CN113789106A - 一种低毒环保聚酯漆的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及聚酯漆包线漆制备技术领域，具体公开了一种低毒环保聚酯漆的制备方法，包括如下步骤：S1、聚酯树脂的制备；S2、稀释剂的制备：选用至少一种除甲酚外的低毒性高沸点极性溶剂与除二甲苯外的低毒性助溶剂按一定比例进行混合，得极性溶剂和助溶剂混合物；S3、聚酯漆包线漆的制备；S4、聚酯漆包线漆的测试。本发明在不影响聚酯漆包线漆的涂线性能的情况下，通过选用较低毒性环保型的稀释剂来改良聚酯漆，使制备的聚酯漆包线漆整体上减少生产过程中的毒性危害和职业病危害,降低涂线过程中有毒尾气的排放，利于环境保护，且大大地降低了生产成本，利于推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及聚酯漆包线漆制备技术领域，具体是一种低毒环保聚 酯漆的制备方法。
背景技术
聚酯漆包线漆目前是我国主要漆包线生产用漆，而聚酯树脂是聚 酯漆的最重要组分，在用它涂制漆包线时，为使其具有低粘度，大都 厂家都是用甲酚/二甲苯按不同比列进行稀释，而在其后的漆包线涂 线过程中，高温烘焙工艺将全部稀释剂排放至大气中。甲酚和二甲苯 毒性大、用量多、价格贵，从生产和环保角度来说对生产厂家和漆包 线厂家是需亟待解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种低毒环保聚酯漆的制备方法，在不影响 聚酯漆包线漆的涂线性能的情况下，通过选用较低毒性环保型的稀释 剂来改良聚酯漆，降低生产成本以及减少了环境污染。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种低毒环保聚酯漆的制备 方法，包括如下步骤：
S1、聚酯树脂的制备：通过乙二醇与对苯二甲酸进行酯化反应和 缩聚反应制得；
S2、稀释剂的制备：选用至少一种除甲酚外的低毒性高沸点极性 溶剂与除二甲苯外的低毒性助溶剂按一定比例进行混合，得极性溶剂 和助溶剂混合物。
S3、聚酯漆包线漆的制备：先将聚酯树脂烘至70-80℃，反应釜 清洗干净并通入氮气，然后将熔融状态的聚酯树脂投入反应釜中，开 启搅拌并投入质量总和与聚酯树脂的比例在60:40至70:30的范围内 的稀释剂，搅拌得聚酯漆。
S4、聚酯漆包线漆的测试：聚酯树脂的固含测试方法为1g1h180℃， 测定包线漆粘度达到25-35s，选用的粘度测试方法为30℃涂4杯； 当固含及粘度检测均在规定范围内后，将调配好的聚酯漆包线漆进行 涂线试验，与现有工艺甲酚/二甲苯(6：4)做对比试验，观察是否 影响涂线性能，如击穿电压、耐热性等。
优选的，低毒性高沸点极性溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二 甲基乙酰胺和二甲基亚砜中的一种或多种。
优选的，低毒性助溶剂为乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸正丁酯、乙 酸异丙酯、丙二醇甲醚醋酸酯和丙二醇甲醚中的一种或多种。
优选的，所述步骤S2中的高沸点极性溶剂与助溶剂按50:50～90： 10的比例进行混合。
优选的，稀释剂的质量总和与聚酯树脂的比例为67：33～70：30。
本发明的有益效果是：
1.制备的稀释剂比甲酚/二甲苯的制备具有较低毒性，减少生产 过程中的毒性危害和职业病危害,降低涂线过程中有毒尾气的排放， 利于环境保护。
2.选用本发明改良后的聚酯涂料所生产的漆包线，其主要物理、 机械、电气性能均可达到国家标准，不影响使用的同时还降低了生产 成本。
3.选用的助溶剂为我司生产的主营成品，工艺成熟，有一定的价 格优势，可以有效的降低生产成本，利于推广使用。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然， 所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动 的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的一个具体实施例中，聚酯树脂选用我司生产的聚酯1 树脂，综合溶剂成本、理化性能及毒性方面的考虑，高沸点极性溶剂 选N,N-二甲基甲酰胺(以下简称为DMF)，助溶剂选乙酸乙酯。
本发明中除非特别指示外，所涉及的比例均为质量比，固含指聚 酯树脂与稀释剂的混合溶液质量中的聚酯树脂固体含量。
实施例1：低毒环保聚酯漆的制备方法，步骤如下：
将熔融的聚酯1树脂加入稀释釜中，边搅拌边加入不同比例的 DMF、乙酸乙酯混合溶剂，保持釜温40-60℃之间搅拌2h，搅拌均匀 后倒至留样桶中测试涂料的粘度固含并进行涂线试验，与原工艺聚酯 涂料(混合溶剂为甲酚：二甲苯＝6：4)涂线对照试验。具体为：
