CN113524593B - 一种软管注头自动化成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软管注头自动化成型装置，包括工作台，工作台上设置有运输装置，运输装置上连接有多个模具棒，工作台上设置有下料装置，下料装置用于将软管嵌套在模具棒外壁上，工作台上设置有成型装置，工作台上还设置有引导组件，引导组件用于将成型后的软管与模具棒分离。本发明通过转动电机和液压缸的相互配合，将位于输送件内水平状的软管依次嵌套在模具棒上，经过成型装置的工作区域后，软管被制作成型，接着与滑道接触，通过球体与引导槽的相互配合，带动模具棒脱离成型后的软管，成型后的软管会随着滑道滑入下一个工序，全过程无需人工手动上料和下料，同时工人也无需靠近机器，提高了生产效率，同时也消除了安全隐患。

Description

一种软管注头自动化成型装置

技术领域

本发明涉及生产加工技术领域，尤其涉及一种软管注头自动化成型装置。

背景技术

随着注塑工艺和软性材料的发展和完善,使得塑料管、橡胶管等软性材料的应用越来越广泛,现有的化妆品都已采用塑料包装,塑料成型的种类和式样繁多,其生产工艺为:先用拉管模具制成半成品的软管,再用注头装置注塑软管的一端,并封闭该端部,制成容器,然后配置瓶盖,即制得包装用的塑料制品。

现有的软管注头成型工艺是通过注头装置进行的,这种注头装置包括:注塑装置及成套的模具棒，成套的模具棒直立放置于可滑动的工作台上,两端开口的半成品(软管)通过工人手工嵌套在模具芯棒上,由滑动工作台送入注塑装置。产品成型后,再通过人工将成品(成型后的软管)从模具棒上拔出，这种注头装置没有实现自动上料和下料的功能,在将软管上料和下料的过程中必须手动操作,使得生产效率低下,且耗时耗力。另外,在人工上下料操作时,工作人员离机器距离较近，若操作失误,容易对工作人员造成伤害,具有安全隐患，因此，本申请提出一种软管注头自动化成型装置。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有对软管注头的装置需要通过人工手动上料和下料操作，具有成品生产效率低和人员安全隐患的缺点，而提出的一种软管注头自动化成型装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种软管注头自动化成型装置，包括工作台，所述工作台上设置有运输装置，所述运输装置上连接有多个模具棒，所述工作台上设置有下料装置，所述下料装置用于将软管嵌套在模具棒外壁上，所述工作台上设置有成型装置，所述工作台上还设置有引导组件，所述引导组件用于将成型后的软管与模具棒分离。

优选地，所述运输装置包括与工作台固定连接的安装板，所述安装板上固定安装有转动电机，所述转动电机的输出端贯穿安装板的侧壁，并固定连接有转动轴，所述转动轴外壁固定套接有圆盘，所述多个模具棒在圆盘上呈圆周分布。

优选地，所述下料装置包括与工作台固定连接的安装柱，所述安装柱的一端固定连接有横板，所述横板上固定安装有液压缸，所述液压缸的输出端固定连接有推动件，所述横板上固定连接有弧形板，所述弧形板上固定连接有输送件，所述弧形板的一端固定连接有固定筒。

优选地，所述引导组件包括开设在圆盘上的通孔和矩形槽，所述矩形槽与通孔连通设置，所述通孔内壁滑动连接有滑动杆，所述滑动杆的一端与模具棒固定连接，另一端固定连接有球体，所述滑动杆外壁固定套接有矩形块，所述矩形块位于矩形槽内，且与矩形槽的内侧壁滑动连接，所述矩形槽内设置有多个弹簧，所述弹簧的两端分别与矩形槽内侧壁和矩形块连接，所述安装板上开设有引导槽，部分所述球体位于引导槽内。

优选地，所述引导组件还包括与工作台固定连接的滑道，所述滑道由弧形段和倾斜段组成，所述滑道靠近转动电机的一侧与圆盘远离转动电机的一侧处于同一竖直面上，所述滑道上固定连接有限位板。

优选地，所述弧形板上固定连接有阻挡件，所述阻挡件上固定连接有输送管，所述推动件上固定连接有抵触片。

相比现有技术，本发明的有益效果为：

1、本发明通过转动电机和液压缸的相互配合，将位于输送件内水平状的软管依次嵌套在模具棒上，经过成型装置的工作区域后，软管被制作成型，接着与滑道接触，通过球体与引导槽的相互配合，带动模具棒脱离成型后的软管，成型后的软管会随着滑道滑入下一个工序，全过程无需人工手动上料和下料，同时工人也无需靠近机器，提高了生产效率，同时也消除了安全隐患。

