CN113878132B - 一种智能化车床用工件圆弧加工装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种智能化车床用工件圆弧加工装置，包括固定在车床上的支撑板一和支撑板二，所述支撑板一上定轴转动连接有由动力机构带动转动的轴一，所述轴一上套有齿轮一，所述齿轮一上的齿牙啮合有齿轮二进和齿轮三，所述齿轮二和齿轮三的内壁均固定连接有轴二，所述轴一上远离支撑板一的一端固定连接有轴三，所述轴三上固定连接有两个对待加工圆弧工件进行对向夹持固定的限位环。本发明通过上述结构之间的配合使用，解决了在实际使用过程中，由于传统的普通车床大多为纵向或横向的自动进给，需要靠操作人员双手控制两个托板实现圆弧面车削，操作难度大，效率底下，质量很难保证，给使用带来不便的问题。

Description

一种智能化车床用工件圆弧加工装置
技术领域
本发明涉及加工设备技术领域，具体为一种智能化车床用工件圆弧加工装置。
背景技术
在普通车床上车削圆弧面一直是困扰车工的棘手问题，因为普通车床只有纵向或横向的自动进给，要靠操作人员双手控制两个托板实现圆弧面车削，操作难度大，效率底下，质量很难保证。虽然操作人员制作了很多车削圆弧面的夹具，但都是解决一些特定的问题，不能解决通用性的问题，而且不能自动进给车削。
为此我们提出一种智能化车床用工件圆弧加工装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种智能化车床用工件圆弧加工装置，具备自动带动待加工零件转动、自动调整切削刀转动角度和自动调整切削刀距离待加工零件转动间距的优点，解决了背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种智能化车床用工件圆弧加工装置，包括固定在车床上的支撑板一和支撑板二，所述支撑板一上定轴转动连接有由动力机构带动转动的轴一，所述轴一上套有齿轮一，所述齿轮一上的齿牙啮合有齿轮二进和齿轮三；
所述齿轮二和齿轮三的内壁均固定连接有轴二，所述轴一上远离支撑板一的一端固定连接有轴三，所述轴三上固定连接有两个对待加工圆弧工件进行对向夹持固定的限位环，两个所述轴二上远离支撑板二的一端在支撑板一上定轴转动，两个所述轴二上靠近支撑板二的一端分别固定连接有螺杆一和螺杆二，所述螺杆一和螺杆二上的螺旋走向相反，所述待加工圆弧工件下方设有对待加工圆弧工件进行切削打磨的切削头，所述切削头底部设有对其进行调节的升降组件，所述支撑板二上靠近支撑板一的一侧固定连接有连接臂，所述连接臂上远离支撑板二的一端定轴转动连接有定位盘，所述定位盘上远离连接臂的一侧固定连接有轴四，所述轴四的上表面固定连接有n形架，所述n形架的上表面与升降组件的下表面固定连接。
优选的，所述轴四上设有对切削头转向进行往复调整的辅助装置，所述辅助装置包括固定套在轴四上的齿轮四，所述齿轮四上的齿牙啮合有齿板，所述齿板的下表面固定连接有传动架，所述传动架的底部固定连接有滑动板，所述支撑板一的下表面固定连接有两个限位杆一，两个所述限位杆一的表面贯穿滑动板并与滑动板限位滑动连接。
优选的，所述辅助装置还包括T形架，所述T形架上远离支撑板二的一侧通过销轴转动连接在滑动板上，所述T形架上靠近两端的下表面均开设有弧形凹槽，两个所述弧形凹槽的下表面开设有与螺杆一和螺杆二相适配的内螺纹槽，所述T形架上靠近底部的表面定轴转动套有转动框，所述T形架上靠近支撑板二的一侧固定连接有挡板一，所述转动框上靠近支撑板二的一侧固定连接有挡板二，所述挡板一和挡板二的相对面固定连接有复位弹簧，所述滑动板上靠近支撑板二的一侧固定连接有两个对转动框转动进行限位的限位杆二。
