CN113681086A - 汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，包括机台、传动装置、分离存储箱、刮板、分离板和导流斗，所述传动装置包括驱动电机、驱动轴、转轮、皮带、齿轮、直线齿条、转筒和传动轴，所述驱动电机的输出端连接所述驱动轴，所述驱动轴远离所述驱动电机的一端连接转轮，所述机台的顶部设有固定架，所述机台的顶部位于所述固定架的两侧均开设有T型滑槽，所述直线齿条的底部焊接有滑板，所述滑板与T型滑槽滑动连接，所述直线齿条一端固定有所述分离板，所述传动轴的两端均设有所述齿轮，所述齿轮与所述直线齿条啮合，所述传动轴的中心部位固定套接有转筒，所述转筒与所述转轮通过皮带张紧。本发明自动切屑，无需机床待机。
Description
技术领域
本发明涉及数控镗铣床废液冷却分离技术领域，具体来说，涉及一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构。
背景技术
汽车减振器是车辆驾驶室的减振部件，其中活塞采用的是焊拔管，在焊拔管生产过程中，对外径的精度要求较高，因此采用数控镗铣床来完成。
常规的数控镗铣床的冷却液箱或加工中心的冷却液箱由液箱、排屑器、沉淀隔板、滤网等组成。使用时，机床的切屑和冷却液排至水箱上部的排屑器进行粗过滤，细微切屑主要靠滤网及简单沉淀来清除。而数控机床切屑的收集及运输大部使用自动排屑器，该自动排屑器通常有螺杆排屑器、链式排屑器及刮板式排屑器等。但在小、中型数控机床方面，由于成本方面的考虑，目前尚有相当比例的排屑器是采用手工排屑方式，即采用抽屉式容屑器在机床排屑口直接接存切屑，再通过人工搬运倾倒。但因机床出屑口尺寸及形状的限制，加之切屑自身特性决定，当切屑落入容屑器后，仅限于容屑器的一个很小的区域，容屑器的容积利用率较低，这使得操作者须频繁地倾倒切屑，大大增加了操作者的劳动强度，也增加了机床的待机时间。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，包括机台、传动装置、分离存储箱、刮板、分离板和导流斗，所述传动装置固定在所述机台的顶部，所述分离存储箱与所述机台的一侧连接，所述传动装置包括驱动电机、驱动轴、转轮、皮带、齿轮、直线齿条、转筒和传动轴，所述驱动电机的输出端连接所述驱动轴，所述驱动轴远离所述驱动电机的一端连接转轮，所述机台的顶部设有固定架，所述机台的顶部位于所述固定架的两侧均开设有T型滑槽，所述T型滑槽的内部设有直线齿条，所述直线齿条的底部焊接有滑板，所述滑板与所述T型滑槽滑动连接，所述直线齿条远离所述驱动电机的一端固定有所述分离板，所述固定架与所述传动轴转动连接，所述传动轴的两端均设有所述齿轮，所述齿轮与所述直线齿条啮合，所述传动轴的中心部位固定套接有转筒，所述转筒与所述转轮之间通过皮带张紧连接。
进一步的，所述直线齿条的齿轮轨迹位于所述T型滑槽的顶部，所述刮板与所述机台的顶部不接触。
进一步的，所述分离储存箱的内部设有隔板将所述分离储存箱分隔为储液仓和储屑仓，所述储液仓的顶部设有隔离网，所述分离板固定在所述隔离网的顶部。
进一步的，所述刮板切屑的一侧设有截面为梯形的切屑刀头，所述分离板的顶部一侧设有若干截面为梯形的导流槽，所述导流槽内设有若干均匀分布的漏液孔。
进一步的，所述导流斗的一端搭接在所述分离板的顶部。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明通过传动装置带动刮板进行切屑，刮板和分离板的特殊结构使得切屑效果明显，减少人工操作搬运倾倒的劳动力，储液仓和储屑仓容量大无需多次倾倒，驱动装置自动切屑和归位无需机床待机，增加了生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的结构示意图；
图2是根据本发明实施例的侧视结构示意图；
图3是根据本发明实施例的刮板结构示意图；
图4是根据本发明实施例的分离板结构示意图；
图5是根据本发明实施例的局部结构示意图。
附图标记：
1、机台；2、传动装置；3、分离储存箱；4、刮板；5、导流斗；6、分离板；7、驱动电机；8、驱动轴；9、转轮；10、皮带；11、固定架；12、转筒；13、转动轴；14、滑板；15、齿轮；16、直线齿条；17、T型滑槽；18、隔离网；19、储屑仓；20、储液仓；21、漏液孔；22、切屑刀头；23、导流槽。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对发明做出进一步的描述：