2、本发明通过抵触片的移动，将竖直下落的软管由竖直状变为水平状，方便推动件的推动，进而将软管嵌套在模具棒上，增加了下料装置的适用性。

附图说明

图1为本发明提出的一种软管注头自动化成型装置的西南等轴测立体结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为本发明提出的一种软管注头自动化成型装置的局部爆炸结构示意图；

图4为本发明提出的一种软管注头自动化成型装置的东南等轴测立体结构示意图；

图5为本发明提出的一种软管注头自动化成型装置中球体与圆盘之间的连接结构示意图；

图6为本发明提出的一种软管注头自动化成型装置中安装板和引导槽的结构示意图；

图7为图6的侧视示意图；

图8为图6中B-B的剖面示意图；

图9为本发明提出的一种软管注头自动化成型装置中滑道的结构示意图；

图10为本发明提出的一种软管注头自动化成型装置的实施例二局部结构示意图；

图11为图10的爆炸示意图。

图中：1工作台、2模具棒、3软管、4安装板、5转动电机、6转动轴、7圆盘、8安装柱、9横板、10液压缸、11推动件、12弧形板、13输送件、14固定筒、15通孔、16矩形槽、17滑动杆、18球体、19矩形块、20弹簧、21引导槽、22滑道、23弧形段、24倾斜段、25阻挡件、26输送管、27抵触片、28限位板、29成型装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

参照图1-9，一种软管注头自动化成型装置，包括工作台1，工作台1上设置有运输装置，运输装置上连接有多个模具棒2，工作台1上设置有下料装置，下料装置用于将软管3嵌套在模具棒2外壁上，工作台1上设置有成型装置29，工作台1上还设置有引导组件，引导组件用于将成型后的软管3与模具棒2分离。

其中，模具棒2和成型装置29的相互配合，可以将软管3制成与模具棒2相适配的形状，均为现有技术，在此不做赘述。

进一步地，运输装置包括与工作台1固定连接的安装板4，安装板4上固定安装有转动电机5，转动电机5为现有技术，在此不做赘述，转动电机5的输出端贯穿安装板4的侧壁，并固定连接有转动轴6，转动轴6外壁固定套接有圆盘7，多个模具棒2在圆盘7上呈圆周分布。

进一步地，下料装置包括与工作台1固定连接的安装柱8，安装柱8的一端固定连接有横板9，横板9上固定安装有液压缸10，液压缸10为现有技术，在此不做赘述，液压缸10的输出端固定连接有推动件11，横板9上固定连接有弧形板12，弧形板12上固定连接有输送件13，弧形板12的一端固定连接有固定筒14。

参考图2，其中，输送件13的上端与上一工序连通，目的是将未成型的软管3依次运输至弧形板12上；

弧形板12的内径与软管3的外径一致，弧形板12的内径与推动件11的外径一致，弧形板12的内径与固定筒14的内径一致，固定筒14靠近圆盘7的一端与模具棒2远离圆盘7的一端处于同一平面上；

使用时，液压缸10的输出端向前推动，带动推动件11推动在弧形板12上的软管3，并带动软管3的移动，经过固定筒14，最终嵌套在其中一个模具棒2上；

需要说明的是，推动件11的外径与软管3的外径一致，当推动件11推动位于弧形板12上的软管3时，使得位于输送件13内的软管3不会掉落至弧形板12上，直至推动件11回缩，新的软管3会掉落至弧形板12上，等待下一次的被推动。

进一步地，引导组件包括开设在圆盘7上的通孔15和矩形槽16，矩形槽16与通孔15连通设置，通孔15内壁滑动连接有滑动杆17，滑动杆17的一端与模具棒2固定连接，另一端固定连接有球体18，滑动杆17外壁固定套接有矩形块19，矩形块19位于矩形槽16内，且与矩形槽16的内侧壁滑动连接，矩形槽16内设置有多个弹簧20，弹簧20的两端分别与矩形槽16内侧壁和矩形块19连接，安装板4上开设有引导槽21，部分球体18位于引导槽21内。

参考图5-8，其中，矩形槽16与矩形块19的相互配合，使得滑动杆17无法做旋转运动，从而限制了与滑动杆17固定连接的模具棒17也无法做旋转运动，可以更好地与成型装置29相互配合；

使用时，随着转动轴6的旋转，带动部分球体18进入位于安装板4内的引导槽21，进而球体18会跟随引导槽21的形状而运动，带动滑动杆17向着靠近安装板4的方向移动，带动模具棒2也向着靠近安装板4的方向移动，使得嵌套在模具棒2上的成型软管3会与模具棒2相互脱离。

进一步地，引导组件还包括与工作台1固定连接的滑道22，滑道22由弧形段23和倾斜段24组成，滑道22靠近转动电机5的一侧与圆盘7远离转动电机5的一侧处于同一竖直面上，滑道22上固定连接有限位板28。

