CN1135281C - 渗水混凝土的铺面方法 - Google Patents

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Abstract

用于道路，人行道，自行车道，停车道，公共广场等的渗水混凝土铺面方法。通过在捣实地面上摊铺和压实砂渗透层和毛石基础层，铺砌渗水混凝土基础层。碎废玻璃，细毛石，250-500kg/m3的水泥，水，水灰比为25-40%，以及用量为基于50%固体材料的使用的水泥重量的10-50%聚合物组成的混合物摊铺在基础层上并压实。该混凝土硬化超过一天，聚合物和水的混合物摊撒在基础层上以便吸收，硬化结束后铺设过程完成。

Description

渗水混凝土的铺面方法
技术领域
本发明涉及渗水混凝土的铺面方法(paving method of water-permeableconcrete)，尤其是可用于高速公路，快速路，马路，人行道，自行车道，停车场，公共广场等的混凝土的铺面方法。本方法的目的在于获得可施加不同颜色和图案的平坦的路面，以及通过应用着色铺设方法获得具有最小表面孔隙度的高强混凝土以减少成本。
背景技术
渗水铺面广义上分为两类：一类是使水例如雨水通过形成于铺面材料颗粒之间的空隙流入铺面内的排水铺面；另一类是使水例如雨水通过排水铺面下的渗透层流入地面下的狭义上的渗水铺面。(此后，渗水铺面指狭义上的渗水铺面)。这种渗水铺面对于保护自然系统，保护地下水，防止打滑，减少由于车轮和路面的摩擦引起的噪声，防止由于路面的潮湿引起的漫反射，防止城市水道漫溢，防止由于地下水外流而削弱地面，防止海水的逆流等都有效果。
渗水铺面材料包括韩国专利No.36315中所述的着色混凝土(1990年9月27日登记，1990年4月27日在公报90-4390上公布)，和市场上已有的渗水沥青混凝土以及渗水陶瓷。
然而普通渗水铺面材料存在下列问题。
首先，如图3筛分(颗粒度)曲线所示，用于普通着色渗水混凝土的最大粒径为13mm的集骨料(aggregate)颗粒的通过率使用13mm筛时测得为95-100％，4号筛(4.76mm)时为5-40％，8号筛(2.5mm)时为0-27％，30号筛(0.6mm)时为0-14％，100％号筛(0.15mm)时为0-2％，而200号筛(0.074mm)时为0-1％。该分析表明由于普通渗水混凝土的粒径处于从13mm至4.76mm的相对较窄的范围，所以存在一些问题，即由于表面孔隙率高因而混凝土表面相当粗糙，由于外界冲击颗粒很容易破碎，且由于水渗入铺面材料中混凝土的强度下降。
特别是，在抗压强度大于240kg/cm2下使用普通可渗混凝土导致疏松现象的产生，该疏松现象指铺面一部分凹陷时而另一部分隆起。而且，整个铺面材料在着色期间必须与着色材料混合，这意味着着色材料的用量很大。另外，内部孔由于酸性雨水等而受到了侵蚀。
在使用普通渗水混凝土铺砌路面时，压实后即使养护面经覆盖如果一个人踏在铺面上也会留下脚印，因此养护开始后必须注意至少养护一天。所以，普通着色渗水混凝土对于一般道路的铺面并不合适，但适合轻微使用的人行道公共广场，停车场，和用于小型汽车的道路。
第二，普通渗水沥青混凝土的铺砌过程包括在140°-180℃混合沥青，13mm粒径的集骨料，和碳酸钙；摊铺；并通过压路机整面压实。对于道路铺面，强度即沥青混凝土的强度应大于500kg；然而，普通沥青混凝土的强度小于300kg，因此，必须对道路铺面进一步加强。
而且，普通沥青混凝土较软，因此，特别在夏季由于外界物质例如灰尘易吸附于混凝土上，其渗透率下降很快。在成本方面，当黑色沥青用作原材料，通过使用红色颜料可得到褐色沥青混凝土，而当其它颜色用于沥青混凝土，则需贵重的塑料树脂，这样提高了成本，使用塑料树脂可能降低混凝土的耐久性，当潮气如雨水侵入，耐久性低还可导致内部孔的侵蚀。