优选的，所述辅助装置还包括，所述转动框的两侧分别固定连接有导杆一和导杆二，所述支撑板二上朝向支撑板一的一侧固定连接有支撑底板，所述支撑底板的上表面固定连接有斜置导向板一和斜置导向板二，所述导杆一上远离转动框的一端与斜置导向板一交替活动连接，所述导杆二上远离转动框的一端与斜置导向板二的表面活动连接。
优选的，所述转动框的底部设有对升降组件内进行加液的补液装置，所述补液装置包括与转动框底部固定连接的连接底板，所述连接底板的底部固定连接有传动曲杆，所述滑动板上朝向支撑板二的一侧固定连接有两个弧形活塞筒，两个所述弧形活塞筒的内壁均滑动连接有活塞板，所述传动曲杆的两端与两个活塞板的相对面固定连接，所述弧形活塞筒的弧形轮廓上开设有通孔并通过该通孔固定连接有与外接液源连通的单向阀一，所述弧形活塞筒上靠近顶部的表面开设有通孔并通过通孔固定连接有导液管，所述导液管的顶部延伸至升降组件内，所述导液管上靠近顶部的内壁固定连接有单向阀二。
优选的，所述斜置导向板一和斜置导向板二相互平行，且导杆一和导杆二的相背端均为弧形面。
优选的，所述升降组件包括固定在n形架上表面的储液壳，所述储液壳的内壁上下限位滑动连接有伸缩柱，所述伸缩柱的顶部与切削头的底部固定连接。
优选的，所述储液壳的侧面开设有通孔并通过通孔固定连接有密封塞。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本发明通过支撑板一和支撑板二安装在机床上，实现装置整体的支撑固定，本方案中配合用的机床为数控机床，采用G73循环指令进行持续加工。
通过机床上的电机带动轴一的连续性转动，齿轮一随之转动，与齿轮一啮合的齿轮二和齿轮三随之同步转动，两个轴二以及螺杆一和螺杆二随之转动；
通过切削头对转动的待加工圆弧工件实现连续切削操作，通过升降组件对切削头和待加工圆弧工件之间的距离进行调节；
通过轴一带动轴三的转动，通过两个限位环实现待加工圆弧工件在轴三上的固定；
通过连接臂对定位盘的转动提供支撑，通过轴四带动n形架、升降组件以及切削头的转动，最终对转动的待加工圆弧工件实现全方位的弧形切削；
通过辅助装置的设置，能够实现对切削头转动角度进行自动调节的功能；
通过补液装置的设置，能够实现对升降组件内液压油的补充，使得切削头能始终与待加工圆弧工件的表面贴合，进而完成动态切削效果；
通过上述结构之间的配合使用，解决了在实际使用过程中，由于传统的普通车床大多为纵向或横向的自动进给，需要靠操作人员双手控制两个托板实现圆弧面车削，操作难度大，效率底下，质量很难保证，给使用带来不便的问题。
附图说明
图1为本发明结构的立体图；
图2为本发明图1中A处结构的放大图；
图3为本发明滑动板的立体图；
图4为本发明弧形活塞筒的侧视剖视图；
图5为本发明储液壳的侧视剖视图；
图6为本发明T形架的立体图；
图7为本发明弧形活塞筒的立体图；
图8为本发明导液管的侧视剖视图。
图中：1、支撑板一；2、支撑板二；3、轴一；4、齿轮一；5、齿轮二；6、齿轮三；7、轴二；8、轴三；9、限位环；10、待加工圆弧工件；11、螺杆一；12、螺杆二；13、切削头；14、升降组件；15、连接臂；16、定位盘；17、轴四；18、n形架；19、齿轮四；20、齿板；21、传动架；22、滑动板；23、限位杆一；24、T形架；25、弧形凹槽；26、转动框；27、挡板一；28、挡板二；29、复位弹簧；30、限位杆二；31、导杆一；32、导杆二；33、支撑底板；34、斜置导向板一；35、斜置导向板二；36、连接底板；37、传动曲杆；38、弧形活塞筒；39、活塞板；40、单向阀一；41、导液管；42、单向阀二；141、储液壳；142、伸缩柱；143、密封塞。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种智能化车床用工件圆弧加工装置，包括固定在车床上的支撑板一1和支撑板二2，通过支撑板一1和支撑板二2安装在机床上，实现装置整体的支撑固定，本方案中配合用的机床为智能数控机床，采用G73循环指令进行持续加工，通过机床上的电机带动轴一3的连续性转动，齿轮一4随之转动，所述支撑板一1上定轴转动连接有由动力机构带动转动的轴一3，该动力机构为机床上的电机，所述轴一3上套有齿轮一4，所述齿轮一4上的齿牙啮合有齿轮二5进和齿轮三6；
