CN113547290B - 一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，包括至少两条平行设置连接件安装加工线，在连接件安装加工线的尾端设有一传送线，在传送线上沿其传送方向依次设有钢筋桁架上料工位、钢筋桁架焊接工位和成品下线工位，且传送线用于带动底板依次经过钢筋桁架上料工位、钢筋桁架焊接工位和成品下线工位。本发明对钢筋桁架楼承板的整体生产工艺流程进行了优化，使整个生产线上设备布局更加合理，从而进一步提高了生产效率，同时也保证了产品质量。

Description

一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线

技术领域

本发明涉及钢筋桁架漏乘板生产技术领域，具体涉及一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线。

背景技术

钢筋桁架楼承板是将楼板中的钢筋在工厂加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与底板连接成一体的组合模板。钢筋桁架楼承板可明显减少现场钢筋绑扎工程量，加快施工进度，增加施工安全保证，并且钢筋桁架楼承板能够保证钢筋排列间距均匀、混凝土保护层厚度一致，从而提高楼板的施工质量，进而在建筑行业被广泛使用。

目前，钢筋桁架楼承板主要依靠人工操作进行，先在底板上标记连接件的位置，并将连接件放在底板上，对底板进行打孔后，将底板与连接件固定连接，再将钢筋桁架放在连接件上，把钢筋桁架与底板上的连接件焊接在一起，这些主要工序仍然需要人工操作完成，这就导致钢筋桁架楼承板的生产效率低下。虽然，现有技术也有能够全自动生产钢筋桁架楼承板的生产线，但由于设计不合理，导致生产线占地面积大、生产线结构较为复杂、所需设备众多、生产成本增加，而且部分装置之间容易产生干涉，导致生产效率受到影响，因此，为了降低成本，绝大部分钢筋桁架楼承板仍然采用人工操作生产。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于提供一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，以解决现有技术中人工生产效率低下、现有自动生产线设计不合理的问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，包括至少两条平行设置连接件安装加工线，在连接件安装加工线的尾端设有一传送线，在传送线上沿其传送方向依次设有钢筋桁架上料工位、钢筋桁架焊接工位和成品下线工位，且传送线用于带动底板依次经过钢筋桁架上料工位和钢筋桁架焊接工位后到达成品下线工位。所述连接件安装加工线包括上料传输机构、连接件上料定位装置、全自动打孔装螺丝装置以及下料传输机构。在两条连接件安装加工线之间分别设有上料转运装置和下料转运装置，上料转运装置分别对两条连接件安装加工线传送底板，下料转运装置分别将两条连接件安装加工线加工后的底板转运至一翻转装置上，用于对加工后的底板进行翻转。连接件上料定位装置用于对底板进行连接件的上料和连接件的定位，全自动打孔装螺丝装置用于对底板进行打孔和螺丝钉安装。钢筋桁架上料工位用于在翻转后的底板上放置钢筋桁架，钢筋桁架焊接工位用于对底板上的连接件和钢筋桁架进行焊接，成品下线工位用于对完成焊接的底板贴标签并转运下料。

在本发明中通过上料转运装置和下料转运装置能够同时多条连接件安装加工线进行供料和下料，从而实现多条连接件安装加工线的同时生产运行，大大提高了生产效率。

优选地，所述上料转运装置包括第一轨道，第一轨道位于上料传输机构的首端，并沿垂直于上料传输机构的传送方向设置，在第一轨道上设有第一运输小车，第一运输小车与第一轨道滑动配合相连，在第一轨道上设有第一驱动机构，通过第一驱动机构驱动第一运输小车沿第一轨道移动；在第一运输小车上设有第一传送机构，第一传送机构与上料传输机构位于同一平面，且第一运输小车在第一轨道上滑动使第一传送机构能够与上料传输机构的首端相对接；所述下料转运装置包括第二轨道，第二轨道位于下料传输机构的尾端，并沿垂直于下料传输机构的传送方向设置，在第二轨道上设有第二运输小车，第二运输小车与第二轨道滑动配合相连，在第二轨道上设有第二驱动机构，通过第二驱动机构驱动第二运输小车沿第二轨道移动；在第二运输小车上设有第二传送机构，第二传送机构与下料传输机构位于同一平面，且第二运输小车在第二轨道上滑动使第二传送机构能够与下料传输机构的尾端、传送线的首端相对接。在本发明中，通过第一运输轨道和第一运输小车能够分别将底板运输至两个连接件上料定位装置上，使两个连接件上料定位装置能够连续的进行连接件的定位和安装，再通过第二运输轨道和第二运输小车将安装好连接件的底板运送至下一工序。采用这样的设计，可以避免在对两个连接件上料定位装置输送底板时发生干涉，从而影响生产效率。