第三，通过人工集骨料与选自不同颜色中的一种颜色和环氧树脂混合制造普通渗水陶瓷铺面材料。然而，这种人工集骨料和环氧树脂很贵且需要抹灰，因此整个铺设较慢且可能不够平坦。
原材料必须在干燥状态下保存，且待铺砌路面必须在干燥状态下保持，这些对工作条件的要求并不包括早晨及晚上，因为这时天气潮湿，而且，雨天不适合铺设，另外，环氧树脂随着时间的流逝损失了其初始强度，这意味着普通陶瓷铺面材料的耐久性差。
发明内容
本发明解决了上述问题，本发明的一个目的是提供一种用于交通繁忙的公路以及干道的渗水混凝土铺面方法。该目的通过减少使用的水泥用量同时保持足够的强度来达到，而这又通过降低表面孔隙率同时增加微小内部孔的数量这样增加集骨料的最佳尺寸并减少单位体积中颗粒数量的相应量来实现，该目的还通过使用用于普通混凝土铺面的原材料从而便于购置；通过防止在覆盖养护面后出现脚印，以及通过增加表面颗粒的细度和强度来实现。
本发明的另一目的是提供一种由于使用水玻璃粉，砂，水泥，颜料等而得到的细且薄的细骨料渗水混凝土的铺面方法，该方法使得铺设速度快，由于使用了水泥因而降低了成本，由于玻璃透明可保持持久的色调，可制成不同的颜色，且由于混入了碎石加大了强度。
达到本发明第一个目的的渗水混凝土的铺面方法包括步骤有在捣实地面上摊铺和压实具有渗水率系数大于10×10-4cm/sec的砂渗透层和渗水率系数大于10×10-2cm/sec的毛石层；混合用于基础层的粗骨料，250-500kg/m3的水泥，和水，水灰比为25-40％，在毛石基础层上摊铺该混合物并压实这些材料；混合用于表面层的粗骨料，250-500kg/m3的水泥，水，水灰比为25-40％以及选自一组包括乳化丙烯酸树脂，乳化沥青，小于使用的水泥重量的20％的丁苯橡胶胶乳中的至少一聚合物，然后在渗水混凝土的基础层上摊铺该混合物，并通过压实来铺砌渗水混凝土的表面层；在渗水混凝土的铺砌表面层上覆盖乙烯树脂等并硬化超过一天，将选自一组包括乳化系丙烯酸树脂，环氧树脂，尿脘，乳化沥青和胶乳中的至少一聚合物与水混合，在渗水混凝土的表面层上摊铺该混合物，并硬化该混凝土。
用于基础层的上述集骨料的最大粒径为40mm，而使用50mm筛时测得的以重量百分比计的颗粒通过率为100％，40mm筛时为95-100％，25mm筛时为75-95％，10mm筛时为15-55％，4号筛时为0-2％，10号筛时为0-10％，而40号筛时为0-5％。
用于表面层的上述集骨料的最大粒径为19mm，而使用25mm筛时测得的以重量百分比计的颗粒通过率为100％，19mm筛时为95-100％，10mm筛时为20-60％，4号筛时为0-2％，10号筛时为0-10％，而40号筛时为0-5％。
为完成本发明的第二个目的的渗水混凝土的铺面方法包括的步骤有摊铺和压实具有渗水率系数大于10×10-4cm/sec的砂渗透层和渗水率系数大于10×10-2cm/sec的毛石层；混合粗骨料，适合比率的水泥和水以便达到孔隙率为10-20％且渗水率系数大于10×10-2cm/sec，在毛石基础层上摊铺该混合物并通过压实铺砌渗水混凝土的基础层；混合碎废玻璃，细毛石，250-500kg/m3的水泥，水，且水灰比为25-40％，以及择自一组包括乳化系丙烯酸树脂，乳化沥青，和使用的基于50％固体材料的水泥重量的10-50％的丁苯橡胶胶乳中的至少一聚合物，然后在渗水混凝土的基础层上并在基础层铺砌后一小时内摊铺该混合物，再通过压实铺砌细骨料渗水混凝土的表面层；在渗水混凝土的铺砌细骨料表面层上覆盖乙烯树脂等并硬化超过一天，将选择自一组包括乳化系丙烯酸树脂，环氧树脂，尿脘，乳化沥青，和胶乳中的至少一聚合物与水混合，在渗水混凝土的表面层上摊铺该混合物，并养护这些材料。
