CN113478725A - 生产组装产品的方法和组装装置 - Google Patents

Abstract

一种生产包括多个部件的组装产品的方法，包括：夹紧包括第一单元和第二单元的模具的第一步骤；通过将熔融树脂注射到多个型腔的每一个中来成形多个部件的第二步骤；打开模具的第三步骤；以及将在第三步骤中由第一单元保持的多个部件分别与第二单元的对应组装部分相对的第四步骤。第一至第四步骤被重复地执行，并且在第一步骤中，将由第一单元保持的多个部件供应到对应组装部分，并且多个型腔由第一单元的第一成形部分和第二单元的第二成形部分限定。本发明还涉及一种组装装置、一种生产组装产品的方法、以及一种生产成像装置的方法。

Description

生产组装产品的方法和组装装置

本申请是申请日为2018年4月23日、申请号为201810365462.1、发明名称为“生产组装产品的方法和组装装置”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种生产包括多个部件的组装产品的方法，并且涉及一种组装包括多个部件的组装产品的组装装置。

背景技术

常规地，通过模制成形多个部件，将成形的部件供应到组装线，并且因此由人或组装机器人组装成组装产品。近年来，在日本专利JP3781327中提出了通过使用模具来成形和组装各种部件的组装方法。在该日本专利JP3781327中，通过将熔融树脂注射到模具中的多个型腔中来成形多个部件的成形操作以及用多个成形部件组装成组装产品的组装操作被交替地执行。更具体地，在成形操作中，在组装操作之后将包括可移动模具和固定模具的模具打开，将固定模具的多个成形部分移动到成形位置，并且随后通过将熔融树脂注射到通过夹紧模具而由多个成形部分限定的多个型腔中来成形多个部件。在组装操作中，将模具在成形操作之后打开，将保持成形部件的固定模具的成形部分移动到与可移动模具的组装部分相对的组装位置，然后夹紧模具，并且通过使销从处于夹紧状态的固定模具的成形部分突出而组装成组装产品。

然而，在常规方法中，成形操作和组装操作被交替地执行，这需要在每次操作中打开和夹紧模具。所以，组装产品的生产效率较低。

发明内容

根据本发明的第一方面，提供了一种生产包括多个部件的组装产品的方法，所述方法包括：第一步骤，在所述第一步骤中夹紧包括第一单元和第二单元的模具，所述第一单元包括多个第一成形部分，所述第二单元与所述第一单元相对并且包括多个第二成形部分和多个组装部分；第二步骤，在所述第二步骤中，通过将熔融树脂注射到在所述第一步骤中夹紧的所述模具中限定的多个型腔的每一个型腔中来成形所述多个部件；第三步骤，在所述第三步骤中，在由所述第一单元保持在所述第二步骤中成形的所述多个部件的状态下打开所述模具；以及第四步骤，在所述第四步骤中，将在所述第三步骤中由所述第一单元保持的所述多个部件分别与所述第二单元的对应组装部分相对。所述第一步骤、所述第二步骤、所述第三步骤和所述第四步骤被重复地执行，并且在所述第一步骤中，通过夹紧所述模具，将由所述第一单元保持的所述多个部件供应到所述第二单元的对应组装部分，由此执行所述组装产品的组装，并且所述多个型腔由所述第一单元的第一成形部分和所述第二单元的第二成形部分限定。

根据本发明的第二方面，提供了一种构造成用多个部件组装成组装产品的组装装置，所述组装装置包括模具，所述模具包括第一单元以及与所述第一单元相对的第二单元。所述第一单元包括第一可移动部分，所述第一可移动部分能够移动并且包括多个成形部分的群，所述多个成形部分的群均包括具有相同形状的两个或更多个第一成形部分。所述第二单元包括多个第二成形部分和多个组装部分。所述第一可移动部分所移动到的位置使得在所述成形部分的群中保持所述部件的第一成形部分与组装部分相对，并且使得在所述成形部分的群中不保持所述部件的其他的第一成形部分与第二成形部分相对。通过夹紧所述模具，将由第一成形部分保持的所述部件供应到所述组装部分，由此执行所述组装产品的组装，并且用于成形所述部件的型腔由所述第二成形部分和在所述成形部分的群中不保持所述部件的其他的第一成形部分限定。