请参阅图1-5，根据本发明实施例的一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，包括机台1、传动装置2、分离存储箱3、刮板4、分离板6和导流斗5，所述传动装置2固定在所述机台1的顶部，所述分离存储箱3与所述机台1的一侧连接，所述传动装置2包括驱动电机7、驱动轴8、转轮9、皮带10、齿轮15、直线齿条16、转筒12和传动轴13，所述驱动电机7的输出端连接所述驱动轴8，所述驱动轴8远离所述驱动电机7的一端连接转轮9，所述机台1的顶部设有固定架11，所述机台1的顶部位于所述固定架11的两侧均开设有T型滑槽17，所述T型滑槽17的内部设有直线齿条16，所述直线齿条16的底部焊接有滑板14，所述滑板14与所述T型滑槽17滑动连接，所述直线齿条16远离所述驱动电机7的一端固定有所述分离板6，所述固定架11与所述传动轴13转动连接，所述传动轴13的两端均设有所述齿轮15，所述齿轮15与所述直线齿条16啮合，所述传动轴13的中心部位固定套接有转筒12，所述转筒12与所述转轮9之间通过皮带10张紧连接。
通过本发明的上述方案，所述直线齿条16的齿轮轨迹位于所述T型滑槽17的顶部，所述刮板4与所述机台1的顶部不接触将所述刮板4架起便于切屑，所述分离储存箱3的内部设有隔板将所述分离储存箱3分隔为储液仓20和储屑仓19，所述储液仓20的顶部设有隔离网18，所述分离板6固定在所述隔离网18的顶部，所述刮板4切屑的一侧设有截面为梯形的切屑刀头22，所述分离板的顶部一侧设有若干截面为梯形的导流槽23，所述导流槽23内设有若干均匀分布的漏液孔21将从机床冷却箱和废料口流出的废液滤出到储液仓20内，所述导流斗5的一端搭接在所述分离板6顶部用于引流。
在具体应用时，被加热的冷却液和废料从导流斗5流入到分离板6上，废液从分离板6的漏液孔21进入到储液仓20内，剩余的废屑留在分离板6的顶部，驱动电机7正转驱动转轮9转动，转轮9通过皮带10带动转筒12的转动，转筒12的两端的齿轮15随转筒12转动从而驱动直线齿条16在T型滑槽17内向前滑动，刮板4的切屑刀头22在导流槽23内切屑前进将废屑推送到储液仓20内，储液仓20和储屑仓19容量大无需多次倾倒，切屑完成后驱动电机7反转，直线齿条16归位，进行下一个回合的切屑。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限定本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，其特征在于，包括机台(1)、传动装置(2)、分离存储箱(3)、刮板(4)、分离板(6)和导流斗(5)，所述传动装置(2)固定在所述机台(1)的顶部，所述分离存储箱(3)与所述机台(1)的一侧连接，所述传动装置(2)包括驱动电机(7)、驱动轴(8)、转轮(9)、皮带(10)、齿轮(15)、直线齿条(16)、转筒(12)和传动轴(13)，所述驱动电机(7)的输出端连接所述驱动轴(8)，所述驱动轴(8)远离所述驱动电机(7)的一端连接转轮(9)，所述机台(1)的顶部设有固定架(11)，所述机台(1)的顶部位于所述固定架(11)的两侧均开设有T型滑槽(17)，所述T型滑槽(17)的内部设有直线齿条(16)，所述直线齿条(16)的底部焊接有滑板(14)，所述滑板(14)与所述T型滑槽(17)滑动连接，所述直线齿条(16)远离所述驱动电机(7)的一端固定有所述分离板(6)，所述固定架(11)与所述传动轴(13)转动连接，所述传动轴(13)的两端均设有所述齿轮(15)，所述齿轮(15)与所述直线齿条(16)啮合，所述传动轴(13)的中心部位固定套接有转筒(12)，所述转筒(12)与所述转轮(9)之间通过皮带(10)张紧连接。
2.根据权利要求1所述的一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，其特征在于，所述直线齿条(16)的齿轮轨迹位于所述T型滑槽(17)的顶部，所述刮板(4)与所述机台(1)的顶部不接触。
3.根据权利要求1所述的一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，其特征在于，所述分离储存箱(3)的内部设有隔板将所述分离储存箱(3)分隔为储液仓(20)和储屑仓(19)，所述储液仓(20)的顶部设有隔离网(18)，所述分离板(6)固定在所述隔离网(18)的顶部。
4.根据权利要求1所述的一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，其特征在于，所述刮板(4)切屑的一侧设有截面为梯形的切屑刀头(22)，所述分离板(6)的顶部一侧设有截面为梯形的导流槽(23)，所述导流槽(23)内设有若干均匀分布的漏液孔(21)。
5.根据权利要求1所述的一种汽车减振器用焊拔管的精加工切屑刮板机构，其特征在于，所述导流斗(5)的一端搭接在所述分离板(6)顶部。
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