优选地，上料传输机构与第一传送机构结构相同，均包括支撑架、两个导杆、多个传送杆和第三驱动机构，两个导杆位于支撑架的上方，沿支撑架长度方向设置，并与支撑架固定相连；传送杆位于两个导杆之间，其两端分别于两个导杆转动配合相连，在传送杆上套设有第一传送链条，第三驱动机构通过链轮与第一传送链条配合相连，并能带动各传送杆同步转动。

优选地，下料传输机构与第二传送机构结构相同，均包括传送架，在传送架沿其长度方向的两侧分别设有一传送构件，所述传送构件与传送架固定相连；所述传送构件包括支撑导杆和第四驱动机构。在支撑导杆相向的一侧设有多个传送滚轮，所述传送滚轮沿支撑导杆长度方向间隔分布，且其轴线垂直于支撑导杆的长度方向。在传送滚轮上绕设一传动链条，第四驱动机构通过链轮与传动链条相连，并能带动各传动滚轮同步转动。在两个传送构件之间还设有至少一个支撑构件，所述支撑构件沿传送架的长度方向设置，并与传送架相连，用于支撑传送架上的底板。此时传送的底板已经是经过加工后的底板，底板的下次表面上安装有连接件，通过传送架两侧的传送滚轮对底板进行运输，同时，支撑构件位于相邻两个连接件之间，对底板起到支撑作用，从而不需要对底板进行翻转便可对其进行运输。现有工艺通常在对底板上安装好连接件之后，便对底板进行翻转，使其可以在现有的传送装置上进行运输，但这样的设计并不合理，会使得连接件上料安装工位的设备过多，导致设备之间发生干涉，进而影响生产效率。本发明通过下料传输机构与第二传送机构可直接对安装有连接件的底板进行运输，将翻转装置设置在钢筋桁架上料工位之前，使连接件上料安装工位得以简化，避免了设备之间容易发生干涉的现象，也提升了生产效率。

优选地，还包括卡扣连接工位，卡扣连接工位位于连接件安装加工线的首端，用于对两块底板进行连接固定；卡扣连接工位包括一安装平台，该安装平台位于连接件安装加工线的首端，且安装平台上设有传送装置，用于将底板传送至连接件安装加工线；在安装平台上设有第一安装支架，第一安装支架呈倒U型，沿安装平台宽度方向设置，其两端分别与安装平台相连；在第一安装支架上设有至少一个气钉枪I，气钉枪I与安装支架相连，且气钉枪I的枪口朝下设置；在安装平台的下方且正对第一安装支架的位置处设有一固定支架，该固定支架沿安装平台宽度方向设置，在固定支架上设有至少一个气钉枪II，气钉枪II与固定支架相连，且气钉枪II的枪口朝上设置。在实际生产时，可根据设计需要选择是否需要将两块底板连接后，再安装连接件，通过所述卡扣连接装置可以对两块底板相连处的上下两侧安装卡扣，从而将两块底板连接在一起，避免人工操作导致两块底板连接处卡扣的安装质量不佳，进而影响两块底板连接处的稳定性。

优选地，所述连接件上料定位装置包括一操作平台，在操作平台上设有第三轨道，第三轨道沿操作平台宽度方向设置，并与操作平台固定相连；在第三轨道上设有一送料构件，送料构件与第三轨道滑动配合相连，在送料构件上设有一直线电机，能够驱动送料板沿第三轨道滑动；在送料构件上设有一送料板，送料板沿操作平台宽度方向设置，在送料板上设有多个定位模具，定位模具沿送料板长度方向间隔分布，并与送料板可拆卸相连，定位模具具有用于定位连接件的定位孔；在送料板与送料构件之间设有一升降装置，升降装置的一端与送料板相连，另一端与送料构件相连，能够带动送料板沿竖直方向移动。

优选地，所述全自动打孔装螺丝装置包括至少一个第二安装支架，第二安装支架呈U型，且位于操作平台的上方，第二安装支架沿操作平台的宽度方向设置，其两端分别与操作平台的两侧相连；在第二安装支架上间隔分布有多个打孔机构和多个螺丝安装机构，所述打孔机构位于第二安装支架沿其长度方向的一侧，并与第二安装支架相连，用于对底板进行钻孔；所述螺丝安装机构位于第二安装支架的另一侧，并与第二安装支架相连，用于安装连接底板和连接件的螺丝钉；所述打孔机构与螺丝安装机构一一对应设置。先对底板上对应连接件的位置处进行钻孔，钻孔完毕后，打孔机构移动至下一位置继续进行钻孔，螺丝安装机构就对刚才钻好的孔进行螺丝钉安装，完成连接件与底板的固定。

优选地，在送料板上对应定位模具的位置处还设有多个定位标识块，在第二安装支架上设有位置传感器，控制器通过位置传感器和定位标识块对连接件的位置进行定位，使其能够位于预定的打孔位置。

