CN113579043A - 一种同步进出料的金属板材冲压成型系统及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种同步进出料的金属板材冲压成型系统及加工方法，成型系统包括冲压成型组件、定位进料组件和成品板材出料组件；冲压成型组件上模框（13）和下模框（1）内均设有用于安装成型模的开口（1.1）；定位进料组件包括进料工作台（14）、夹钳组件（15）、进料驱动组件，进料工作台（14）的侧面设有纵向定位组件；成品板材出料组件用于从下模框（1）上横向推出成型后的成品板材（2）。本发明进料与出料同步进行，巧妙地利用成品板材垫在待成型板材下方，在成品板材的支撑下帮助待成型板材顺利跨越下模框开口完成进料。在此基础上，本发明实现了推进式的进出料方式，一次可以加工多片板材，提高了生产效率。

Description

一种同步进出料的金属板材冲压成型系统及加工方法

技术领域

本发明涉及装备制造领域，特别是涉及一种同步进出料的金属板材冲压成型系统及加工方法。

背景技术

钢质门的生产工序中需要对冷轧门板进行冲压成型（压花处理），冷轧板板材最大长宽为2500 mm *1200mm，通常是纵向水平伸入压花机进行压花。在满足压花成型要求的基础上，为了提高生产效率，每次需要对2~4张冷轧板进行同时压花。

现有工艺中，待成型板材和成品板材的进出料主要通过吸盘方式实现，然而，吸盘一次吸取动作只能吸取一块板材，无法满足多张板材同时出料的使用需求。

采用推进出料的方式可以实现多张板材同时进出料，但是因为下模框中开口的存在，薄而宽的冷轧板在推送至下模框开口处时，板材中部易因自重原因而下沉，出现弯曲变形，导致冷轧板的中部卡入下模框开口内，无法顺利完成进料。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种同步进出料的金属板材冲压成型系统及加工方法，进料与出料同步进行，利用成品板材垫在待成型板材下方，在成品板材的支撑下帮助待成型板材顺利跨越下模框开口完成进料。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，包括冲压成型组件、定位进料组件和成品板材出料组件。

所述的冲压成型组件包括上模框和下模框，上模框和下模框内均设有用于安装成型模的开口。

所述的定位进料组件包括进料工作台、用于夹紧待成型板材的夹钳组件、用于驱动所述夹钳组件的进料驱动组件，所述夹钳组件的钳口高度高于所述下模框，所述进料工作台的侧面设有纵向定位组件，夹钳组件和进料驱动组件共同构成横向定位组件。

具体的，所述的纵向定位组件为设置于所述进料工作台侧面的顶推装置，如基于丝杆传动的定位挡板。

所述的成品板材出料组件用于从下模框上横向推出成型后的成品板材，所述的成品板材出料组件包括至少一个出料组件，每个出料组件包括自复位推料机构、连杆和出料驱动组件，所述的自复位推料机构设置于所述连杆的一端，所述的下模框上设有与所述自复位推料机构及连杆的横截面相配合的沿出料方向设置的滑槽，所述的出料驱动组件用于通过所述连杆驱动所述的自复位推料机构沿所述的滑槽滑动；所述的自复位推料机构包括推料板和弹性复位组件，所述的推料板上设有自上而下向进料侧倾斜的坡面，所述的推料板通过所述的弹性复位组件连接在所述的连杆上，复位状态下，所述的推料板翘起凸出所述的滑槽。

具体的，所述的弹性复位组件为扭簧，扭簧的一端与推料板相抵，另一端与连杆相抵。

具体的，所述的夹钳组件为下开口的夹钳组件，包括安装座、安装在所述安装座上的夹持驱动组件和至少一个夹钳单元，每个所述的夹钳单元包括支撑板、上夹钳、下夹钳、V形压板和楔形推块；所述的支撑板固定连接于安装座上，所述支撑板上设置有条形通孔，所述上夹钳固定连接于支撑板的前端，所述下夹钳穿设在所述条形通孔内，所述下夹钳通过第一铰链与支撑板铰接，所述下夹钳的重心位于靠近钳口的一侧；所述的V形压板通过第二铰链与支撑板铰接，所述的V形压板的重心位于靠近楔形推块的一侧，所述V形压板的一端与下夹钳抵接，另一端与楔形推块相抵，所述的楔形推块与夹持驱动组件相连。