所述齿轮二5和齿轮三6的内壁均固定连接有轴二7，所述轴一3上远离支撑板一1的一端固定连接有轴三8，通过轴一3带动轴三8的转动，所述轴三8上固定连接有两个对待加工圆弧工件10进行对向夹持固定的限位环9，通过两个限位环9实现待加工圆弧工件10在轴三8上的固定，实际使用过程中，轴三8可为螺杆，而限位环为与其相适配的螺纹环，在加工前，可在待加工圆弧工件10上开设出供轴三8穿过的通孔，两个所述轴二7上远离支撑板二2的一端在支撑板一1上定轴转动，两个所述轴二7上靠近支撑板二2的一端分别固定连接有螺杆一11和螺杆二12，与齿轮一4啮合的齿轮二5和齿轮三6随之同步转动，两个轴二7以及螺杆一11和螺杆二12随之转动。
所述螺杆一11和螺杆二12上的螺旋走向相反，所述待加工圆弧工件10下方设有对待加工圆弧工件10进行切削打磨的切削头13，通过切削头13对转动的待加工圆弧工件10实现连续切削操作，所述切削头13底部设有对其进行调节的升降组件14，通过升降组件14对切削头13和待加工圆弧工件10之间的距离进行调节，所述支撑板二2上靠近支撑板一1的一侧固定连接有连接臂15，所述连接臂15上远离支撑板二2的一端定轴转动连接有定位盘16，所述定位盘16上远离连接臂15的一侧固定连接有轴四17，所述轴四17的上表面固定连接有n形架18，所述n形架18的上表面与升降组件14的下表面固定连接，通过连接臂15对定位盘16的转动提供支撑，通过轴四17带动n形架18、升降组件14以及切削头13的转动，最终对转动的待加工圆弧工件10实现全方位的弧形切削。
进一步的，轴四17上设有对切削头13转向进行往复调整的辅助装置，通过辅助装置的设置，能够实现对切削头13转动角度进行自动调节的功能。
所述辅助装置包括固定套在轴四17上的齿轮四19，所述齿轮四19上的齿牙啮合有齿板20，所述齿板20的下表面固定连接有传动架21，所述传动架21的底部固定连接有滑动板22，所述支撑板一1的下表面固定连接有两个限位杆一23，两个所述限位杆一23的表面贯穿滑动板22并与滑动板22限位滑动连接。
参考图1、图2和图3。
通过驱动传动架21在支撑板一1和支撑板二2之间的水平往复移动，使得其上齿板20同步进行往复移动，与齿板20上齿牙啮合的齿轮四19会受驱动而进行转动，通过齿轮四19的转动带动轴四17在定位盘16上的转动，进而使n形架18带动升降组件14和切削头13进行往复转动，能在转动的待加工圆弧工件10上切削处圆弧形的表面。
通过限位杆一23贯穿滑动板22，使得滑动板22上传动架21的水平往复运动过程进一步得到限制，运动时会更加的稳定。
进一步的，辅助装置还包括T形架24，所述T形架24上远离支撑板二2的一侧通过销轴转动连接在滑动板22上，所述T形架24上靠近两端的下表面均开设有弧形凹槽25，两个所述弧形凹槽25的下表面开设有与螺杆一11和螺杆二12相适配的内螺纹槽，所述T形架24上靠近底部的表面定轴转动套有转动框26，所述T形架24上靠近支撑板二2的一侧固定连接有挡板一27，所述转动框26上靠近支撑板二2的一侧固定连接有挡板二28，所述挡板一27和挡板二28的相对面固定连接有复位弹簧29，所述滑动板22上靠近支撑板二2的一侧固定连接有两个对转动框26转动进行限位的限位杆二30，辅助装置还包括，所述转动框26的两侧分别固定连接有导杆一31和导杆二32，所述支撑板二2上朝向支撑板一1的一侧固定连接有支撑底板33，所述支撑底板33的上表面固定连接有斜置导向板一34和斜置导向板二35，所述导杆一31上远离转动框26的一端与斜置导向板一34交替活动连接，所述导杆二32上远离转动框26的一端与斜置导向板二35的表面活动连接。