优选地，所述钢筋桁架上料工位包括钢筋桁架存放架和上料装置，钢筋桁架存放架位于传送线的一侧，所述上料装置从钢筋桁架存放架上抓取钢筋桁架，并放在传送线的底板上；所述钢筋桁架焊接工位包括自动焊接装置，该自动焊接装置包括一固定架，所述固定架位于传送线的上方，并沿垂直于传送线的输送方向设置；固定架的两端分别与传送线的两侧滑动配合相连，在固定架上设有第五驱动电机，第五驱动电机能够驱动固定架沿传送线的长度方向滑动；在固定架上设有多个焊接机构，所述焊接机构沿固定架长度方向间隔分布，用于对传送线上的底板与钢筋桁架进行自动焊接；所述成品下线工位包括下料装置和自动贴标签机构，自动贴标签机构位于传送线的一侧，用于对传送线的底板贴标签；所述下料装置包括行车、行车架、行车轨道和抓取装置，其中，行车架位于传送线的上方，并沿垂直于传送线的输送方向设置；行车轨道位于行车架的顶端，行车轨道包括第四轨道和第五轨道，第四轨道沿垂直于传送线的传送方向设置，第五轨道沿传送线传送方向设置并且设置在行车上；行车通过第四轨道与行车架滑动配合相连，并能通过第四轨道沿垂直于传送线传送方向滑动；行车具有一竖向设置的伸缩机构，伸缩机构能通过第五轨道沿传送线的传送方向滑动，抓取装置与伸缩机构的下端相连，并能驱动抓取装置沿竖直方向移动。

本发明还提供一种钢筋桁架楼承板全自动生产工艺，采用如本发明所述全自动生产线，包括如下步骤：

1）根据设计需要，在连接件上料定位装置的预定位置上放好连接件；

2）底板运输至连接件上料定位装置上，且设定位置，然后控制连接件上料定位装置的送料板水平移动至底板下方，再使送料板向上移动至底板下侧，使连接件位于底板上的预定位置处；

3）通过全自动打孔装螺丝装置对底板上对应连接件的位置处进行钻孔，然后对钻的孔安装螺丝钉，将连接件固定在底板上；

4）将安装好连接件的底板翻转180°，在安装好连接件的底板上放置加工好的钢筋桁架，使钢筋桁架与底板上的连接件相接触，并对钢筋桁架与底板上的连接件进行焊接，使钢筋桁架固定在底板上，得到钢筋桁架楼承板的成品。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1、本发明通过第一运输轨道上的第一运输小车将底板分别运输到多条连接件安装加工线上，同时通过第二运输轨道上的第二运输小车将加工后的底板运送到后续工位进行加工，从而使得多条连接件安装加工线能够同时对多个底板进行连接件的上料和定位，并且，采用第一运输小车进行送料不会使两个连接件上料定位装置在进行底板上料时发生干涉，从而影响生产效率。

2、本发明通过卡扣连接工位将两块底板进行连接，所采用的卡扣连接装置能够同时对底板的上下两侧进行卡扣连接安装，既提升了生产效率，也保证了卡扣的安装质量，使两块底板能够更好的连接在一起。

3、本发明通过连接件安装工位对底板上连接件的位置进行精准定位，确保连接件放在预计的位置上，使连接件在与底板固定后，能够与钢筋桁架通过焊接相连，进而保证了钢筋桁架楼承板的整体质量。

4、本发明还采用全自动打孔装螺丝装置，同时对底板进行打孔和螺丝钉安装，通过一次操作便可实现连接件与底板的固定，大大简化了整体生产线的设备结构，使生产线的装置排位更加合理，有效提升了生产效率。