夹钳组件在使用过程中，所述的夹持驱动组件驱动楔形推块前推时，所述V形压板的后端翘起，V形压板的前端下压所述下夹钳的后端，使下夹钳的前端翘起实现钳口的夹紧；所述的楔形推块后退时，在重力作用下，所述V形压板的后端下落，使得V形压板的前端翘起，所述下夹钳的后端翘起、前端下落，实现钳口的张开。

具体的，所述的进料驱动组件包括第一驱动电机、第一主动轮、第一从动轮、第一滑轨和第一滑块，所述的第一主动轮和第一从动轮之间张紧有与所述的第一滑轨同向的第一传送带，所述的第一滑块固定安装在所述的第一传送带上，所述的安装座通过连接件与所述的第一滑块相连。

具体的，所述的出料驱动组件包括第二驱动电机、第二主动轮、第二从动轮、第二滑轨和第二滑块，所述的第二主动轮和第二从动轮之间张紧有与所述的第二滑轨同向的第二传送带，所述的连杆固定安装在所述的第二滑块上，所述的第二滑块固定安装在所述的第二传送带上。

所述的金属板材冲压成型系统，还包括进料过渡组件，所述的进料过渡组件包括至少一个沿进料方向伸缩的气缸，气缸的缸体通过支架安装在所述进料工作台上，气缸的活塞杆伸出状态下越过所述下模框的边缘，收缩状态下退至所述下模框之外（不阻碍上下模框压合）。进料过渡组件可以解决进料工作台与下模框之间有间隙，待成型板材的前端易下垂卡在下模框的进料侧的问题。

所述的金属板材冲压成型系统，还包括多层板材上料组件，所述的多层板材上料组件包括底框、上框、背板和压板，所述的底框、上框、背板和压板围合组成开口向上的用于容纳待成型板材的方形筒状结构；所述的待成型板材树立层叠置于所述的方形筒状结构内，所述方形筒状结构的深度为所述待成型板材树立高度的1/5~1/3；深度过高会导致待成型板材的散开角度不足，分离效果不佳，深度过浅会导致待成型板材的散开角度过大，板材易坍塌。具体的，待成型板材的树立高度最大2500 mm，方形筒状结构的深度设计为500~700mm为宜。

所述的压板与所述的底框、上框均滑动配合，所述的压板由上料驱动组件驱动沿所述待成型板材的层叠方向往复滑移。所述的压板与所述的底框、上框均滑动配合，所述的压板由驱动组件驱动沿待成型板材的层叠方向往复滑移。具体的，所述压板的上下两端均设有左右对称的滑块，所述的底框和上框上均设有与所述滑块相配合的滑槽。所述的滑槽可采用工字槽。采用这种上下、左右对称的滑槽结构，使得压板的滑移过程更平稳。

本申请所述的板材为冷轧板，冷轧板是以热轧卷为原料，在室温下在再结晶温度以下进行轧制而成的产品。本申请冷轧板的厚度为0.4~0.8mm，冷轧板整体呈现的状态是易弯曲且具有一定韧性，树立放置的情况下，上部的板材在重力作用下会自然弯曲呈一定弧度。

多层板材上料组件在使用过程中，首先将剪切工序后的待成型板材用束带打捆成剁转运至压花机工位，然后整剁翻转使板材树立层叠放置，同时打开压板至最大行程，再使用行车将板材吊入方形筒状结构内，使最内层的待成型板材靠近背板放置，再调节压板的位置至压板与最外层的待成型板材之间保持间隙配合。此时，松开束带，板材的上部在重力作用下自然散开（若未散开，可人工拨动板材即可达到散开效果），增大相邻板材之间的间距。上料工人取出相应张数（2~4张）板材后，可通过脚踏按钮等方式控制驱动组件将压板向内滑移相应距离，以使压板与最外层的待成型板材之间保持间隙配合。

冲压成型系统的加工方法，包括以下步骤：

S1：开机时，在下模框上人工铺垫至少一片成品板材；根据待成型板材的尺寸调节纵向定位组件和夹钳组件的初始位置；

S2：从待成型板材料堆中取2~4片待成型板材，放上进料工作台，横向上卡入夹钳组件的钳口内，纵向上与纵向定位组件相抵，随后，启动夹持驱动组件夹紧待成型板材；

S3：启动进料过渡组件，使气缸的活塞杆越过所述下模框的边缘，使活塞杆搭接于下模框与进料工作台之间；

S4：启动进料驱动组件，驱动夹钳组件夹着待成型板材向前推进，直至待成型板材的前端越过活塞杆后搭接到下模框上的成品板材之上，使待成型板材与成品板材在水平位置上部分重叠；