根据本发明的第三方面，提供了一种构造成用多个部件组装成组装产品的组装装置，所述组装装置包括模具，所述模具包括第一构件以及与所述第一构件相对的第二构件。所述第一构件包括能够保持已成形的所述部件的多个第一成形部分。所述第二构件包括组装部分和多个第二成形部分。所述第一构件和/或所述第二构件是可旋转的。所述第一构件和/或所述第二构件旋转成使得所述多个第一成形部分与所述多个第二成形部分相对，并且用于成形所述多个部件的多个型腔通过夹紧所述模具而由所述多个第一成形部分和所述多个第二成形部分限定。所述第一构件和/或所述第二构件旋转成使得所述第一成形部分中的一个第一成形部分与组装部分相对，并且通过夹紧所述模具，将由所述第一成形部分中的所述一个第一成形部分保持的部件供应到所述组装部分并且由此组装成所述组装产品。

根据本发明的第四方面，提供了一种生产组装产品的方法，其中通过使用包括第一构件以及与所述第一构件相对的第二构件的模具而用多个部件组装成所述组装产品，所述方法包括：第一步骤，在所述第一步骤中，在旋转包括能够保持已成形的所述部件的多个第一成形部分的所述第一构件和/或包括组装部分和多个第二成形部分的所述第二构件以使得所述多个第一成形部分与所述多个第二成形部分相对之后，夹紧所述模具；第二步骤，在所述第二步骤中，通过将熔融树脂注射到在所述第一步骤中通过夹紧所述模具而由所述多个第一成形部分和所述多个第二成形部分限定的多个型腔的每一个型腔中来成形所述多个部件；在所述第二步骤之后打开所述模具的第三步骤；第四步骤，在所述第四步骤中，旋转所述第一构件和/或所述第二构件以使得所述多个第一成形部分中的保持部件的一个第一成形部分与组装部分相对；第五步骤，在所述第五步骤中，夹紧所述模具以将由第一成形部分保持的所述部件供应到所述组装部分；以及在所述第五步骤之后打开所述模具的第六步骤。

参照附图，根据示例性实施例的以下描述，本发明的更多特征将变得显而易见。

附图说明

图1A是根据第一示例性实施例的组装产品的多个部件在分解状态下的透视图。

图1B是根据第一示例性实施例的组装产品在组装状态下的透视图。

图2是示出根据第一示例性实施例的用于生产组装产品的组装装置的示意图。

图3A是根据第一示例性实施例的第一单元的平面图。

图3B是根据第一示例性实施例的第二单元的平面图。

图4A是示出根据第一示例性实施例的型腔的说明图。

图4B是示出根据第一示例性实施例的型腔的说明图。

图4C是示出根据第一示例性实施例的型腔的说明图。

图4D是示出根据第一示例性实施例的型腔的说明图。

图5是沿着图3B中所示的线V-V截取的第二单元的组装部分的截面图。

图6是示出根据第一示例性实施例的生产组装产品的方法的流程图。

图7A是根据第一示例性实施例的第一单元的示意图。

图7B是根据第一示例性实施例的第二单元的示意图。

图8A是根据第一示例性实施例的第一单元的示意图。

图8B是根据第一示例性实施例的第二单元的示意图。

图9A是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图9B是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图9C是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图9D是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图10A是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图10B是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图10C是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图10D是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图11A是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图11B是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图11C是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图11D是根据第一示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图12是示出第一成形部分和组装部分之间的位置关系的说明图。