参考图1、图2和图3。
首先，滑动板22在被限位杆一23贯穿后，其运动轨迹受到限制，只能在限位杆一23上进行轴向滑动。设置在滑动板22上的T形架24，其运动轨迹也会受到限制，只能顺着限位杆一23轴向方向进行移动；
当弧形凹槽25内壁中的螺旋槽与螺杆一11或螺杆二12外轮廓上的螺旋槽配合时，转动的螺杆一11或螺杆二12会与弧形凹槽25内壁上的螺旋槽产生相对滑动，并且在该对应的螺旋槽引导下，使得T形架24能顺利的在支撑板一1和支撑板二2之间进行水平移动；
具体移动方向受螺杆一11和螺杆二12上螺旋槽走向影响。
下面针对T形架24在滑动板22上的转动角度调节进行说明。
参考图1，在上述内容中说明了T形架24、滑动板22等结构可以顺利的在支撑板一1和支撑板二2之间进行水平移动，则T形架24上的转动框26、转动框26上的导杆一31和导杆二32均可以进行水平移动；
以导杆二32朝向斜置导向板二35移动为例，在接触后，在斜置导向板二35上倾斜角度的引导下，使得导杆二32带着转动框26在T形架24上由倾斜转至竖直状态，在此过程中，需要克服复位弹簧29的拉力得以顺利的进行，当转动框26处于竖直状态时，为平衡状态，而后的继续运动过程中，会突破该平衡状态，复位弹簧29的弹力得以释放，使得转动框26能够朝向另一侧进行偏转，在此过程中，T形架24并是不保持固定的，由于T形架24通过销轴与滑动板22转动连接，当转动框26转动时，T形架24能够同步的、在竖直方向上与转动框26进行对向偏转，通过该偏转，能够使两个弧形凹槽25上的内螺旋槽能够交替式的与螺杆一11或螺杆二12上的外螺旋槽发生接触，且螺杆一11和螺杆二12上的外螺旋槽轨迹的走向相反，使得T形架24在不断的交替配合中，能顺利的进行往复式移动；
同理滑动板22、传动架21、齿板20也得以实现水平往复移动，和上述内容配合，实现n形架18、升降组件14以及切削头13的往复转动。通过两个限位杆二30的设置，能够对转动框26的偏转角度进行限制。
进一步的，转动框26的底部设有对升降组件14内进行加液的补液装置，通过补液装置的设置，能够实现对升降组件14内液压油的补充，使得切削头13能始终与待加工圆弧工件10的表面贴合，进而完成动态切削效果。
所述补液装置包括与转动框26底部固定连接的连接底板36，所述连接底板36的底部固定连接有传动曲杆37，所述滑动板22上朝向支撑板二2的一侧固定连接有两个弧形活塞筒38，两个所述弧形活塞筒38的内壁均滑动连接有活塞板39，所述传动曲杆37的两端与两个活塞板39的相对面固定连接，所述弧形活塞筒38的弧形轮廓上开设有通孔并通过该通孔固定连接有与外接液源连通的单向阀一40，所述弧形活塞筒38上靠近顶部的表面开设有通孔并通过通孔固定连接有导液管41，所述导液管41的顶部延伸至升降组件14内，所述导液管41上靠近顶部的内壁固定连接有单向阀二42，升降组件14包括固定在n形架18上表面的储液壳141，所述储液壳141的内壁上下限位滑动连接有伸缩柱142，所述伸缩柱142的顶部与切削头13的底部固定连接，导液管41的顶部贯穿储液壳141并延伸至储液壳141内。
参考图1、图3、图4和图5。