上述废玻璃粉和细毛石使用3mm筛时测得的以重量百分比计的颗粒通过率为80-100％，而使用1mm筛时小于10％。
附图说明
参考本发明的附图和优选的实施例对本发明的整体了解及许多附加的优点的理解将十分明显：
图1是普通铺面，排水铺面和渗水铺面相比较的示意横截面图；
图2是根据本发明的渗水铺面的铺设顺序的方框示意图；
图3是具有最大粒径为13mm的普通渗水混凝土的筛分示意图；
图4是根据本发明最大粒径为40mm的用于基础层的渗水混凝土的筛分示意图；
图5是根据本发明最大粒径为25mm的用于中间层和表面层的渗水混凝土的筛分示意图；
图6是根据本发明最大粒径为19mm的渗水混凝土的筛分示意图；
图7是本发明中使的渗水率测试仪的横截面图；
图8是根据本发明的第一个优选实施例铺设的铺面横截面图；
图9是根据本发明的第二个优选实施例铺设的细渗水混凝土的示意横截面图。
具体实施方式
下面参考附图对本发明的优选实施例进行描述。
图1表示普通铺面A，排水铺面B及渗水铺面C相比较的横截面示意图。这个图中，箭头表示水的流向。
普通铺面A包括顺序叠加的捣实地面1，基础层及其附属物2，沥青或水泥混凝土层3以及形成于一侧的排水口4；通过该排水口雨水流出到河道，公共污水处理厂，河流等中。
排水铺面B包括顺序叠加的捣实地面1，不渗水的水泥固化处理层5，由颗粒材料制成的排水层6，作为基础层的渗水混凝土层7，以及作为道路路面的渗水混凝土层。如果水，例如雨水，流入排水铺面B，水就会流过作为路面的渗水混凝土层8，作为基础层的渗水混凝土层7，以及由颗粒材料构成的排水层6，而一部分水由于毛细现象蒸发至空气中。
最后，渗水铺面C包括顺序叠加的捣实地面1，渗水层9，颗粒材料层10，作为基础层的渗水混凝土层11和作为表面层的渗水混凝土薄层12。如果水，例如雨水流入渗水铺面C，水就会穿过作为表面层的渗水混凝土薄层12，作为基础层的渗水混凝土层11，颗粒材料层10，以及渗水层9流向地面1；而一部分水会蒸发至空气中。
图2表示根据本发明的渗水铺面的铺设顺序的示意流程图。下面对每一步骤加以描述。
步骤1
应制订铺设渗水混凝土铺面的计划以达到渗水率，并保证平坦度，强度，孔隙率，颜色等。根据铺设计划，按常规的渗水面的方法压实并捣固地面。接着渗水层摊铺在地面上。渗水层使用渗水率系数大于10×10-4cm/sec的砂子。渗透层能够防止土壤与上方基础层混合，还能净化污水。为了分布上方荷载并在一段时间内储存固定量的水，在渗水层上摊铺毛石基础层。该毛石基础层的渗水率系数大于10×10-2cm/sec，并且在摊铺后，在最佳工作比下充分的捣固以达到最大密度。
步骤2
用于基础层或道路路面的渗水混凝土的集骨料的最大尺寸为40mm，25mm和19mm，向集骨料中掺入250-500kg/m3的水泥，水和不超过使用的水泥重量的1％的水泥缓凝剂，且水灰比为25-40％。
集骨料对于渗水率和强度具有显著的影响，根据其应用和形状可加以分类。图4表示最大尺寸为40mm的粗骨料的颗粒级配。如图4所示，颗粒以重量百分比计的通过率使用50mm筛测得为100％，40mm筛为95-100％，25mm筛为75-95％，10mm筛为15-55％，第4号筛为0-2％，第10号筛为0-10％，且第40号筛为0-5％。
图5表示最大尺寸为25mm的粗骨料的颗粒级配。如图5所示，颗粒以重量百分比计的通过率使用40mm筛测得为100％，25mm筛测得为95-100％，19mm筛测得为65～90％，13mm筛测得为40～80％，第10号筛测得为0-10％且第40号筛测得为0-5％。
图6表示最大尺寸为19mm的粗骨料颗粒组配。如图6所示，颗粒以重量百分比计的通过率使用25mm筛时测得为10％，19mm筛为95～100％，10mm筛为20～60％，第4号筛为0～20％，第10号筛为0～10％且第40号筛为0～5％。