(1a)原料准备(以质量计)
| 试验1 | 试验2 | 试验3 | 试验4 | 试验5 | |
| 聚酯1树脂 | 3000g | 3000g | 3000g | 3000g | 3000g |
| DMF | 1800g | 1600g | 1400g | 1200g | 1000g |
| 乙酸乙酯 | 200g | 400g | 600g | 800g | 1000g |
(1b)预先将5L反应釜清洗干净，反应釜通入氮气保护；
(1c)在搅拌的状态下依次加入熔融的聚酯1树脂、DMF、乙酸 乙酯，加料的同时升温至50℃，搅拌回流2h后，取样测试粘度及固 含。
(1d)涂料粘度固含试验表如下：
(1e)固含粘度测试合格后将试验1-5进行涂线，并根据企业涂 线标准要求，对涂线性能进行检测，空白试验为车间原聚酯漆包线漆 工艺(选用甲酚/二甲苯6：4)，指标见表1。
| 测试项目 | 要求 | 试验1 | 试验2 | 试验3 | 试验4 | 试验5 | 空白试验 |
| 1.外观 | OK | OK | OK | OK | 有光斑 | OK | |
| 2.漆膜厚度 | >69um | 70 | 73 | 74 | 77 | 74 | 72 |
| 3.伸长率 | ≥32％ | 42.3 | 40.8 | 39.5 | 38.2 | 38.4 | 42.8 |
| 4.卷绕试验 | ≤1d15％ | 0 | 0 | 1 | 1 | 3 | 0 |
| 5.剥离 | 180 | 195 | 195 | 188 | 175 | 145 | 205 |
| 6.软化击穿 | 2min310℃ | 2 | 2 | 2 | 2 | 89s | 2 |
| 7.热冲 | 180℃2d | 0 | 0 | 0 | 2 | 3 | 0 |
| 8.室温击穿 | ≥9KV | 11.0 | 9.8 | 9.3 | 8.9 | 8.3 | 11.2 |
表1涂线性能测试结果
(1f)所用稀释剂物性参数、毒性、成本对比，见表2。
表2
以上所揭露的仅为本发明的一种较佳实施例而已，当然不能以此 来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化， 仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (5)
1.一种低毒环保聚酯漆的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、聚酯树脂的制备：通过乙二醇与对苯二甲酸进行酯化反应和缩聚反应制得。
S2、稀释剂的制备：选用至少一种除甲酚外的低毒性高沸点极性溶剂与除二甲苯外的低毒性助溶剂按一定比例进行混合，得极性溶剂和助溶剂混合物。
S3、聚酯漆包线漆的制备：先将聚酯树脂烘至70-80℃，反应釜清洗干净并通入氮气，然后将熔融状态的聚酯树脂投入反应釜中，开启搅拌并投入质量总和与聚酯树脂的比例在60:40至70:30的范围内的稀释剂，搅拌得聚酯漆。
S4、聚酯漆包线漆的测试：聚酯树脂的固含测试方法为1g1h180℃，测定包线漆粘度达到25-35s，选用的粘度测试方法为30℃涂4杯；当固含及粘度检测均在规定范围内后，将调配好的聚酯漆包线漆进行涂线试验，与现有工艺甲酚/二甲苯(6：4)做涂线性能对比测试。
2.根据权利要求1所述的一种低毒环保聚酯漆的制备方法，其特征在于，低毒性高沸点极性溶剂为N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺和二甲基亚砜中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的一种低毒环保聚酯漆的制备方法，其特征在于，低毒性助溶剂为乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸正丁酯、乙酸异丙酯、丙二醇甲醚醋酸酯和丙二醇甲醚中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的一种低毒环保聚酯漆的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中的高沸点极性溶剂与助溶剂按50:50～90：10的比例进行混合。
5.根据权利要求1所述的一种低毒环保聚酯漆的制备方法，其特征在于，稀释剂的质量总和与聚酯树脂的比例为67：33～70：30。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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