在上述内容中说明了转动框26会相对T形架24进行往复转动，通过转动框26带动连接底板36和传动曲杆37的同步转动，伴随着传动曲杆37的转动，两个活塞板39会在弧形活塞筒38中进行滑动，使得弧形活塞筒38内的空间不断的出现增减变化，弧形活塞筒38的空间减小时，其内压力增加，液压油会通过导液管41、导液管41内的单向阀二42被输送至储液壳141内，使得伸缩柱142上的切削头13能够更进一步靠近待加工圆弧工件10，使得切削头13能够与待加工圆弧工件10实现持续接触，进而实现完整的切削操作。
而当弧形活塞筒38内的空间减小时，与外接液源连通的单向阀一40也能够顺利的将液压油抽至弧形活塞筒38内，使得液压油在弧形活塞筒38内得到补充。
进一步的，斜置导向板一34和斜置导向板二35相互平行，且导杆一31和导杆二32的相背端均为弧形面。
参考图1，通过斜置导向板一34和斜置导向板二35相互平行的设置，能够引导转动框26实现转动角度变化情况趋于一致的效果，使得转动会更加准确，而导杆一31和导杆二32相背端上弧形面的设置，使得导杆一31在斜置导向板一34以及导杆二32在斜置导向板二35上的滑动时的摩擦阻力更小，运动会更加的流畅。
进一步的，储液壳141的侧面开设有通孔并通过通孔固定连接有密封塞143。
通过储液壳141侧面上通孔的开设以及密封塞143的设置，能够对储液壳141实现密封操作，而将密封塞143取下后，即可将储液壳141内的液压油放出，使伸缩柱142、切削头13实现复位。
工作原理：该智能化车床用工件圆弧加工装置使用时，通过支撑板一1和支撑板二2安装在机床上，实现装置整体的支撑固定，本方案中配合用的机床为数控机床，采用数控车床指令(例如G73循环指令)进行持续加工。
通过机床上的电机带动轴一3的连续性转动，齿轮一4随之转动，与齿轮一4啮合的齿轮二5和齿轮三6随之同步转动，两个轴二7以及螺杆一11和螺杆二12随之转动；
通过切削头13对转动的待加工圆弧工件10实现连续切削操作，通过升降组件14对切削头13和待加工圆弧工件10之间的距离进行调节；
通过轴一3带动轴三8的转动，通过两个限位环9实现待加工圆弧工件10在轴三8上的固定；
通过连接臂15对定位盘16的转动提供支撑，通过轴四17带动n形架18、升降组件14以及切削头13的转动，最终对转动的待加工圆弧工件10实现全方位的弧形切削。
参考图1、图2和图3。
通过驱动传动架21在支撑板一1和支撑板二2之间的水平往复移动，使得其上齿板20同步进行往复移动，与齿板20上齿牙啮合的齿轮四19会受驱动而进行转动，通过齿轮四19的转动带动轴四17在定位盘16上的转动，进而使n形架18带动升降组件14和切削头13进行往复转动，能在转动的待加工圆弧工件10上切削处圆弧形的表面。
通过限位杆一23贯穿滑动板22，使得滑动板22上传动架21的水平往复运动过程进一步得到限制，运动时会更加的稳定；
参考图1、图2和图3。
首先，滑动板22在被限位杆一23贯穿后，其运动轨迹受到限制，只能在限位杆一23上进行轴向滑动。设置在滑动板22上的T形架24，其运动轨迹也会受到限制，只能顺着限位杆一23轴向方向进行移动；
当弧形凹槽25内壁中的螺旋槽与螺杆一11或螺杆二12外轮廓上的螺旋槽配合时，转动的螺杆一11或螺杆二12会与弧形凹槽25内壁上的螺旋槽产生相对滑动，并且在该对应的螺旋槽引导下，使得T形架24能顺利的在支撑板一1和支撑板二2之间进行水平移动；
具体移动方向受螺杆一11和螺杆二12上螺旋槽走向影响。
下面针对T形架24在滑动板22上的转动角度调节进行说明。
参考图1，在上述内容中说明了T形架24、滑动板22等结构可以顺利的在支撑板一1和支撑板二2之间进行水平移动，则T形架24上的转动框26、转动框26上的导杆一31和导杆二32均可以进行水平移动；