上述三种集骨料根据需要加以选择使用。
用于道路路面的渗水混凝土其抗压强度应大于260kg/cm2或抗弯强度应大于40kg/cm2，然而在本发明中，由于制品的不同，抗压强度确定为大于200kg/cm2且抗弯强度大于30kg/cm2。
可灵活使用水泥含量为250-500kg/m3。考虑到集骨料的质量，设计强度，渗水率系数等因素后，水灰比确定为25-40％，孔隙率为10～20％，且渗水率系数为10×10-2cm/sec。
假定使用的水泥的用量和水灰比是根据强度来确定，则渗水混凝土的集骨料的用量根据下列公式可计算。
使用的集骨料的用量：
＝(880-(水重量+(使用的水泥用量/水泥的比重))×使用的集骨料的
                        比重
这里880指每1立方米中不包括12％的孔隙时道路路面的渗水混凝土的体积。如所期望的那样，1立方米集骨料能够用在生产1立方米渗水混凝土时。
在表面层的渗水混凝土中，掺入聚合物以控制强度和耐久性，这种聚合物例如乳化丙烯酸树脂，乳化沥青，丁苯橡胶胶乳(SBR，latex)等。使用的聚合物的用量在水泥重量的20％范围内，更经济地，优选使用乳化沥青。在表面层渗水混凝土中，掺入颜料用以着色，使用的无机颜料占使用的水泥重量的10％范围内。在表面层的渗水混凝土中，使用约1.5公斤/立方米的增强介质用以增强抗弯强度。增强介质例如聚丙烯纤维，聚乙烯纤维，和碳纤维，如果需要，还可使用铁纤维。如果考虑输送所需要的时间，对于水泥缓凝剂，可以使用占使用的水泥用量的1％范围以内的KSF 2560(混斤的捣固棒从300mm高处捣向50mm的圆捣固板上，并且路面渗水混凝土分三单独层每层捣固50次。试件可通过在圆筒中填充渗水混凝土并用三角形棒充分地插捣其表面来制作。此时，试件的底部和顶部应覆盖水泥粉而不应在其表面上出现任何孔洞。两天后，拆下模，在实际情况相同的条件下，试件浸入丙烯酸树脂和水的混合物中，基于固体材料占50％的该混合物的树脂与水的比率为1∶5至1∶10。
检测抗压强度的试件通过使用4.5kg捣固棒从450mm高处捣向50mm圆捣固板上，并分两层捣固混凝土来制作。捣固的次数由测试模的面积来确定，且整面处理与抗压试验中的试件相同。
细骨料渗水混凝土的强度根据KSL 5105进行检验(水凝水泥砂浆的抗压强度的检测方法，水泥检测方法ISO 699标准，强度测定方法)。
这样形成的圆筒在大气中的潮气下硬化28天后检测其抗压强度的检测方法有KSF 2405(混凝土抗压强度检测方法，ISO 3893根据抗压强度的标准混凝土分类法，ISO 4012标准混凝土试剂的抗压强度测定法)，KSF2408(混凝土抗弯强度的检测方法，ISO 4013标准混凝土试剂抗弯强度测定法)和KSL 5105(水凝水泥砂浆的抗压强度的检测方法)。
工作比用于保持难于做坍落度试验的渗水混凝土的固定水灰比。它根据渗水混凝土在湿和干的状态下的重量按下述公式进行计算：
工作比＝[(湿状态下的重量-干状态下的重量)/湿状态下的重量)]×
                          100
渗水混凝土的孔隙率是根据湿渗水混凝土的绝对密实单位体积重量的理论单位体积重量与渗水混凝土的实际单位体积重量的比值来计算，单位体积测定采用抗压强度测定的试件的制作方法中的单位体积。绝对密实单位体积重量的单位体积重量是指当压实不存在空洞和空气时每一立方米混凝土的重量，其单位为kg/m3。
因此，孔隙率可根据下述公式计算：
孔隙率＝100-((渗水混凝土的单位体积重量/绝对密实单位体积重量
                  的单位体积重量)×100)
铺设时的制品根据压实率，渗水率系数，和颜色来分类；且压实率依靠密度并根据抗压强度实验的试件以及现场芯制品(core product)的密度来计算。