5、本发明对钢筋桁架楼承板的整体生产工艺流程进行了优化，使整个生产线上设备布局更加合理，从而进一步提高了生产效率，同时也保证了产品质量。

附图说明

图1为本发明一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线的结构示意图。

图2为连接件安装加工线的结构示意图。

图3为上料传输机构的结构示意图。

图4为下料传输机构的结构示意图。

图5为卡扣连接工位的示意图。

图6为卡扣连接工位中固定支架的结构示意图。

图7为连接件上料定位装置和全自动打孔装螺丝装置的结构示意图。

图8为翻转装置和钢筋桁架上料工位的结构示意图。

图9为钢筋桁架焊接工位和成品下线工位的结构示意图。

图中：卡扣连接工位A、连接件安装加工线B、钢筋桁架上料工位C、钢筋桁架焊接工位D、成品下线工位E、传送线1、第一轨道2、第一运输小车3、第二轨道4、第二运输小车5、支撑架6、导杆7、传送杆8、传送架9、支撑导杆10、传送滚轮11、支撑构件12、安装平台13、第一安装支架14、气钉枪I 15、固定支架16、气钉枪II 17、操作平台18、第三轨道19、送料构件20、送料板21、定位模具22、第二安装支架23、打孔机构24、螺丝安装机构25、钢筋桁架存放架26、上料装置27、固定架28、焊接机构29、行车30、行车架31、抓取装置32、第四轨道33。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，包括至少两条平行设置连接件安装加工线，在连接件安装加工线的尾端设有一传送线1，在传送线上沿其传送方向依次设有钢筋桁架上料工位、钢筋桁架焊接工位和成品下线工位，且传送线用于带动底板依次经过钢筋桁架上料工位和钢筋桁架焊接工位后到达成品下线工位。所述连接件安装加工线包括上料传输机构、连接件上料定位装置、全自动打孔装螺丝装置以及下料传输机构。在两条连接件安装加工线之间分别设有上料转运装置和下料转运装置，上料转运装置分别对两条连接件安装加工线传送底板，下料转运装置分别将两条连接件安装加工线加工后的底板转运至一翻转装置上，用于对加工后的底板进行翻转。连接件上料定位装置用于对底板进行连接件的上料和连接件的定位，全自动打孔装螺丝装置用于对底板进行打孔和螺丝钉安装。钢筋桁架上料工位用于在翻转后的底板上放置钢筋桁架，钢筋桁架焊接工位用于对底板上的连接件和钢筋桁架进行焊接，成品下线工位用于对完成焊接的底板贴标签并转运下料。在实际生产中，可根据需要设计多条连接件安装加工线，通过上料转运装置和下料转运装置能够分别对多条连接件安装加工线进行及时的上料和下料，确保连接件安装加工线能够正常运行的同时，提升了生产效率。

在具体实施时，所述上料转运装置包括第一轨道2，第一轨道位于上料传输机构的首端，并沿垂直于上料传输机构的传送方向设置，在第一轨道上设有第一运输小车3，第一运输小车与第一轨道滑动配合相连，在第一轨道上设有第一驱动机构，通过第一驱动机构驱动第一运输小车沿第一轨道移动；在第一运输小车上设有第一传送机构，第一传送机构与上料传输机构位于同一平面，且第一运输小车在第一轨道上滑动使第一传送机构能够与上料传输机构的首端相对接。第一运输小车将底板运送至其中一条连接件安装加工线上，之后，可以对其他连接件加工生产线进行底板运输。所述下料转运装置包括第二轨道4，第二轨道位于下料传输机构的尾端，并沿垂直于下料传输机构的传送方向设置，在第二轨道上设有第二运输小车5，第二运输小车与第二轨道滑动配合相连，在第二轨道上设有第二驱动机构，通过第二驱动机构驱动第二运输小车沿第二轨道移动；在第二运输小车上设有第二传送机构，第二传送机构与下料传输机构位于同一平面，且第二运输小车在第二轨道上滑动使第二传送机构能够与下料传输机构的尾端、传送线的首端相对接。第二运输小车将安装好连接件的底板运送到翻转装置处，对底板进行翻转。在实际使用时，可以设置两条或者两条以上的多条连接件安装加工线。下料传输机构将加工好的底板传送至第二运输小车上，再由第二运输小车将底板运送至后续工序进行加工，重复进行，可以确保每条生产线加工好的底板被及时运走，进而能够快速及时的对下一个底板进行加工。可以利用控制系统对第一驱动机构和第二驱动机构进行控制，使运输小车能够及时为多条生产线进行供料和卸料，保证多条生产线能够同时运行，而且，这种上料和下料方式不会使设备之间发生干涉，大大提升了生产效率。

上料传输机构与第一传送机构结构相同，均包括支撑架6、两个导杆7、多个传送杆8和第三驱动机构，两个导杆位于支撑架的上方，沿支撑架长度方向设置，并与支撑架固定相连；传送杆位于两个导杆之间，其两端分别于两个导杆转动配合相连，在传送杆上绕设有第一传送链条，第三驱动机构通过链轮与第一传送链条配合相连，并能带动各传送杆同步转动。由于上料传输机构与第一传送机构运送的都是未加工的底板，底板的上下两侧表面都是平整的，因此，上料传输机构与第一传送机构的结构相同，底板经过第一运输小车运送至上料传输机构上，并通过上料传输机构将其传送至连接件定位装置的进料端，通过连接件定位装置的进料传送机构，将其运送至连接件定位装置内进行连接件的定位以及后续加工。下料传输机构与第二传送机构结构相同，均包括传送架9，在传送架沿其长度方向的两侧分别设有一传送构件，所述传送构件与传送架固定相连；所述传送构件包括支撑导杆10和第四驱动机构；在支撑导杆相向的一侧设有多个传送滚轮11，所述传送滚轮沿支撑导杆长度方向间隔分布，且其轴线垂直于支撑导杆的长度方向；在传送滚轮上绕设一传动链条，第四驱动机构通过链轮与传动链条相连，并能带动各传动滚轮同步转动。在两个传送构件之间还设有至少一个支撑构件12，所述支撑构件沿传送架的长度方向设置，并与传送架相连，用于支撑传送架上的底板。下料传输机构和第二传送机构运输的都是加工好的底板，经过连接件定位装置和自动打孔锁螺丝装置的加工，底板的下侧上已经固定了多个连接件，这也使得底板的下侧表面不再平整，如果继续使用上料传输机构，无法对底板进行运输，而如果在下料传输机构与连接件定位装置的出料端之间设置翻转装置的话，会使得该工位布局更加复杂，影响生产效率。下料传输机构和第二传送机构都是通过其两侧支撑导杆上的传送滚轮来对底板进行运输，支撑构件通过相邻两个连接件之间的间隙对底板进行支撑，并利用支撑构件上的支撑滚轮来减小支撑构件与底板之间的摩擦，使底板运输更加快速。