图13A是用于描述根据第一示例性实施例的初始阶段中的操作的示图。

图13B是用于描述根据第一示例性实施例的初始阶段中的操作的示图。

图13C是用于描述根据第一示例性实施例的初始阶段中的操作的示图。

图14A是变型实施例的模具的第一单元的平面图。

图14B是变型实施例的模具的第二单元的平面图。

图15A是根据第二示例性实施例的模具的第一单元的平面图。

图15B是根据第二示例性实施例的模具的第二单元的平面图。

图16A是根据第三示例性实施例的模具的第一单元的平面图。

图16B是根据第三示例性实施例的模具的第二单元的平面图。

图17是示出根据第四示例性实施例的组装装置的模具的示意图。

图18A是根据第四示例性实施例的模具的第一单元的平面图。

图18B是根据第四示例性实施例的模具的第二单元的平面图。

图19A是用于描述根据第五示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。

图19B是用于描述根据第五示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。

图19C是用于描述根据第五示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。

图20A是根据第六示例性实施例的组装产品的多个部件在分解状态下的透视图。

图20B是根据第六示例性实施例的组装产品在组装状态下的透视图。

图21是示出根据第六示例性实施例的用于生产组装产品的组装装置的示意图。

图22A是根据第六示例性实施例的第一单元的平面图。

图22B是根据第六示例性实施例的第二单元的平面图。

图23A是示出根据第六示例性实施例的第一成形部分分别与组装部分相对的状态的说明图。

图23B是示出根据第六示例性实施例的第一成形部分分别与组装部分相对的状态的说明图。

图23C是示出根据第六示例性实施例的第一成形部分分别与组装部分相对的状态的说明图。

图23D是示出根据第六示例性实施例的第一成形部分分别与组装部分相对的状态的说明图。

图24A是示出根据第六示例性实施例的型腔的说明图。

图24B是示出根据第六示例性实施例的型腔的说明图。

图24C是示出根据第六示例性实施例的型腔的说明图。

图24D是示出根据第六示例性实施例的型腔的说明图。

图25是沿着图22B中所示的线XXV-XXV截取的第二单元的组装部分的截面图。

图26是示出根据第六示例性实施例的生产组装产品的方法的流程图。

图27A是根据第六示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图27B是根据第六示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图27C是根据第六示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图28A是根据第六示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图28B是根据第六示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图28C是根据第六示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图29是示出在夹紧模具的状态下第一成形部分和组装部分之间的位置关系的说明图。

图30A是根据第七示例性实施例的模具的第一单元的平面图。

图30B是根据第七示例性实施例的模具的第二单元的平面图。

图31是示出根据第七示例性实施例的生产组装产品的方法的流程图。

图32是根据第七示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图33是根据第七示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图34是根据第七示例性实施例的第一单元和第二单元的示意性截面图。

图35A是用于描述根据第七示例性实施例的初始阶段中的操作的示图。

图35B是用于描述根据第七示例性实施例的初始阶段中的操作的示图。

图35C是用于描述根据第七示例性实施例的初始阶段中的操作的示图。

图36A是根据第八示例性实施例的模具的第一单元的平面图。

图36B是根据第八示例性实施例的模具的第二单元的平面图。

图37A是用于描述根据第九示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。

图37B是用于描述根据第九示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。

图37C是用于描述根据第九示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。

具体实施方式

下面将参照附图详细描述本发明的示例性实施例。

第一示例性实施例

图1A是根据第一示例性实施例的组装产品的多个部件在分解状态下的透视图。图1B是组装产品在组装状态下的透视图。组装产品5被包含在例如电子装置(譬如成像装置)中。组装产品5例如是用于传递旋转驱动力的构件，并且要求进行高精度组装。组装产品5由多个部件构成，例如由四种类型的部件1、2、3和4构成。部件1至4均是通过注射模制成形的树脂部件。通过将多种类型的部件1至4装配在一起而构成组装产品5。更具体地，部件2的圆筒部2A装配在部件1的通孔1A中，部件2的凸部2B装配在部件3的凹部3A中，部件4的凸部4A装配在部件3的凹部3B中，并且由此组装成组装产品5。应当注意，部件1至4分别设有接合孔1B、1C、2C、3C和4C，将在下文描述的接合销在组装操作时与上述的接合孔接合。

图2是示出在第一示例性实施例中用于生产组装产品5的组装装置100的示意图。组装装置100是包括模具10和注射部分20的注射模制机器。模具10用作成形模具的示例。注射部分20塑化热塑性树脂并且将熔融树脂注射到模具10中。在第一示例性实施例中，图1A中所示的多种类型的部件1至4由模具10成形，并且将部件1至4组装成图1B中所示的组装产品5。在第一示例性实施例中，部件1至4按照部件1、部件2、部件3和部件4的顺序进行组装。应当注意，未示出的机器人邻近模具10布置。组装完成之后的组装产品5由未示出的机器人从已打开的模具10取出。