以导杆二32朝向斜置导向板二35移动为例，在接触后，在斜置导向板二35上倾斜角度的引导下，使得导杆二32带着转动框26在T形架24上由倾斜转至竖直状态，在此过程中，需要克服复位弹簧29的拉力得以顺利的进行，当转动框26处于竖直状态时，为平衡状态，而后的继续运动过程中，会突破该平衡状态，复位弹簧29的弹力得以释放，使得转动框26能够朝向另一侧进行偏转，在此过程中，T形架24并不是保持固定的，由于T形架24通过销轴与滑动板22转动连接，当转动框26转动时，T形架24能够同步的、在竖直方向上与转动框26进行对向偏转，通过该偏转，能够使两个弧形凹槽25上的内螺旋槽能够交替式的与螺杆一11或螺杆二12上的外螺旋槽发生接触，且螺杆一11和螺杆二12上的外螺旋槽轨迹的走向相反，使得T形架24在不断的交替配合中，能顺利的进行往复式移动；
同理滑动板22、传动架21、齿板20也得以实现水平往复移动，和上述内容配合，实现n形架18、升降组件14以及切削头13的往复转动；
参考图1、图3、图4和图5。
在上述内容中说明了转动框26会相对T形架24进行往复转动，通过转动框26带动连接底板36和传动曲杆37的同步转动，该转动以转动框26和T形架24的定轴转动连接处为转动中心进行转动；
伴随着挡板一27的转动，两个活塞板39会在各自的挡板二28中进行滑动，使得弧形活塞筒38内的空间不断的出现增减变化，挡板二28的空间减小时，其内压力增加，液压油会通过导液管41、导液管41内的单向阀二42被输送至储液壳141内，使得伸缩柱142上的切削头13能够更进一步靠近待加工圆弧工件10，使得切削头13能够与待加工圆弧工件10实现持续接触，进而实现完整的切削操作。
而当弧形活塞筒38内的空间减小时，与外接液源连通的单向阀一40也能够顺利的将液压油抽至弧形活塞筒38内，使得液压油在弧形活塞筒38内得到补充。上述的外接液源即为弧形活塞筒38内补充液压油的液压油来源，可为能够给弧形活塞筒38内提供液压油的输液管端，在此不做具体限定。
通过上述结构之间的配合使用，解决了在实际使用过程中，由于传统的普通车床大多为纵向或横向的自动进给，需要靠操作人员双手控制两个托板实现圆弧面车削，操作难度大，效率底下，质量很难保证，给使用带来不便的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种智能化车床用工件圆弧加工装置，包括固定在车床上的支撑板一(1)和支撑板二(2)，其特征在于：所述支撑板一(1)上定轴转动连接有由动力机构带动转动的轴一(3)，所述轴一(3)上套有齿轮一(4)，所述齿轮一(4)上的齿牙啮合有齿轮二(5)进和齿轮三(6)；
所述支撑板二(2)上靠近支撑板一(1)的一侧固定连接有连接臂(15)，所述连接臂(15)上远离支撑板二(2)的一端定轴转动连接有定位盘(16)，所述定位盘(16)上远离连接臂(15)的一侧固定连接有轴四(17)，所述轴四(17)的上表面固定连接有n形架(18)；
所述齿轮二(5)和齿轮三(6)的内壁均固定连接有轴二(7)，所述轴一(3)上远离支撑板一(1)的一端固定连接有轴三(8)，所述轴三(8)上固定连接有两个对待加工圆弧工件(10)进行对向夹持固定的限位环(9)，两个所述轴二(7)上远离支撑板二(2)的一端在支撑板一(1)上定轴转动，两个所述轴二(7)上靠近支撑板二(2)的一端分别固定连接有螺杆一(11)和螺杆二(12)，所述螺杆一(11)和螺杆二(12)上的螺旋走向相反，所述待加工圆弧工件(10)下方设有对待加工圆弧工件(10)进行切削打磨的切削头(13)，所述切削头(13)底部设有对其进行调节的升降组件(14)，所述n形架(18)的上表面与升降组件(14)的下表面固定连接；所述轴四(17)上设有对切削头(13)转向进行往复调整的辅助装置，所述辅助装置包括固定套在轴四(17)上的齿轮四(19)，所述齿轮四(19)上的齿牙啮合有齿板(20)，所述齿板(20)的下表面固定连接有传动架(