在实际使用时，翻转装置为用于钢筋桁架楼承板生产的笼式翻转设备，包括两个沿竖直方向设置的环形轨道架，且两个环形轨道架同轴线分布；在两个环形轨道架之间还设有一沿水平方向设置的机架，机架的两端分别与环形轨道架相连，在环形轨道架上还设有第一驱动电机，第一驱动电机能够带动环形轨道架绕其轴线转动。在两个环形轨道架之间也分别设有传送机构I和传送机构II，第一传送机构位于第二传送机构的上方，且第一传送机构和第二传送机构的两端分别穿过环形轨道架后向环形轨道架的外侧延伸；在第一传送机构与机架之间设有第一伸缩装置，伸缩装置的一端与第一传送机构固定相连，另一端与机架固定相连。传送机构I与上料传输机构、第一传送机构结构相同，传送机构II与下料传输机构、第二传送机构结构相同。所述第一驱动电机的电机轴沿平行于环形轨道架轴线方向设置，在环形轨道架的外侧绕其一周套设有第二传送链条，第一驱动电机通过齿轮与第二传送链条配合相连，并能带动环形轨道架绕其轴线转动，从而实现底板的翻转。在支撑构件上具有一条贯穿其两端的通槽，该通槽沿支撑构件长度方向设置；在所述通槽内设有多个支撑滚轮，支撑滚轮沿通槽长度方向间隔分布，且支撑滚轮的轴线垂直于通槽的长度方向，并能绕其轴线转动，且支撑滚轮的上侧凸出于通槽。工作时，翻转装置位于初始状态，即传送机构I位于传送机构II的上方。安装好连接件的底板在传送线的运输下进入翻转装置。底板进入传送机构II，此时底板上安装有连接件的一侧朝下放置，底板在传送滚轮的传送下移动，同时，支撑构件位于底板上相邻两个连接件之间的间隙处，对底板进行支撑，底板完全进入翻转装置中，传送机构II停止传送。然后，通过第一伸缩装置带动传送机构I移动，使传送机构I能够对底板夹紧，从而实现对底板的固定，避免其在翻转过程中发生移动，第一驱动电机带动环形轨道架转动，底板进行180°的翻转，使底板安装有连接件的一侧表面朝上，没有安装连接件且非常平整的一侧表面朝下，此时，传送机构I位于传送机构II的下方，底板平整的一侧表面位于传送机构I上，传送机构I开始进行传送，将翻转后的底板送离翻转装置，使其通过其他传送机构进入后续加工工艺。最后，第一驱动电机带动环形轨道架再次转动，使翻转装置恢复到初始状态，即传送机构II位于传送机构I的下方，便于再次进行翻转。

还包括卡扣连接工位，卡扣连接工位位于连接件安装加工线的首端，用于对两块底板进行连接固定；卡扣连接工位包括一安装平台13，该安装平台位于连接件安装加工线的首端，且安装平台上设有传送装置，用于将底板传送至连接件安装加工线；在安装平台上设有第一安装支架14，第一安装支架呈倒U型，沿安装平台宽度方向设置，其两端分别与安装平台相连；在第一安装支架上设有至少一个气钉枪I 15，气钉枪I与安装支架相连，且气钉枪I的枪口朝下设置；在安装平台的下方且正对第一安装支架的位置处设有一固定支架16，该固定支架沿安装平台宽度方向设置，在固定支架上设有至少一个气钉枪II 17，气钉枪II与固定支架相连，且气钉枪II的枪口朝上设置。该工位可选择性设置，根据设计要求，判断是否需要将两块底板甚至多块底板连接起来使用，如果需要对两块底板进行连接，可通过卡扣连接工位实现。两块底板位于安装平台上，并且沿其长度方向的一端相互抵接，通过气钉枪I和气钉枪II分别从上下两侧在底板上安装卡扣，从而将两块底板连接起来。其中，气钉枪为现有装置，利用空气压缩机提供的动力，把装在弹夹里的卡扣打入木材、水泥、砖头等不同物体中，卡扣采用金属制作，用于固定或者连接，不同的物体可以使用不同型号的气钉枪。现有技术采用工人使用气钉枪来完成连接，但人工操作会使得连接效果差。采用本发明所述卡扣连接工位，可以保证两个底板连接处卡扣的安装质量，提升产品质量的同时，也提升生产效率。