下面将描述模具10的具体构造。模具10包括用作第一单元(第一模具)的模具11和用作与模具11相对的第二单元(第二模具)的模具12。可以通过在箭头Z的方向上驱动模具11和12中的任一个来打开和夹紧模具10。在第一示例性实施例中，模具11是可移动的模具，并且模具12是固定模具。通过用作驱动部的气缸60相对于作为固定模具的模具12在箭头Z的方向上打开和关闭作为可移动模具的模具11。应当注意，也可以采用这样的构造，其中模具11是固定模具并且模具12是可移动的模具。

图3A是用作第一单元的模具11的平面图，并且图3B是用作第二单元的模具12的平面图。模具11包括模具本体110和用作能够相对于模具本体110移动的第一可移动部分的可移动部分111。可移动部分111包括多个成形部分的群。更具体地，可移动部分111所包括的成形部分的群的数量与待成形的部件1至4的数量相同，即包括四个成形部分的群131、132、133和134。可移动部分111包括多个盘状旋转板121、122、123和124。可旋转板121至124分别围绕旋转轴线121C、122C、123C和124C旋转。旋转轴线121C至124C是在箭头Z的方向上延伸并且分别穿过可旋转板121至124的中心的虚拟轴线。

可旋转板121至124的数量等于成形部分的群131至134的数量，换句话说，等于待成形的部件1至4的数量，即四个。可旋转板121至124均由图2中所示的驱动部61旋转地驱动。可旋转板121至124通过由图2中所示的驱动部61驱动而同步旋转。如图2中所示，驱动部61包括马达M1和传动机构71。传动机构71包括例如齿轮，并且将马达M1的驱动力传递到图3A中所示的可旋转板121至124。

如图3A中所示，成形部分的群131至134均由多个成形部分构成，所述成形部分用作用于成形部件的型腔的一部分或者用作将保持已成形部件的保持部分。可旋转板121至124分别包括成形部分的群131至134，并且能够独立地旋转相应的成形部分的群131至134。也就是说，可旋转板121包括一个成形部分的群131，可旋转板122包括一个成形部分的群132，可旋转板123包括一个成形部分的群133，并且可旋转板124包括一个成形部分的群134。

可旋转板121的成形部分的群131包括具有相同形状的两个或更多个第一成形部分。在第一示例性实施例中，成形部分的群131包括两个成形部分141和151。成形部分141和151布置在以可旋转板121的旋转轴线121C为中心的虚拟圆上，即，布置在图3A中的圆C11上。成形部分141和151布置成具有关于旋转轴线121C的双重旋转对称性。通过图2中所示的驱动部61的驱动使可旋转板121在箭头D1的方向上旋转180°而在位置P11和P21之间交替地切换成形部分141和151。位置P11是用于执行模制的位置，并且位置P21是用于执行组装的位置。也就是说，当成形部分141移动到位置P11时，成形部分151移动到位置P21，并且当成形部分141移动到位置P21时，成形部分151移动到位置P11。

可旋转板122的成形部分的群132包括具有相同形状的两个或更多个第一成形部分。在第一示例性实施例中，成形部分的群132包括两个成形部分142和152。成形部分142和152布置在以可旋转板122的旋转轴线122C为中心的虚拟圆上，即，布置在图3A中的圆C12上。成形部分142和152布置成具有关于旋转轴线122C的双重旋转对称性。通过驱动部61的驱动使可旋转板122在箭头D2的方向上旋转180°而在位置P12和P22之间交替地切换成形部分142和152。位置P12是用于执行模制的位置，并且位置P22是用于执行组装的位置。也就是说，当成形部分142移动到位置P12时，成形部分152移动到位置P22，并且当成形部分142移动到位置P22时，成形部分152移动到位置P12。

可旋转板123的成形部分的群133包括具有相同形状的两个或更多个第一成形部分。在第一示例性实施例中，成形部分的群133包括两个成形部分143和153。成形部分143和153布置在以可旋转板123的旋转轴线123C为中心的虚拟圆上，即，布置在图3A中的圆C13上。成形部分143和153布置成具有关于旋转轴线123C的双重旋转对称性。通过驱动部61的驱动使可旋转板123在箭头D3的方向上旋转180°而在位置P13和P23之间交替地切换成形部分143和153。位置P13是用于执行模制的位置，并且位置P23是用于执行组装的位置。也就是说，当成形部分143移动到位置P13时，成形部分153移动到位置P23，并且当成形部分143移动到位置P23时，成形部分153移动到位置P13。