          压实率＝(现场芯制品的密度/试件的密度)×100
更精确的压实率通过试验从强度测定模中取得的芯制品的样品的性能来获得的。
渗水混凝土的密度使用石蜡来计算，因为石蜡有大量的毛细孔。
                密度＝A/(D-E-((D-A)/F))
其中A是在大气中试件的重量，D是大气中覆盖着的试件的重量，E是在水中覆盖着的试件的重量，而F是石蜡的比重。
渗水率系数依靠图7所示测试仪在现场采用渗水测试方法来测定，且根据下述公式计算：
               KP＝(L×a)/(A(t2-t1))Loge(h1/h2)
这里L是路面材料的高度，a是容器的横截面面积，A是渗水横截面面积，t2和t1是渗水的持续时间，h1是测试开始时的水平面，而h2是测试结束后的水平面。
混凝土的颜色是考虑使用者后确定的，且样品制成后与制成品相比较。
下面，对本发明的优选实施例图解说明。
第一个优选实施例
具有抗压强度为240kg/cm2的红色渗水路面材料作为10米宽10公里长的B级交通量道路的交通路面材料来铺设。这里B级交通量指具有每天250-1000大型车辆的五年期道路。
图8是根据本发明第一优选实施例用于铺设道路路面的渗水混凝土的标准横截面简图。
步骤1
地面捣固并充分压实，使用平路机将5000立方米砂摊铺成厚5cm的渗透层F并通过压路机压实。通过平路机将40mm毛石摊铺成30000立方米的毛石基础层RB，撒上水，并压实。这时，毛石基础层必须同其它普通基础层一样摊铺压实，且渗水率系数应大于10×10-2厘米/秒。
步骤2
40mm厚的渗水混凝土基础层CB如下摊铺：
普通硅酸盐水泥用量为350kg/m3，且考虑到单位重量为122kg/m3时的工作比则水灰比确定为35％。根据公式集骨料的用量为1714kg/m3，而使用的水泥，缓凝剂的用量为1.75kg/m3。这些材料通过拌合机拌合，并通过自卸式卡车运至工作现场。通过整面机共摊铺20000立方米沥青，并通过串联式压路机辗压10次。
下面表1和表2分别表示上述40mm的渗水混凝土的粒径级配和配比。
表1
通过筛的集骨料百分比
筛径 50mm筛 40mm筛  25mm筛  10mm筛  4号筛  10号筛  40号筛
实际百分比 100 98.5  80.4  30.2  14.7  6.4  2.2
期望百分比 100 95～100  75～95  15～55  0～20  0～10  0～5
                            表2
  配比     成分重量(kg/m3)
    水     水泥   集骨料   缓凝剂
  40-240     122     350   1714   1.75
                     (抗压强度240kg/cm2)
在渗水混凝土的基础层上摊铺有渗水混凝土表面层CS即19mm的渗水混凝土层。
普通硅酸盐水泥的用量为360kg/m3，且考虑到单位重量为130kg/m3的工作比时水灰比确定为36％。根据公式集骨料的用量为1685kg/m3，且考虑到抗风化和抗冲击的耐久性后使用了基于50％固体材料的10kg/m3乳化型丙烯酸树脂。使用了12mm长0.9kg/m3的加强纤维，1.8kg/m3的缓凝剂，和18kg/m3的红色无机着色剂。
这些材料通过拌合机拌合，通过自卸卡车输送到现场。通过整面机共推铺10000m3的沥青，通过串联式压路机辗压8次，并通过轮胎式压路机再辗压四次。
下面表3和表4分别表示上述19mm的渗水混凝土的粒径级配和配合比。
                                       表3
  通过筛的集骨料的百分比
  筛径   25mm筛   19mm筛   10筛   4号筛   10号筛   40号筛