所述连接件上料定位装置包括一操作平台18，在操作平台上设有第三轨道19，第三轨道沿操作平台宽度方向设置，并与操作平台固定相连；在第三轨道上设有一送料构件20，送料构件与第三轨道滑动配合相连，在送料构件上设有一直线电机，能够驱动送料板沿第三轨道滑动；在送料构件上设有一送料板21，送料板沿操作平台宽度方向设置，在送料板上设有多个定位模具22，定位模具沿送料板长度方向间隔分布，并与送料板可拆卸相连，定位模具具有用于定位连接件的定位孔；在送料板与送料构件之间设有一升降装置，升降装置的一端与送料板相连，另一端与送料构件相连，能够带动送料板沿竖直方向移动。所述全自动打孔装螺丝装置包括至少一个第二安装支架23，第二安装支架呈U型，且位于操作平台的上方，第二安装支架沿操作平台的宽度方向设置，其两端分别与操作平台的两侧相连。在第二安装支架上间隔分布有多个打孔机构24和多个螺丝安装机构25，所述打孔机构位于第二安装支架沿其长度方向的一侧，并与第二安装支架相连，用于对底板进行钻孔；所述螺丝安装机构位于第二安装支架的另一侧，并与第二安装支架相连，用于安装连接底板和连接件的螺丝钉。所述打孔机构与螺丝安装机构一一对应设置。在实际使用时，第二安装支架可以为一个，打孔机构和螺丝安装机构分别位于安装支架沿其长度方向的两侧设置，第二安装支架可以为两个，打孔机构和螺丝安装机构分别位于两个第二安装支架上，并且，两个第二安装支架之间还可以设置伸缩机构，用于调整打孔机构和螺丝安装机构之间的位置，使其满足不同设计要求。通过打孔机构先对底板上对应连接件安装孔的位置处钻孔，然后打孔机构移动至下一位置继续进行钻孔，螺丝安装机构同时移动至刚才钻好的孔上方，对孔安装螺丝钉，将连接件与底板固定连接在一起。在实际使用时，打孔机构与螺丝安装机构分别位于第二安装支架相互背离的两侧，并分别与第二安装支架滑动配合相连，均能沿第二安装支架长度方向滑动，并能通过锁紧装置固定在第二安装支架上。同时，还可通过设置多个驱动装置，使打孔机构和螺丝安装机构均能沿竖直方向移动，使其下降至底板表面对底板进行加工后，再上升进行位置调整。在送料板上对应定位模具的位置处还设有多个定位标识块，在第二安装支架上设有位置传感器，控制器通过位置传感器和定位标识块对连接件的位置进行定位，使其能够位于预定的打孔位置。在实际使用时，可配合控制系统对第二安装支架的移动位置进行准确定位，确保第二安装支架能够移动到预定位置处对底板进行转孔和螺丝钉的安装。同时，还能对打孔机构和螺丝安装机构的位置进行微调，以保证加工的精度。

所述钢筋桁架上料工位包括钢筋桁架存放架26和上料装置27，钢筋桁架存放架位于传送线的一侧，所述上料装置从钢筋桁架存放架上抓取钢筋桁架，并放在传送线的底板上。所述钢筋桁架焊接工位包括自动焊接装置，该自动焊接装置包括一固定架28，所述固定架位于传送线的上方，并沿垂直于传送线的输送方向设置；固定架的两端分别与传送线的两侧滑动配合相连，在固定架上设有第五驱动电机，第五驱动电机能够驱动固定架沿传送线的长度方向滑动；在固定架上设有多个焊接机构29，所述焊接机构沿固定架长度方向间隔分布，用于对传送线上的底板与钢筋桁架进行自动焊接。在实际使用时，在翻转装置与钢筋桁架上料工位之间，传送线1的一侧设有一临时初检装置，通过操作工人对传送线1上底板的质量进行初步检验，观察连接件是否与底板连接到位，如果连接不到位，或者连接效果不佳，操作工人可以将传送线上的底板搬运至临时初检装置上，通过人工操作对底板上的连接件进行一定的调整，使其满足后续加工要求，进一步确保产品质量。调整完毕后，操作工人再将底板放在传送线上，由传送线将其运送至钢筋桁架上料工位进行后续加工。

所述成品下线工位包括下料装置和自动贴标签机构，自动贴标签机构位于传送线的一侧，用于对传送线的底板贴标签；所述下料装置包括行车30、行车架31、行车轨道和抓取装置32，其中，行车架位于传送线的上方，并沿垂直于传送线的输送方向设置；行车轨道位于行车架的顶端，行车轨道包括第四轨道33和第五轨道，第四轨道沿垂直于传送线的传送方向设置，第五轨道沿传送线传送方向设置并且设置在行车上；行车通过第四轨道与行车架滑动配合相连，并能通过第四轨道沿垂直于传送线传送方向滑动；行车具有一竖向设置的伸缩机构，伸缩机构能通过第五轨道沿传送线的传送方向滑动，抓取装置与伸缩机构的下端相连，并能驱动抓取装置沿竖直方向移动。