可旋转板124的成形部分的群134包括具有相同形状的两个或更多个第一成形部分。在第一示例性实施例中，成形部分的群134包括两个成形部分144和154。成形部分144和154布置在以可旋转板124的旋转轴线124C为中心的虚拟圆上，即，布置在图3A中的圆C14上。成形部分144和154布置成具有关于旋转轴线124C的双重旋转对称性。通过驱动部61的驱动使可旋转板124在箭头D4的方向上旋转180°而在位置P14和P24之间交替地切换成形部分144和154。位置P14是用于执行模制的位置，并且位置P24是用于执行组装的位置。也就是说，当成形部分144移动到位置P14时，成形部分154移动到位置P24，并且当成形部分144移动到位置P24时，成形部分153移动到位置P14。如图3B中所示，模具12包括模具本体160和用作能够相对于模具本体160移动的第二可移动部分的可移动部分161。可移动部分161包括能够相对于模具本体160旋转移动的盘状可旋转板171。可旋转板171围绕旋转轴线171C旋转。旋转轴线171C是在箭头Z的方向上延伸并且穿过可旋转板171的中心的虚拟轴线。可旋转板171由图2中所示的驱动部62旋转地驱动。如图2中所示的驱动部62包括马达M2和传动机构72。传动机构72包括例如齿轮，并且将马达M2的驱动力传递到图3B中所示的可旋转板171。

如图3B中所示，模具本体160包括用作多个第二成形部分的四个成形部分181、182、183和184，所述多个第二成形部分将用作用于成形部件的型腔的其他部分。成形部分181至184的数量等于待成形的部件1至4的数量，换句话说，等于成形部分的群131至134的数量，即四个。

图4A、4B、4C和4D是示出当夹紧模具10时限定的型腔的说明图。如图4A中所示，当夹紧模具10时，成形部分181抵靠已移动到图3A中所示的位置P11的多个成形部分141和151中的一个，并且由此限定用于成形图1A中所示的部件1的型腔CA1。如图4B中所示，当夹紧模具10时，成形部分182抵靠已移动到图3A中所示的位置P12的多个成形部分142和152中的一个，并且由此限定用于成形图1A中所示的部件2的型腔CA2。如图4C中所示，当夹紧模具10时，成形部分183抵靠已移动到图3A中所示的位置P13的多个成形部分143和153中的一个，并且由此限定用于成形图1A中所示的部件3的型腔CA3。如图4D中所示，当夹紧模具10时，成形部分184抵靠已移动到图3A中所示的位置P14的多个成形部分144和154中的一个，并且由此限定用于成形图1A中所示的部件4的型腔CA4。型腔CA1至CA4是具有分别对应于待成形的部件1至4的形状的空间。

在第一示例性实施例中，模具11的成形部分141至144和成形部分151至154具有通过注射模制成形的部件1至4所能够保持的形状。相比之下，成形部分181至184具有的形状使得通过注射模制成形的部件1至4容易拆卸。所以，在注射模制之后打开模具10时，已成形的部件1至4由在打开模具10之前已限定了型腔的成形部分141至144或151至154保持。

如图3B中所示，可旋转板171包括多个组装部分191、192、193、194和195。组装部分191至195是在此执行图1B中所示的组装产品5的组装的部分，即，在此组装多个部件1至4的部分，并且分别保持从成形部分141至144或151至154供应的部件1至4。组装部分191至195的数量等于或大于待成形的部件1至4的数量，换句话说，等于或大于成形部分的群131至134的数量或成形部分181至184的数量，并且在第一示例性实施例中为五个。即，在第一示例性实施例中，组装部分191至195的数量大于成形部分的群131至134的数量。组装部分191至195均具有相同的构造。