S5：退回进料过渡组件的活塞杆，同时启动出料驱动组件，复位状态下，所述的推料板翘起凸出所述滑槽，在出料驱动组件的作用下，推料板推动成品板材开始出料；

所述成品板材出料的速度与待成型板材进料的速度匹配，使得待成型板材与成品板材在推进过程中，待成型板材的前端始终搭接在成品板材之上；

S6：当待成型板材推进至其前端越过下模框上的开口时，出料驱动组件继续推动成品板材直至完全出料，进料驱动组件推动待成型板材至成型位置；

S7：控制夹钳组件的楔形推块后退，在重力作用下，所述下夹钳前端下落，钳口张开，从而松开待成型板材，撤出夹钳组件至初始位置，待成型板材落至下模框上；

S8：上模框下压进行冲压成型，成型过程中，出料驱动组件驱动推料板反向回退，回退过程中，在推料板上倾斜坡面的作用下，推料板被压沉入滑槽内，直到推料板滑出滑槽，在弹性复位组件的作用下推料板复位重新翘起；

S9：成型完成后，上模框升起，循环步骤S2~步骤S8直至加工完成。

本发明的有益效果是：

1）本发明进料与出料同步进行，巧妙地利用成品板材垫在待成型板材下方，在成品板材的支撑下帮助待成型板材顺利跨越下模框开口完成进料。在此基础上，本发明实现了推进式的进出料方式，一次可以加工多片板材，提高了生产效率。

2）本发明进料的夹钳组件采用下开口方式，相较于传统上开口方式而言，大大减少了夹钳组件撤出时的拖板现象，从而提高了进料的定位精度。

3）本发明成品板材出料组件巧妙地采用自复位推料板与下模框滑槽配合的结构，出料过程中翘起的推料板顶推板材出料，复位过程中推料板倾斜坡面顶压到上模框后被压入滑槽内，从而在压花的同时完成了复位动作（不需要等待压花机的上下模框分离，再从压花机的上下模框之间返回复位），且仅需要提供横向往返滑动的动力组件，结构设计巧妙，实现成本低，且安全可靠。

4）本发明多层板材上料组件将待成型板材树立层叠放置，板材自然散开，增大了相邻板材之间的间距，方便上料工人快速分离出指定张数的板材再搬运至进料工作台上，提高了上料的工作效率。

附图说明

图1为本发明成型系统结构示意图；

图2为本发明夹钳组件结构示意图；

图3为本发明夹钳组件钳口夹紧时的结构示意图；

图4为本发明夹钳组件钳口张开时的结构示意图；

图5为本发明进料驱动组件结构示意图；

图6为本发明出料驱动组件结构示意图；

图7为本发明同步进出料过程示意图一；

图8为本发明同步进出料过程示意图二；

图9为本发明同步进出料过程示意图三；

图10为本发明同步进出料过程示意图四；

图11为本发明多层板材上料组件松捆前的使用状态示意图；

图12为本发明多层板材上料组件松捆后的使用状态示意图；

图13为本发明多层板材上料组件结构俯视图；

图14为本发明多层板材上料组件结构侧视图；

图中，1-下模框，1.1-开口，2-成品板材，3-推料机构安装座，4-连杆，5-滑槽，6-推料板，7-坡面，8-第二主动轮，9-第二从动轮，10-第二滑轨，11-第二滑块，12-第二传送带，13-上模框，14-进料工作台，15-夹钳组件，15.1-安装座，15.2-支撑板，15.3-上夹钳，15.4-下夹钳，15.5- V形压板，15.6-楔形推块，15.7-第一铰链，15.8-第二铰链，15.9-夹持驱动组件，16-气缸，17-底框，18-上框，19-背板，20-压板，21-待成型板材，22-束带，101-第一主动轮，102-第一从动轮，103-第一滑轨，104-第一滑块，105-第一传送带。

具体实施方式

下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1-图14，本发明提供一种技术方案：

如图1所示，一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，包括冲压成型组件、定位进料组件和成品板材出料组件。