  实际百分比   100   100   40.5   16.4   7.2   3.0
  期望百分比   100   95～100   20～60   0-20   0-10   0-5
                               表4
配合比   成分重量(kg/m3)
  水  水泥  集骨料  缓凝剂  树脂  加强纤维  颜料
19-240  130  360  1685  1.8  10  0.9  18
                          (抗压强度240kg/m2)
步骤3
混凝土的表面层经压实，覆盖上乙烯树脂，并硬化三天。硬化后，揭开乙烯树脂，将基于50％固体材料的300kg乳化系丙烯酸树脂和2000kg水摊撒两次，压缩缝在表面层的至多三分之一部分上隔5m刻划，压缩缝每隔5m间距切入超过7mm，并充填辅助剂和硅。
14天后，铺设结束可以准备使用。
如此铺设的渗水混凝土质量检测的结果在下面表5中表示。
                           表5
  抗压强度(kg/cm2)     孔隙率(％)     压实率(％)   渗水率系数(cm/sec)   颜色
  实际值40mm19mm   265271     13.712.6     101.4102.5   4.1×10-15.5×10-1 合适
  标准   ＞240     ＞10     ＞100   ＞10×10-2   与试件相比
在表5中，“与试件相比”是指将最终制品的颜色与准备着色测试的试件颜色相比。
第二个优选实施例
在本发明的第二个优选实施例中，描述了使用绿色细骨料渗水混凝土层铺设100平方米的停车场。为此目的，铺砌5cm渗透层，15cm毛石基础层，抗压强度为210kg/cm2的9cm的渗水混凝土的25mm基础层，以及抗压强度为210kg/cm2的1cm的细骨料渗水混凝土，硬化后，混凝土的渗水率系数大于10×10-3cm/sec且孔隙率大于7％。
图9表示根据本发明的这一实施例铺设的细骨料渗水混凝土的标准横截面图。
步骤1
地面经捣固后，摊铺具有渗水率系数为10×10-3cm/sec的5m3的砂渗透层F并通过压路机压实。  摊铺渗水率系数大于10×10-2cm/sec的15m3的毛石基础层RB使之达到依靠最大工作比的最大密度。
步骤2
拌合并摊撒120kg/m3的水，320kg/m3的水泥，1712kg/m3的集骨料，0.96kg/m3的缓凝剂可得到渗水率系数为10×10-2cm/sec，孔隙率大于10％，且强度大于210kg/cm2的用于基础层CB的9m3的渗水混凝土。然后压实该混凝土。
步骤2-1
渗水混凝土的基础层CB压实结束后，必须在潮气蒸发前或在压实后一个小时内摊铺细骨料渗水混凝土的表面层TC。为了摊铺细骨料渗水混凝土的表面层TC，拌合150kg/m3的水，370kg/m3的白水泥，和废玻璃以及使用3mm筛时测得的以重量百分比计的通过率为80-100％而使用1mm筛时为小于10％的细毛石。相对于70％的毛石则使用废玻璃的用量占30％。由于集骨料G的用量根据下列公式计算：
          G＝{930-(150+(370/3.15))}×2.60＝1723kg/m3
因此使用的废玻璃的用量计算值为1723kg/m3×0.3＝517kg/m3，而细毛石的计算值为1723kg/m3×0.7＝1206kg/m3。
作为聚合物，丙烯酸脂的用量为基于50％固体材料的使用的水泥重量的20％即370kg/m3×0.2＝74kg/m3，缓凝剂的用量为使用的水泥重量的0.3％即370kg/m3×0.03＝11.1kg/m3。作为着色剂，绿色无机化合物的铬氧化物的用量为使用的水泥重量的3％即370kg/m3×0.03＝11.1kg/m3，1m3原材料通过拌合机可充分地拌合。这时，可多次搅拌以使拌合充分。