组装部分191至195布置在以可旋转板171的旋转轴线171C为中心的虚拟圆上，即，布置在图3B中的圆C20上。组装部分191至195布置成具有关于旋转轴线171C的五重旋转对称性。通过使可旋转板171在箭头D20的方向上依次旋转72°，即可依次切换将与已经分别移动到图3A中的位置P21至P24的成形部分141至144或151至154相对的组装部分191至195。当在保持图1A中所示的部件1至4的移动成形部分已移动到图3A中所示的位置P21至P24之后夹紧模具10时，由成形部分保持的部件1至4被供应到图3B中所示的多个组装部分191至195中的四个相对的组装部分，并且由此执行组装。在剩余的一个组装部分中，布置已组装完成的图1B所示的组装产品5，或者在由未示出的机器人取出组装产品5之后不再布置任何东西。

图5是沿着图3B中所示的线V截取的模具12的组装部分191的截面图。应当注意，将对组装部分191进行描述，并且将省略其他组装部分192至195的描述，原因是它们具有与组装部分191相同的构造。组装部分191包括凹部90和设置成直立在凹部90的底表面91上的多个接合销92、93和94。凹部90限定空间，在所述空间中将容纳图1A中所示的多个部件1至4，即，图1B中所示的组装产品5。在组装操作时，通过夹紧模具10，接合销92和93分别与图1A中所示的部件1的接合孔1B和1C接合。接合销92和93分别设有台阶部92A和93A，并且与接合销92和93相接合的图1A中所示的部件1抵靠台阶部92A和93A。在组装操作时，通过夹紧图2中所示的模具10，接合销94与图1A中所示的部件2、3和4的接合孔2C、3C和4C接合。在该组装操作时，接合销92至94接合并由此定位图1A中所示的部件1至4。可以通过将部件1至4中的每一个与接合销92和93或者已经布置在凹部90中的部件进行装配来组装图1B中所示的组装产品5。

图2中所示的模具10的打开和关闭由控制装置50控制。图3A中所示的可旋转板121至124的旋转以及图3B中所示的可旋转板171的旋转由图2中所示的控制装置50控制。即，图2中所示的控制装置50通过控制气缸60来执行模具10的打开和夹紧。图2中所示的控制装置50通过控制马达M1来调节图3A中所示的可旋转板121至124的旋转位置或相位，并且通过控制图2中所示的马达M2来调节图3B中所示的可旋转板171的旋转位置或相位。更具体地，图2中所示的控制装置50使图3A中所示的可旋转板121至124在箭头D1至D4的方向上每次旋转180°，并且使图3B中所示的可旋转板171在箭头D20的方向上每次旋转72°。图2中所示的注射部分20将熔融树脂注射到在夹紧的模具10中限定的如图4A至4D中所示的多个型腔CA1至CA4中。

将描述通过使用模具10成形部件1至4并且用部件1至4组装成组装产品5的方法，也就是生产组装产品5的方法。图6是示出根据第一示例性实施例的生产组装产品的方法的流程图。应当注意，在图2中所示的控制装置50的控制下执行下面将要描述的步骤。生产组装产品5的过程大致可以分为四个步骤，即步骤S1至S4。通过重复地执行这四个步骤S1至S4的循环，在组装部分191至195处依次执行部件1至4的组装操作，并且由此生产组装产品5。

在此，假设以图3A中所示的状态开始步骤S1至S4的第一循环。下面将通过以第六循环和第七循环为例来描述步骤S1至S4的第四循环及后续循环。

首先，在第六循环中，在用作第一步骤的步骤S1中夹紧模具10。此时，可移动部分111的可旋转板121至124的相位从图3A的状态反转，并且可旋转板171的相位处于图3B中所示的状态。即，成形部分141至144已移动到位置P21至P24，并且成形部分151至154已移动到位置P11至P14。所以，型腔CA1至CA4由已移动到位置P11至P14的成形部分151至154和成形部分181至184限定。应当注意，在第五循环中成形的部件1至4由已移动到位置P21至P24的成形部分141到144保持，并且由此分别对应于组装部分191至194的部件1至4被供应到组装部分191至194以执行组装。即，在重复步骤S1至S4的连续操作中，部件1至4的组装通过在步骤S1中使用组装部分191至195中的四个组装部分来执行。

