度为打磨后加工15W码布以内。第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
第三次剪毛处理时工艺参数包括：10m/min，刀口距为0.8mm，锋利度为打磨后加工15W码布以内。第三次剪毛处理时后复剪一次。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为65m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为40m/min。
对比例4
本实施例提供了一种起毛布起毛起球高评级整理方法。
一种起毛布起毛起球高评级整理方法，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、第三次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为8m/min，刀口距为1.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工15W码布。
退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为60m/min。
丝光处理包括如下步骤：采用浓度为20波镁度的碱液丝光，丝光处理时间为1.5min。
第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为10m/min，刀口距为1mm，锋利度为打磨后加工15W码布以内。第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
第三次剪毛处理时工艺参数包括：40m/min，刀口距为3.5mm，锋利度为打磨后加工15W码布以内。第三次剪毛处理时后复剪一次。
定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为80m/min。
预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为80m/min。
梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，起毛机能量范围为15r/min。
将实施例1-4与对比例1-4中得到的织物进行测试，测试结果如表1所示。
表1
| 序号 | 评级测试级别 |
| 实施例1 | 4.0 |
| 实施例2 | 3.5 |
| 实施例3 | 3.5 |
| 实施例4 | 4.0 |
| 对比例1 | 2.0 |
| 对比例2 | 1.5 |
| 对比例3 | 1.5 |
| 对比例4 | 2.5 |
从表1可知，实施例1-4中的得到的织物的评级均优于对比例1-4。综上所述，上述起毛布起毛起球高评级整理方法，对织物进行整理后，可以明显改善起毛布质量，起毛测试达到2.5～3级，且处理后的织物布面短密、厚实饱满、有绒感、布面花型清晰。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，包括如下步骤：
对织物依次进行退浆处理、丝光处理、预柔软处理、起毛处理、第一次剪毛处理、梳毛处理、第二次剪毛处理、定型处理以及预缩处理；
其中，所述第一次剪毛处理时工艺参数包括：车速为5～10m/min，刀口距为0.6～2.0mm，剪刀锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
2.根据权利要求1所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，所述退浆处理包括如下步骤：采用酶处理进行退浆，退浆时上料速度为50～70m/min。
3.根据权利要求1所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，所述丝光处理包括如下步骤：采用浓度为18～28波镁度的碱液丝光，所述丝光处理时间为1～2min。
4.根据权利要求1所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，所述第二次剪毛处理时工艺参数包括：车速为8～15m/min，刀口距为0.6～1.0mm，锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
5.根据权利要求4所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，所述第二次剪毛处理时剪去织物表面浮毛，保留织物底布浓密的绒毛。
6.根据权利要求1～5任意一项所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，在所述第二次剪毛处理之后、所述定型处理之前还包括第三次剪毛处理，所述第三次剪毛处理时工艺参数包括：8～15m/min，刀口距为0.6～1.0mm，锋利度为打磨后加工0～20W码布以内。
7.根据权利要求6所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，所述第三次剪毛处理时后复剪至少一次。
8.根据权利要求1～5任意一项所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，所述定型处理包括如下步骤：采用定型机对织物进行定型，织物定型时过酸处理，定型时上料速度为60～70m/min。
9.根据权利要求1～5任意一项所述的起毛布起毛起球高评级整理方法，其特征在于，所述预缩处理时包括如下步骤：采用预缩机对织物进行预缩，预缩处理时上料速度为30～50m/min；
和/或，所述梳毛处理时包括如下步骤：采用起毛机对织物进行梳毛，所述起毛机能量范围为10～20r/min。
10.一种权利要求1～9任意一项所述的起毛布起毛起球高评级整理方法制备得到的起毛织物。
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