在按照步骤2制备的渗水混凝土的基础层CB上手工摊铺混合的细骨料渗水混凝土，并密实辗压以获得足够的强度，大于790的孔隙率，10×10-3cm/sec的渗水率系数和足够的密度。在压实后，混凝土上覆盖乙烯树脂以防止潮气蒸发，一天后撒水，两天后即干。
步骤3
一旦混凝土表面变干，在细骨料渗水混凝土的表面上通过摊涂器摊涂基于50％固体材料的环氧树脂底剂。使用30kg化合物以便遍撒在渗水混凝土的基础层上。混凝土在空气中硬化超过7天，之后可允许走动，每隔5m间距刻划线，14天后允许通行。细骨料渗水混凝土的细路面层的检测结果在表6中表示。
                                   表6
    抗压强度(kg/cm2)   孔隙率(％)     渗水率系数(％)
  渗水混凝土基础层     实际值     264   17     5.1×10-1
    标准     ＞210   ＞10     ＞10×10-2
  细骨料渗水混凝土表面层     实际值     247   11     9.7×10-1
    标准     ＞210   ＞7     ＞10×10-3
   颜色  平坦     密实率
  渗水混凝土基础层     实际值    -  3     103
    标准    -  由3-m直尺测得±5mm内     ＞100
  细骨料渗水混凝土表面层     实际值   相同  2     102
    标准   与试件相比  由3-m直尺测得±3mm内     ＞100
由于本发明已根据优选实施例加以描述，本领域的技术人员将认识到本发明可在提交的权利要求的实质和范围内作出修改。

Claims (12)

1、渗水混凝土的铺面方法，包括下列步骤：
在捣实的地面上摊铺和捣固具有大于10×10-4cm/sec的渗水率系数的砂渗透层和具有大于10×10-2cm/sec的渗水率系数的毛石基础层；
通过混合用于渗水混凝土基础层的粗骨料，250-500kg/m3的水泥，和水，根据现场标准水灰比为25-40％，然后摊铺所述粗骨料，所述水泥和所述水的混合物，并压实该混合物从而铺砌该渗水混凝土的基础层；
通过混合用于渗水混凝土表面层的粗骨料，250-500kg/m3的水泥，水，根据现场标准水灰比为25-40％，以及择自一组包括乳化系丙烯酸树酯，乳化沥青，和用量小于使用的水泥重量的20％的丁苯橡胶胶乳中的至少一聚化物，然后在所述渗水混凝土基础层上摊铺所述粗骨料，所述水泥，所述水和所述聚合物的混合物，并压实该混合物从而铺砌该渗水混凝土表面层；且
在所述表面层上覆盖乙烯树脂后硬化所述渗水混凝土表面层超过一天，将择自一组包括乳化系丙烯酸树酯，环氧树脂，尿脘，乳化沥青和胶乳中的至少一聚合物与水混合，在所述渗水混凝土的表面层上摊铺所述聚合物和所述水的混合物，并硬化所述渗水混凝土。
2、如权利要求1所述的渗水混凝土的铺面方法，其中：用于所述基础层的所述粗骨料的最大粒径为40mm，且使用50mm筛测得的以重量百分比计的颗粒通过率为100％，40mm筛时为95～100％，25mm筛时为75～95％，10mm筛时为15～55％，4号筛时为0-2％，10号筛时为0-10％，且40号筛时为0-5％；并且用于所述表面层的所述粗骨料的最大粒径为19mm，且使用25mm筛测得的以重量百分比计的颗粒通过率为100％，19mm筛时为95～100％，10mm筛时为20-60％，4号筛时为0-20％，10号筛时为0-10％，且40号筛时为0-5％
3、如权利要求1所述的渗水混凝土铺面方法，在铺砌所述基础层后还包括下列步骤：