图7A是用于描述第二步骤的模具11的示意图，并且图7B是用于描述第二步骤的模具12的示意图。在用作第二步骤的步骤S2中，通过图2中所示的注射部分20将熔融树脂注射到模具10中。即，在用作第二步骤的步骤S2中，将熔融树脂注射到在步骤S1中夹紧的模具10中限定的多个型腔CA1至CA4的每一个中，熔融树脂被冷却以固化，并且由此形成多个部件1至4，如图7A和7B所示。由于这是第六循环，因此部件1布置在组装部分191中，部件1和2布置在组装部分192中，部件1至3布置在组装部分193中，并且由部件1至4构成的组装产品5布置在组装部分194中。没有任何部件布置在组装部分195中。

接下来，在由模具11保持部件1至4的状态下，在用作第三步骤的步骤S3中打开模具10。即，通过在步骤S3中打开模具10，部件1至4在分别由可旋转板121至124的成形部分151至154保持的状态下分别从模具12的成形部分181至184分离。

图8A是用于描述第四步骤的模具11的示意图，并且图8B是用于描述第四步骤的模具12的示意图。在步骤S3中打开模具10之后，在用作第四步骤的步骤S4中，模具11的可旋转板121至124分别在箭头D1至D4的方向上旋转180°，并且模具12的可旋转板171在箭头D20的方向上旋转72°。图8A和8B示出了可旋转板121至124和171已旋转的状态。应当注意，可旋转板121至124的旋转方向可以分别与箭头D1至D4的方向相反。

图9A至9D是模具11和12的示意性截面图，示出了在步骤S4中第一成形部分和组装部分已彼此相对的状态。在步骤S4中，通过使可旋转板121至124旋转180°将分别保持部件1至4的成形部分151至154移动到图8A中所示的位置P21至P24以与组装部分相对。此外，通过使可旋转板171旋转72°来切换将与由模具11保持的部件1至4相对的组装部分。

更具体地，在其中未布置任何部件的组装部分195从不与成形部分151至154中的任何一个相对的位置移动到与成形部分151相对的位置，如图9A中所示。在其中布置部件1的组装部分191从与成形部分151相对的位置移动到与成形部分152相对的位置，如图9B中所示。在其中布置部件1和2的组装部分192从与成形部分152相对的位置移动到与成形部分153相对的位置，如图9C中所示。在其中布置部件1至3的组装部分193从与成形部分153相对的位置移动到与成形部分154相对的位置，如图9D中所示。应当注意，在图8B中，在其中布置由部件1至4形成的组装产品5的组装部分194移动到不与成形部分151至154中的任何一个相对的位置。

如上所述，在步骤S4中，通过旋转可旋转板171切换将与成形部分151至154相对的组装部分。此外，通过旋转可旋转板121至124，在成形部分的群131至134中保持部件的成形部分151至154分别与组装部分195、191、192和193相对。同时，在成形部分的群131至134中未保持部件的其他成形部分141至144分别与成形部分181至184相对。应当注意，由于如上所述组装产品5布置在组装部分194中，因此通过未示出的机器人从组装部分194取出组装产品5。应当注意，从模具10取出组装产品5的时间优选地处于完成步骤S3的模具打开的时间点和开始进行下一循环中的步骤S1的模具夹紧的时间点之间。可以在步骤S3的模具打开操作期间或者在步骤S1的模具夹紧操作期间将组装产品5从模具10取出，只要未示出的机器人或组装产品5不与模具10碰撞即可。

在完成第六循环的步骤S4之后，过程返回到步骤S1，并且在第七循环及后续循环中重复地执行步骤S1至S4。图10A至10D分别是模具11的成形部分151至154以及模具12的组装部分195、191、192和193的示意性截面图，示出了在第七循环中模具10被夹紧的状态。在第七循环的步骤S1中，模具10(即模具11和12)被夹紧，如图10A至10D中所示。由此，保持在模具11中的部件1至4被分别供应到模具12的组装部分191至195中的四个组装部分195、191、192和193并进行组装，并且由此执行组装产品5的组装。