所述的冲压成型组件包括上模框13和下模框1（图7-图10中示出），上模框13和下模框1内均设有用于安装成型模的开口1.1。

如图5所示，所述的定位进料组件包括进料工作台14、用于夹紧待成型板材21的夹钳组件15、用于驱动所述夹钳组件15的进料驱动组件，所述夹钳组件15的钳口高度高于所述下模框1，所述进料工作台14的侧面设有纵向定位组件，夹钳组件15和进料驱动组件共同构成横向定位组件。

具体的，所述的纵向定位组件为设置于所述进料工作台14侧面的顶推装置，可以采用如基于丝杆传动的定位挡板等替代结构。

具体的，如图2所示，所述的夹钳组件15为下开口的夹钳组件，包括安装座15.1、安装在所述安装座15.1上的夹持驱动组件15.9和至少一个夹钳单元（图2中为两个夹钳单元），每个所述的夹钳单元包括支撑板15.2、上夹钳15.3、下夹钳15.4、V形压板15.5和楔形推块15.6；所述的支撑板15.2固定连接于安装座15.1上，所述支撑板15.2上设置有条形通孔，所述上夹钳15.3固定连接于支撑板15.2的前端，所述下夹钳15.4穿设在所述条形通孔内，所述下夹钳15.4通过第一铰链15.7与支撑板15.2铰接，所述下夹钳15.4的重心位于靠近钳口的一侧；所述的V形压板15.5通过第二铰链15.8与支撑板15.2铰接，所述的V形压板15.5的重心位于靠近楔形推块15.6的一侧，所述V形压板15.5的一端与下夹钳15.4抵接，另一端与楔形推块15.6相抵，所述的楔形推块15.6与夹持驱动组件15.9相连。

夹钳组件15在使用过程中，所述的夹持驱动组件15.9驱动楔形推块15.6前推时，如图3所示，所述V形压板15.5的后端翘起，V形压板15.5的前端下压所述下夹钳15.4的后端，使下夹钳15.4的前端翘起实现钳口的夹紧。所述的楔形推块15.6后退时，如图4所示，在重力作用下，所述V形压板15.5的后端下落，使得V形压板15.5的前端翘起，所述下夹钳15.4的后端翘起、前端下落，实现钳口的张开。

如图5所示，所述的进料驱动组件包括第一驱动电机、第一主动轮101、第一从动轮102、第一滑轨103和第一滑块104，所述的第一主动轮101和第一从动轮102之间张紧有与所述的第一滑轨103同向的第一传送带105，所述的第一滑块104固定安装在所述的第一传送带105上，所述的安装座15.1通过连接件与所述的第一滑块104相连。

如图7~图10所示，所述的成品板材出料组件用于从下模框1上横向推出成型后的成品板材2，所述的成品板材出料组件包括至少一个出料组件，每个出料组件包括自复位推料机构、连杆4和出料驱动组件，所述的自复位推料机构设置于所述连杆4的一端，所述的下模框1上设有与所述自复位推料机构及连杆4的横截面相配合的沿出料方向设置的滑槽5，所述的出料驱动组件用于通过所述连杆4驱动所述的自复位推料机构沿所述的滑槽5滑动；所述的自复位推料机构包括推料板6和弹性复位组件，所述的推料板6上设有自上而下向进料侧倾斜的坡面7，所述的推料板6通过所述的弹性复位组件连接在所述的连杆4上，复位状态下，所述的推料板6翘起凸出所述的滑槽5。

本实施例中，所述的弹性复位组件为扭簧，扭簧的一端与推料板6相抵，另一端与连杆4相抵。所述连杆4的端部可设有分体的推料机构安装座3，所述的推料板6通过扭簧连接在所述的推料机构安装座3上，这样做的好处是，当自复位推料机构故障时不用更换整根连杆4，方便维护。

如图6所示，所述的出料驱动组件包括第二驱动电机、第二主动轮8、第二从动轮9、第二滑轨10和第二滑块11，所述的第二主动轮8和第二从动轮9之间张紧有与所述的第二滑轨10同向的第二传送带12，所述的连杆4固定安装在所述的第二滑块11上，所述的第二滑块11固定安装在所述的第二传送带12上。