21)，所述传动架(21)的底部固定连接有滑动板(22)，所述支撑板一(1)的下表面固定连接有两个限位杆一(23)，两个所述限位杆一(23)的表面贯穿滑动板(22)并与滑动板(22)限位滑动连接，所述辅助装置还包括T形架(24)，所述T形架(24)上远离支撑板二(2)的一侧通过销轴转动连接在滑动板(22)上，所述T形架(24)上靠近两端的下表面均开设有弧形凹槽(25)，两个所述弧形凹槽(25)的下表面开设有与螺杆一(11)和螺杆二(12)相适配的内螺纹槽，所述T形架(24)上靠近底部的表面定轴转动套有转动框(26)，所述T形架(24)上靠近支撑板二(2)的一侧固定连接有挡板一(27)，所述转动框(26)上靠近支撑板二(2)的一侧固定连接有挡板二(28)，所述挡板一(27)和挡板二(28)的相对面固定连接有复位弹簧(29)，所述滑动板(22)上靠近支撑板二(2)的一侧固定连接有两个对转动框(26)转动进行限位的限位杆二(30)，所述辅助装置还包括，所述转动框(26)的两侧分别固定连接有导杆一(31)和导杆二(32)，所述支撑板二(2)上朝向支撑板一(1)的一侧固定连接有支撑底板(33)，所述支撑底板(33)的上表面固定连接有斜置导向板一(34)和斜置导向板二(35)，所述导杆一(31)上远离转动框(26)的一端与斜置导向板一(34)交替活动连接，所述导杆二(32)上远离转动框(26)的一端与斜置导向板二(35)的表面活动连接；所述转动框(26)的底部设有对升降组件(14)内进行加液的补液装置，所述补液装置包括与转动框(26)底部固定连接的连接底板(36)；
所述连接底板(36)的底部固定连接有传动曲杆(37)，所述滑动板(22)上朝向支撑板二(2)的一侧固定连接有两个弧形活塞筒(38)，两个所述弧形活塞筒(38)的内壁均滑动连接有活塞板(39)，所述传动曲杆(37)的两端与两个活塞板(39)的相对面固定连接，所述弧形活塞筒(38)的弧形轮廓上开设有通孔并通过该通孔固定连接有与外接液源连通的单向阀一(40)，所述弧形活塞筒(38)上靠近顶部的表面开设有通孔并通过通孔固定连接有导液管(41)，所述导液管(41)的顶部延伸至升降组件(14)内，所述导液管(41)上靠近顶部的内壁固定连接有单向阀二(42)；
所述升降组件(14)包括固定在n形架(18)上表面的储液壳(141)，所述储液壳(141)的内壁上下限位滑动连接有伸缩柱(142)，所述伸缩柱(142)的顶部与切削头(13)的底部固定连接；
转动框(26)会相对T形架(24)进行往复转动，通过转动框(26)带动连接底板(36)和传动曲杆(37)的同步转动，该转动以转动框(26)和T形架(24)的定轴转动连接处为转动中心进行转动，对切削头(13)转动角度进行自动调节；
传动曲杆(37)的转动，两个活塞板(39)会在各自的挡板二(28)中进行滑动，使得弧形活塞筒(38)内的空间不断的出现增减变化，挡板二(28)的空间减小时，其内压力增加，液压油会通过导液管(41)、导液管(41)内的单向阀二(42)被输送至储液壳(141)内，使得伸缩柱(142)上的切削头(13)能够更进一步靠近待加工圆弧工件(10)，使得切削头(13)与待加工圆弧工件(10)实现持续接触，实现完整的切削操作。
2.根据权利要求1所述的智能化车床用工件圆弧加工装置，其特征在于：所述斜置导向板一(34)和斜置导向板二(35)相互平行，且导杆一(31)和导杆二(32)的相背端均为弧形面。
3.根据权利要求1所述的智能化车床用工件圆弧加工装置，其特征在于：所述储液壳(141)的侧面开设有通孔并通过通孔固定连接有密封塞(143)。
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