一种钢筋桁架楼承板全自动生产工艺，采用如本发明所述全自动生产线，包括如下步骤：

1）根据设计需要，在连接件上料定位装置的预定位置上放好连接件。其中，根据实际生产需要选择连接件安装加工线的数量，同时，还可以根据设计要求，选择是否需要增加卡扣连接工位，通过卡扣连接工位对两块底板进行连接固定，使底板的长度满足设计要求。

2）通过第一运输小车对连接件安装加工线进行上料，使底板运输至连接件上料定位装置上，且位于设定位置，然后控制连接件上料定位装置的送料板水平移动至底板下方，再使送料板向上移动至底板下侧，使连接件位于底板上的预定位置处。

3）通过全自动打孔装螺丝装置对底板上对应连接件的位置处进行钻孔，然后对钻的孔安装螺丝钉，将连接件固定在底板上。

4）通过第二运输小车将安装好连接件的底板运输至翻转装置上，将安装好连接件的底板翻转180°，在安装好连接件的底板上放置加工好的钢筋桁架，使钢筋桁架与底板上的连接件相接触，并对钢筋桁架与底板上的连接件进行焊接，使钢筋桁架固定在底板上，得到钢筋桁架楼承板的成品。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，其特征在于，包括至少两条平行设置连接件安装加工线，在连接件安装加工线的尾端设有一传送线（1），在传送线上沿其传送方向依次设有钢筋桁架上料工位、钢筋桁架焊接工位和成品下线工位，且传送线用于带动底板依次经过钢筋桁架上料工位和钢筋桁架焊接工位后到达成品下线工位；

所述连接件安装加工线包括上料传输机构、连接件上料定位装置、全自动打孔装螺丝装置以及下料传输机构；在两条连接件安装加工线之间分别设有上料转运装置和下料转运装置，上料转运装置分别对两条连接件安装加工线传送底板，下料转运装置分别将两条连接件安装加工线加工后的底板转运至一翻转装置上，用于对加工后的底板进行翻转；连接件上料定位装置用于对底板进行连接件的上料和连接件的定位，全自动打孔装螺丝装置用于对底板进行打孔和螺丝钉安装；钢筋桁架上料工位用于在翻转后的底板上放置钢筋桁架，钢筋桁架焊接工位用于对底板上的连接件和钢筋桁架进行焊接，成品下线工位用于对完成焊接的底板贴标签并转运下料；

所述上料转运装置包括第一轨道（2），第一轨道位于上料传输机构的首端，并沿垂直于上料传输机构的传送方向设置，在第一轨道上设有第一运输小车（3），第一运输小车与第一轨道滑动配合相连，在第一轨道上设有第一驱动机构，通过第一驱动机构驱动第一运输小车沿第一轨道移动；在第一运输小车上设有第一传送机构，第一传送机构与上料传输机构位于同一平面，且第一运输小车在第一轨道上滑动使第一传送机构能够与上料传输机构的首端相对接；所述下料转运装置包括第二轨道（4），第二轨道位于下料传输机构的尾端，并沿垂直于下料传输机构的传送方向设置，在第二轨道上设有第二运输小车（5），第二运输小车与第二轨道滑动配合相连，在第二轨道上设有第二驱动机构，通过第二驱动机构驱动第二运输小车沿第二轨道移动；在第二运输小车上设有第二传送机构，第二传送机构与下料传输机构位于同一平面，且第二运输小车在第二轨道上滑动使第二传送机构能够与下料传输机构的尾端、传送线的首端相对接；

上料传输机构与第一传送机构结构相同，均包括支撑架（6）、两个导杆（7）、多个传送杆（8）和第三驱动机构，两个导杆位于支撑架的上方，沿支撑架长度方向设置，并与支撑架固定相连；传送杆位于两个导杆之间，其两端分别于两个导杆转动配合相连，在传送杆上绕设有第一传送链条，第三驱动机构通过链轮与第一传送链条配合相连，并能带动各传送杆同步转动；

下料传输机构与第二传送机构结构相同，均包括传送架（9），在传送架沿其长度方向的两侧分别设有一传送构件，所述传送构件与传送架固定相连；所述传送构件包括支撑导杆（10）和第四驱动机构；在支撑导杆相向的一侧设有多个传送滚轮（11），所述传送滚轮沿支撑导杆长度方向间隔分布，且其轴线垂直于支撑导杆的长度方向；在传送滚轮上绕设一传动链条，第四驱动机构通过链轮与传动链条相连，并能带动各传动滚轮同步转动；在两个传送构件之间还设有至少一个支撑构件（12），所述支撑构件沿传送架的长度方向设置，并与传送架相连，用于支撑传送架上的底板；