所述的金属板材冲压成型系统，还包括进料过渡组件，所述的进料过渡组件包括至少一个沿进料方向伸缩的气缸16（本实施例中，气缸16对称设置两个），气缸16的缸体通过支架安装在所述进料工作台14上，气缸16的活塞杆伸出状态下越过所述下模框1的边缘，收缩状态下退至所述下模框1之外（不阻碍上下模框压合）。进料过渡组件可以解决进料工作台14与下模框1之间有间隙，待成型板材21的前端易下垂卡在下模框1的进料侧的问题。

所述的金属板材冲压成型系统，还包括多层板材上料组件，如图11~图14所示，所述的多层板材上料组件包括底框17、上框18、背板19和压板20，所述的底框17、上框18、背板19和压板20围合组成开口向上的用于容纳待成型板材21的方形筒状结构；所述的待成型板材21树立层叠置于所述的方形筒状结构内，所述方形筒状结构的深度为所述待成型板材21树立高度的1/5~1/3；深度过高会导致待成型板材21的散开角度不足，分离效果不佳，深度过浅会导致待成型板材21的散开角度过大，板材易坍塌。具体的，待成型板材21的树立高度最大2500 mm，方形筒状结构的深度设计为500~700mm为宜。

所述的压板20与所述的底框17、上框18均滑动配合，所述的压板20由上料驱动组件驱动沿所述待成型板材21的层叠方向往复滑移。所述的压板20与所述的底框17、上框18均滑动配合，所述的压板20由驱动组件驱动沿待成型板材21的层叠方向往复滑移。具体的，如图14所示，所述压板20的上下两端均设有左右对称的滑块，所述的底框17和上框18上均设有与所述滑块相配合的滑槽。所述的滑槽可采用工字槽。采用这种上下、左右对称的滑槽结构，使得压板20的滑移过程更平稳。

本申请所述的板材为冷轧板，冷轧板是以热轧卷为原料，在室温下在再结晶温度以下进行轧制而成的产品。本申请冷轧板的厚度为0.4~0.8mm，冷轧板整体呈现的状态是易弯曲且具有一定韧性，树立放置的情况下，上部的板材在重力作用下会自然弯曲呈一定弧度。

多层板材上料组件在使用过程中，首先将剪切工序后的待成型板材21用束带22打捆成剁转运至压花机工位，然后整剁翻转使板材树立层叠放置，同时打开压板20至最大行程，再使用行车将板材吊入方形筒状结构内，使最内层的待成型板材21靠近背板19放置，再调节压板20的位置至压板20与最外层的待成型板材21之间保持间隙配合。此时，松开束带22，板材的上部在重力作用下自然散开（若未散开，可人工拨动板材即可达到散开效果），增大相邻板材之间的间距。上料工人取出相应张数（2~4张）板材后，可通过脚踏按钮等方式控制驱动组件将压板20向内滑移相应距离，以使压板20与最外层的待成型板材21之间保持间隙配合。

冲压成型系统的加工方法，包括以下步骤：

S1：开机时，在下模框1上人工铺垫至少一片成品板材2（或者放未成形的板材代替）；根据待成型板材21的尺寸调节纵向定位组件和夹钳组件15的初始位置；

S2：从待成型板材21料堆中取2~4片待成型板材21，放上进料工作台14，横向上卡入夹钳组件15的钳口内，纵向上与纵向定位组件相抵，随后，启动夹持驱动组件15.9夹紧待成型板材21；

S3：启动进料过渡组件，使气缸16的活塞杆越过所述下模框1的边缘，使活塞杆搭接于下模框1与进料工作台14之间；

S4：启动进料驱动组件，驱动夹钳组件15夹着待成型板材21向前推进，直至待成型板材21的前端越过活塞杆后搭接到下模框1上的成品板材2之上，使待成型板材21与成品板材2在水平位置上部分重叠（如图7所示位置）；

S5：退回进料过渡组件的活塞杆，同时启动出料驱动组件，复位状态下，所述的推料板6翘起凸出所述滑槽5，在出料驱动组件的作用下，推料板6推动成品板材2开始出料；

所述成品板材2出料的速度与待成型板材21进料的速度匹配，使得待成型板材21与成品板材2在推进过程中，待成型板材21的前端始终搭接在成品板材2之上；

S6：当待成型板材21推进至其前端越过下模框1上的开口1.1时（如图8所示位置），出料驱动组件继续推动成品板材2直至完全出料，进料驱动组件推动待成型板材21至成型位置；