通过混合用于渗水混凝土中间层的粗骨料，250-500kg/m3的水泥，和水，根据现场标准水灰比为25-40％，然后在所述毛石基础层上摊铺所述粗骨料，所述水泥，和所述水的混合物，并压实该混合物从而铺砌该渗水混凝土的中间层。
4、如权利要求3所述的渗水混凝土的铺面方法，其中用于所述中间层的所述粗骨料的最大粒径为25mm，且使用40mm筛测得的以重量百分比计的颗粒通过率为100％，25mm筛时为95-100％，19mm筛时为65-90％，13mm筛时为40-80％，10号筛的为0-10％，40号筛的为0-5％。
5、如权利要求1所述的渗水泥凝土的铺面方法，其中使用的集骨料的用量在使用的水泥用量和所述水灰比确定后根据下面一公式计算：
使用集骨料的用量＝(880-(水的重量+(使用水泥的用量/水泥的比重))
                   ×使用集骨料的比重
这里880是用于道路路面的渗水混凝土的1立方米体积去除12％孔隙的体积。
6、如权利要求1所述的渗水混凝土铺面方法，还包括在混合用于渗水混凝土的所述表面层的原材料的步骤，另外混合用于为所述表面层着色的其用量小于使用的水泥重量的10％的无机颜料的步骤。
7、如权利要求1所述的渗水混凝土铺面方法，还包括在混合用于渗水混凝土的所述表面层的原材料的步骤，另外混合用于增强所述表面层的抗弯强度的择自一组包括聚丙烯纤维，聚乙烯纤维和碳纤维中的至少一加强介质的步骤，该加强介质的用量为1.5kg/m3。
8、一种渗水混凝土的铺面方法，包括下列步骤：
在捣实的地面上摊铺和压实具有大于10×10-4cm/sec的渗水率系数的砂渗透层和具有大于10×10-2cm/sec的渗水率系数的毛石基础层；
通过混合预定量的粗骨料，水泥和水以达到压实后孔隙率为10-20％而渗水率系数大于10×10-2cm/sec，然后，在所述毛石基础层上摊铺所述粗骨料，所述水泥，和所述水的混合物，并压实该混合物从而铺砌该渗水混凝土基础层；
铺砌细渗水混凝土表面层，这是通过混合碎废玻璃、细毛石、250-500kg/m3的水泥、水、现场标准的水灰比为25-40％以及聚合物，该聚合物择自一组包括乳化系丙烯酸树脂、乳化沥青和丁苯橡胶胶乳中的至少之一且该聚合物的用量为使用的水泥重量的10-50％；然后在铺砌所述渗水混凝土基础层之后一个小时内在所述渗水混凝土基础层上摊铺所述碎废玻璃、所述细毛石、所述水泥、所述水和所述聚合物的混合物，并压实该混合物；且
在所述表面层上覆盖乙烯树脂后硬化所述细渗水混凝土表面层超过一天，将择自一组包括乳化系丙烯酸树脂，环氧树脂，尿脘，乳化沥青和胶乳中的至少一聚合物与水混合，在所述渗水混凝土的表面层上摊铺所述聚合物和所述水的混合物，并硬化所述渗水混凝土。
9、如权利要求8所述的渗水混凝土铺面方法，其中所述碎废玻璃和细毛石使用3mm筛测得的以重量百分比计的颗粒通过率为80-100％而使用1mm筛时测得的小于10％。
10、如权利要求8所述的渗水混凝土铺面方法，其中使用的集骨料的用量在使用的水泥用量和所述水灰比确定后根据下列公式计算：
使用集骨料用量＝(930-(水的重量+(使用的水泥用量/水泥的比重))×使用水泥的比重
这里930指1立方米细渗水混凝土去除7％孔隙时的体积。
11、如权利要求10所述的渗水混凝土铺面方法，其中：使用的所述细毛石的用量确定为使用的所述粗骨料用量的50～90％范围内；且使用的所述碎废玻璃的用量确定为使用的所述细毛石用量的10-50％范围内。
12、如权利要求8所述的渗水混凝土铺面方法，其步骤还包括，在混合用于所述细骨料渗水混凝土的表面层的原材料的步骤，另外混合其用量小于使用的水泥重量的20％的用于给所述表面层着色的无机颜料。
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