所述连接件上料定位装置包括一操作平台（18），在操作平台上设有第三轨道（19），第三轨道沿操作平台宽度方向设置，并与操作平台固定相连；在第三轨道上设有一送料构件（20），送料构件与第三轨道滑动配合相连，在送料构件上设有一直线电机，能够驱动送料板沿第三轨道滑动；在送料构件上设有一送料板（21），送料板沿操作平台宽度方向设置，在送料板上设有多个定位模具（22），定位模具沿送料板长度方向间隔分布，并与送料板可拆卸相连，定位模具具有用于定位连接件的定位孔；在送料板与送料构件之间设有一升降装置，升降装置的一端与送料板相连，另一端与送料构件相连，能够带动送料板沿竖直方向移动。

2.根据权利要求1所述新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，其特征在于，还包括卡扣连接工位，卡扣连接工位位于连接件安装加工线的首端，用于对两块底板进行连接固定；卡扣连接工位包括一安装平台（13），该安装平台位于连接件安装加工线的首端，且安装平台上设有传送装置，用于将底板传送至连接件安装加工线；在安装平台上设有第一安装支架（14），第一安装支架呈倒U型，沿安装平台宽度方向设置，其两端分别与安装平台相连；在第一安装支架上设有至少一个气钉枪I（15），气钉枪I与安装支架相连，且气钉枪I的枪口朝下设置；在安装平台的下方且正对第一安装支架的位置处设有一固定支架（16），该固定支架沿安装平台宽度方向设置，在固定支架上设有至少一个气钉枪II（17），气钉枪II与固定支架相连，且气钉枪II的枪口朝上设置。

3.根据权利要求1所述新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，其特征在于，所述全自动打孔装螺丝装置包括至少一个第二安装支架（23），第二安装支架呈U型，且位于操作平台的上方，第二安装支架沿操作平台的宽度方向设置，其两端分别与操作平台的两侧相连；在第二安装支架上间隔分布有多个打孔机构（24）和多个螺丝安装机构（25），所述打孔机构位于第二安装支架沿其长度方向的一侧，并与第二安装支架相连，用于对底板进行钻孔；所述螺丝安装机构位于第二安装支架的另一侧，并与第二安装支架相连，用于安装连接底板和连接件的螺丝钉；所述打孔机构与螺丝安装机构一一对应设置。

4.根据权利要求1所述新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，其特征在于，在送料板上对应定位模具的位置处还设有多个定位标识块，在第二安装支架上设有位置传感器，控制器通过位置传感器和定位标识块对连接件的位置进行定位，使其能够位于预定的打孔位置。

5.根据权利要求1所述新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，其特征在于，所述钢筋桁架上料工位包括钢筋桁架存放架（26）和上料装置（27），钢筋桁架存放架位于传送线的一侧，所述上料装置从钢筋桁架存放架上抓取钢筋桁架，并放在传送线的底板上；所述钢筋桁架焊接工位包括自动焊接装置，该自动焊接装置包括一固定架（28），所述固定架位于传送线的上方，并沿垂直于传送线的输送方向设置；固定架的两端分别与传送线的两侧滑动配合相连，在固定架上设有第五驱动电机，第五驱动电机能够驱动固定架沿传送线的长度方向滑动；在固定架上设有多个焊接机构（29），所述焊接机构沿固定架长度方向间隔分布，用于对传送线上的底板与钢筋桁架进行自动焊接；所述成品下线工位包括下料装置和自动贴标签机构，自动贴标签机构位于传送线的一侧，用于对传送线的底板贴标签；所述下料装置包括行车（30）、行车架（31）、行车轨道和抓取装置（32），其中，行车架位于传送线的上方，并沿垂直于传送线的输送方向设置；行车轨道位于行车架的顶端，行车轨道包括第四轨道（33）和第五轨道，第四轨道沿垂直于传送线的传送方向设置，第五轨道沿传送线传送方向设置并且设置在行车上；行车通过第四轨道与行车架滑动配合相连，并能通过第四轨道沿垂直于传送线传送方向滑动；行车具有一竖向设置的伸缩机构，伸缩机构能通过第五轨道沿传送线的传送方向滑动，抓取装置与伸缩机构的下端相连，并能驱动抓取装置沿竖直方向移动。

6.一种钢筋桁架楼承板全自动生产工艺，其特征在于，采用如权利要求1~5任一所述新型钢筋桁架楼承板全自动生产线，包括如下步骤：

1）根据设计需要，在连接件上料定位装置的预定位置上放好连接件；

2）底板运输至连接件上料定位装置上，且位于设定位置，然后控制连接件上料定位装置的送料板水平移动至底板下方，再使送料板向上移动至底板下侧，使连接件位于底板上的预定位置处；

3）通过全自动打孔装螺丝装置对底板上对应连接件的位置处进行钻孔，然后对钻的孔安装螺丝钉，将连接件固定在底板上；

4）将安装好连接件的底板翻转180°，在安装好连接件的底板上放置加工好的钢筋桁架，使钢筋桁架与底板上的连接件相接触，并对钢筋桁架与底板上的连接件进行焊接，使钢筋桁架固定在底板上，得到钢筋桁架楼承板的成品。

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