S7：控制夹钳组件15的楔形推块15.6后退，在重力作用下，所述下夹钳15.4前端下落，钳口张开，从而松开待成型板材21（如图9所示位置），撤出夹钳组件15至初始位置，待成型板材21落至下模框1上；

S8：上模框13下压进行冲压成型，成型过程中，出料驱动组件驱动推料板6反向回退，回退过程中，在推料板6上倾斜坡面7的作用下，推料板6被压沉入滑槽5内（如图10所示），直到推料板6滑出滑槽5，在弹性复位组件的作用下推料板6复位重新翘起；

S9：成型完成后，上模框13升起，循环步骤S2~步骤S8直至加工完成。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：包括冲压成型组件、定位进料组件和成品板材出料组件；

所述的冲压成型组件包括上模框（13）和下模框（1），上模框（13）和下模框（1）内均设有用于安装成型模的开口（1.1）；

所述的定位进料组件包括进料工作台（14）、用于夹紧待成型板材（21）的夹钳组件（15）、用于驱动所述夹钳组件（15）的进料驱动组件，所述夹钳组件（15）的钳口高度高于所述下模框（1），所述进料工作台（14）的侧面设有纵向定位组件，夹钳组件（15）和进料驱动组件共同构成横向定位组件；

所述的成品板材出料组件用于从下模框（1）上横向推出成型后的成品板材（2），所述的成品板材出料组件包括至少一个出料组件，每个出料组件包括自复位推料机构、连杆（4）和出料驱动组件，所述的自复位推料机构设置于所述连杆（4）的一端，所述的下模框（1）上设有与所述自复位推料机构及连杆（4）的横截面相配合的沿出料方向设置的滑槽（5），所述的出料驱动组件用于通过所述连杆（4）驱动所述的自复位推料机构沿所述的滑槽（5）滑动；所述的自复位推料机构包括推料板（6）和弹性复位组件，所述的推料板（6）上设有自上而下向进料侧倾斜的坡面（7），所述的推料板（6）通过所述的弹性复位组件连接在所述的连杆（4）上，复位状态下，所述的推料板（6）翘起凸出所述的滑槽（5）。

2.根据权利要求1所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：所述的夹钳组件（15）为下开口的夹钳组件，包括安装座（15.1）、安装在所述安装座（15.1）上的夹持驱动组件（15.9）和至少一个夹钳单元，每个所述的夹钳单元包括支撑板（15.2）、上夹钳（15.3）、下夹钳（15.4）、V形压板（15.5）和楔形推块（15.6）；所述的支撑板（15.2）固定连接于安装座（15.1）上，所述支撑板（15.2）上设置有条形通孔，所述上夹钳（15.3）固定连接于支撑板（15.2）的前端，所述下夹钳（15.4）穿设在所述条形通孔内，所述下夹钳（15.4）通过第一铰链（15.7）与支撑板（15.2）铰接，所述下夹钳（15.4）的重心位于靠近钳口的一侧；所述的V形压板（15.5）通过第二铰链（15.8）与支撑板（15.2）铰接，所述的V形压板（15.5）的重心位于靠近楔形推块（15.6）的一侧，所述V形压板（15.5）的一端与下夹钳（15.4）抵接，另一端与楔形推块（15.6）相抵，所述的楔形推块（15.6）与夹持驱动组件（15.9）相连；

所述的夹持驱动组件（15.9）驱动楔形推块（15.6）前推时，所述V形压板（15.5）的后端翘起，V形压板（15.5）的前端下压所述下夹钳（15.4）的后端，使下夹钳（15.4）的前端翘起实现钳口的夹紧；所述的楔形推块（15.6）后退时，在重力作用下，所述V形压板（15.5）的后端下落，使得V形压板（15.5）的前端翘起，所述下夹钳（15.4）的后端翘起、前端下落，实现钳口的张开。

3.根据权利要求2所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：所述的进料驱动组件包括第一驱动电机、第一主动轮（101）、第一从动轮（102）、第一滑轨（103）和第一滑块（104），所述的第一主动轮（101）和第一从动轮（102）之间张紧有与所述的第一滑轨（103）同向的第一传送带（105），所述的第一滑块（104）固定安装在所述的第一传送带（105）上，所述的安装座（15.1）通过连接件与所述的第一滑块（104）相连。