成型后且与模具棒2相脱离的软管3会随着滑道22的倾斜段23滑至下一工序，限位板28的设置，目的是防止软管3在滑落的过程中脱离滑道22。

工作原理：转动电机5带动转动轴6旋转，使得其中一个模具棒2与固定筒14相对应，转动电机5停止工作，此时启动液压缸10，带动推动件11的移动，进而将软管3推动模具棒2上，再次启动转动电机5，将被嵌套上软管3的模具棒2旋转至成型装置29的工作区域，重复上述操作，将软管3依次嵌套在模具棒2的外壁上（上料过程）；

经过成型装置的成型工序，软管3已经成型，随着转动轴6的间歇性旋转，带动球体18进入引导槽21内，球体18跟随引导槽21的形状运动，带动滑动杆17的移动，带动模具棒2脱离与其嵌套且已经成型的软管3，与模具棒2脱离的软管3会依次落入滑道22上，并滑向下一个工序（下料过程）；

当软管3脱离了模具棒2后，随着转动轴6的继续旋转，球体18从引导槽21的另一端出来后，不再受到引导槽21的影响，再弹簧20的弹力作用下，滑动杆17重新回归初始位置。

实施例二：

与本申请中的实施例一不同在于软管3下料的方式不同，具体地：

弧形板12上固定连接有阻挡件25，阻挡件25上固定连接有输送管26，推动件11上固定连接有抵触片27。

参考图10和图11，其中，输送管26的内径与软管3的外径一致，使得软管3依次落至弧形板12上，此处需要说明的是，落在弧形板12上的软管3不会与输送管26相接触，同时阻挡件25的设置，目的是防止落在弧形板12上的软管3侧翻，从而脱离弧形板12；

使用时，其中一个软管3的一端竖直地落在弧形板12上，启动液压缸10，带动推动件11和抵触片27向前移动，抵触片27与该软管3抵触，使得呈竖直状的软管3变为倾斜再变为水平，推动件11推动水平状的软管3嵌套在模具棒2上；

还需要说明的是，抵触片27的厚度极小，不影响软管3在弧形板12和固定筒14内滑动。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种软管注头自动化成型装置，其特征在于，包括工作台（1），所述工作台（1）上设置有运输装置，所述运输装置上连接有多个模具棒（2），所述工作台（1）上设置有下料装置，所述下料装置用于将软管（3）嵌套在模具棒（2）外壁上，所述工作台（1）上设置有成型装置（29），所述工作台（1）上还设置有引导组件，所述引导组件用于将成型后的软管（3）与模具棒（2）分离；

所述运输装置包括与工作台（1）固定连接的安装板（4），所述安装板（4）上固定安装有转动电机（5），所述转动电机（5）的输出端贯穿安装板（4）的侧壁，并固定连接有转动轴（6），所述转动轴（6）外壁固定套接有圆盘（7），所述多个模具棒（2）在圆盘（7）上呈圆周分布；

所述引导组件包括开设在圆盘（7）上的通孔（15）和矩形槽（16），所述矩形槽（16）与通孔（15）连通设置，所述通孔（15）内壁滑动连接有滑动杆（17），所述滑动杆（17）的一端与模具棒（2）固定连接，另一端固定连接有球体（18），所述滑动杆（17）外壁固定套接有矩形块（19），所述矩形块（19）位于矩形槽（16）内，且与矩形槽（16）的内侧壁滑动连接，所述矩形槽（16）内设置有多个弹簧（20），所述弹簧（20）的两端分别与矩形槽（16）内侧壁和矩形块（19）连接，所述安装板（4）上开设有引导槽（21），部分所述球体（18）位于引导槽（21）内；

所述引导组件还包括与工作台（1）固定连接的滑道（22），所述滑道（22）由弧形段（23）和倾斜段（24）组成，所述滑道（22）靠近转动电机（5）的一侧与圆盘（7）远离转动电机（5）的一侧处于同一竖直面上，所述滑道（22）上固定连接有限位板（28）。

2.根据权利要求1所述的一种软管注头自动化成型装置，其特征在于，所述下料装置包括与工作台（1）固定连接的安装柱（8），所述安装柱（8）的一端固定连接有横板（9），所述横板（9）上固定安装有液压缸（10），所述液压缸（10）的输出端固定连接有推动件（11），所述横板（9）上固定连接有弧形板（12），所述弧形板（12）上固定连接有输送件（13），所述弧形板（12）的一端固定连接有固定筒（14）。

3.根据权利要求2所述的一种软管注头自动化成型装置，其特征在于，所述弧形板（12）上固定连接有阻挡件（25），所述阻挡件（25）上固定连接有输送管（26），所述推动件（11）上固定连接有抵触片（27）。

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