4.根据权利要求1所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：所述的出料驱动组件包括第二驱动电机、第二主动轮（8）、第二从动轮（9）、第二滑轨（10）和第二滑块（11），所述的第二主动轮（8）和第二从动轮（9）之间张紧有与所述的第二滑轨（10）同向的第二传送带（12），所述的连杆（4）固定安装在所述的第二滑块（11）上，所述的第二滑块（11）固定安装在所述的第二传送带（12）上。

5.根据权利要求1所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：所述的弹性复位组件为扭簧，扭簧的一端与推料板（6）相抵，另一端与连杆（4）相抵。

6.根据权利要求1所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：所述的纵向定位组件为设置于所述进料工作台（14）侧面的顶推装置。

7.根据权利要求1所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：还包括进料过渡组件，所述的进料过渡组件包括至少一个沿进料方向伸缩的气缸（16），气缸（16）的缸体通过支架安装在所述进料工作台（14）上，气缸（16）的活塞杆伸出状态下越过所述下模框（1）的边缘，收缩状态下退至所述下模框（1）之外。

8.根据权利要求1所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：还包括多层板材上料组件，所述的多层板材上料组件包括底框（17）、上框（18）、背板（19）和压板（20），所述的底框（17）、上框（18）、背板（19）和压板（20）围合组成开口向上的用于容纳待成型板材（21）的方形筒状结构；

所述的待成型板材（21）树立层叠置于所述的方形筒状结构内，所述方形筒状结构的深度为所述待成型板材（21）树立高度的1/5~1/3；

所述的压板（20）与所述的底框（17）、上框（18）均滑动配合，所述的压板（20）由上料驱动组件驱动沿所述待成型板材（21）的层叠方向往复滑移，所述的压板（20）与最外层的待成型板材（21）之间保持间隙配合。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的一种同步进出料的金属板材冲压成型系统，其特征在于：所述的板材为冷轧板，厚度为0.4~0.8mm。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的冲压成型系统的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：开机时，在下模框（1）上人工铺垫至少一片成品板材（2）；根据待成型板材（21）的尺寸调节纵向定位组件和夹钳组件（15）的初始位置；

S2：从待成型板材（21）料堆中取2~4片待成型板材（21），放上进料工作台（14），横向上卡入夹钳组件（15）的钳口内，纵向上与纵向定位组件相抵，随后，启动夹持驱动组件（15.9）夹紧待成型板材（21）；

S3：启动进料过渡组件，使气缸（16）的活塞杆越过所述下模框（1）的边缘，使活塞杆搭接于下模框（1）与进料工作台（14）之间；

S4：启动进料驱动组件，驱动夹钳组件（15）夹着待成型板材（21）向前推进，直至待成型板材（21）的前端越过活塞杆后搭接到下模框（1）上的成品板材（2）之上，使待成型板材（21）与成品板材（2）在水平位置上部分重叠；

S5：退回进料过渡组件的活塞杆，同时启动出料驱动组件，复位状态下，推料板（6）翘起凸出滑槽（5），在出料驱动组件的作用下，推料板（6）推动成品板材（2）开始出料；

所述成品板材（2）出料的速度与待成型板材（21）进料的速度匹配，使得待成型板材（21）与成品板材（2）在推进过程中，待成型板材（21）的前端始终搭接在成品板材（2）之上；

S6：当待成型板材（21）推进至其前端越过下模框（1）上的开口（1.1）时，出料驱动组件继续推动成品板材（2）直至完全出料，进料驱动组件推动待成型板材（21）至成型位置；

S7：控制夹钳组件（15）的楔形推块（15.6）后退，在重力作用下，下夹钳（15.4）前端下落，钳口张开，从而松开待成型板材（21），撤出夹钳组件（15）至初始位置，待成型板材（21）落至下模框（1）上；

S8：上模框（13）下压进行冲压成型，成型过程中，出料驱动组件驱动推料板（6）反向回退，回退过程中，在推料板（6）上倾斜坡面（7）的作用下，推料板（6）被压沉入滑槽（5）内，直到推料板（6）滑出滑槽（5），在弹性复位组件的作用下推料板（6）复位重新翘起；

S9：成型完成后，上模框（13）升起，循环步骤S2~步骤S8直至加工完成。

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