更具体地，由成形部分151保持的部件1被供应到组装部分195，如图10A中所示。即，在组装部分195的接合销92、93通过与图1A中所示的部件1的接合孔1B和1C接合而被定位的状态下将部件1安装在接合销92和93上。由成形部分152保持的部件2被供应到组装部分191，如图10B中所示。在组装部分191的接合销94通过与图1A中所示的部件2的接合孔2C接合而被定位的状态下将部件2安装在部件1上，并且因此部件1被装配在部件2中。由成形部分153保持的部件3被供应到组装部分192，如图10C中所示。在组装部分192的接合销94通过与图1A中所示的部件3的接合孔3C接合而被定位的状态下将部件3安装在部件2上，并且因此部件3被装配在部件2中。由成形部分154保持的部件4被供应到组装部分193，如图10D中所示。在组装部分193的接合销94通过与图1A中所示的部件4的接合孔4C接合而被定位的状态下将部件4安装在部件3上，并且因此部件4被装配在部件3中。如上所述，在步骤S1中，在多个组装部分191至195中的四个组装部分中同时执行部件1至4的组装。

在第七循环的步骤S1中由夹紧的模具10限定图4A至4D中所示的多个型腔CA1至CA4，同时执行组装产品5的组装。即，通过在步骤S1中夹紧模具10，型腔CA1至CA4由成形部分141至144和成形部分181至184限定，如图4A至4D中所示，同时将由成形部分151至154保持的部件1至4供应到组装部分并且执行组装产品5的组装，如图10A至10D中所示。

所以，在第一示例性实施例中，在每一次进行S1的组装操作和S2的成形操作时不需要打开和夹紧模具10。即，由于在执行组装产品5的组装时限定了型腔CA1至CA4，因此可以省略打开和夹紧模具的步骤，并且因此提高了组装产品5的生产效率。

在此，成形部分141至144和成形部分151至154分别具有用以保持部件1至4的形状。因此，在步骤S3中打开模具10时，部件1至4需要从与组装部分195、191、192和193相对的成形部分151至154分离。即，在第七循环的步骤S3中打开模具10时，在作为相同循环的第七循环的步骤S2中成形的部件需要由成形部分141至144保持。相比之下，在作为前一循环的第六循环的步骤S2中成形的部件需要从成形部分151至154分离，原因是其组装已经完成。

图11A至11D分别是模具11的成形部分151至154以及模具12的组装部分195、191、192和193的示意性截面图，示出了在第七循环中打开模具10的状态。在步骤S3中，通过使销31、32、33和34分别从与组装部分195、191、192和193相对的成形部分151至154朝向组装部分195、191、192和193突出而打开模具10。销31至34是顶出销。当打开模具10时通过使销31至34分别从成形部分151至154突出，由成形部分151至154分别保持的部件1至4从成形部分151至154分离。通过在模具打开时使销31至34突出，部件1至4被保持在组装部分的位置处。由此，在部件1至4被安装在组装部分195的接合销92和93上或者被安装在已经布置于组装部分191至193中的部件1至3中的其他部件上的状态下执行模具的打开。如上所述，在各部件被保持在组装部分的各个位置处的状态下打开模具10，并且因此可以抑制部件从组装部分脱落。在完成模具10的打开之后，将销31至34收回到模具11中。

应当注意，在步骤S3中成形部分141至144与组装部分相对的情况下，销31至34可以从成形部分141至144突出。如上所述，模具10设有销31至34，并且销31至34布置在模具11中，从而能够从已移动到图3A中所示位置P21至P24的成形部分前进和缩回。

在第七循环的步骤S3中打开模具10之后，布置在组装部分193中的组装产品5由未示出的机器人取出。通过以该方式重复步骤S1至S4，在组装部分191至195处依次执行部件1至4的组装，并且在每一个循环中在一个组装部分处完成一个组装产品5的组装。

在此，成形部分141至144和成形部分151至154在模具10的打开/关闭方向(即，图2中的箭头Z的方向)上的位置被设定成使得当在步骤S1中完成模具10的夹紧时，就完成了被保持的部件1至4的组装。图12是示出在夹紧模具10的状态下成形部分141至144或151至154与组装部分191至195在模具10的打开/关闭方向上的位置关系的说明图。成形部分141至144和成形部分151至154布置成在作为模具10的打开/关闭方向的箭头Z的方向上彼此移位，如图12中所示。即，成形部分141至144和成形部分151至154在Z方向上的位置被确定成使得当夹紧模具10时在组装部分191至195处完成部件1至4的组装。

以高精度设定部件1的通孔1A和部件2的圆筒部2A之间、部件2的凸部2B和部件3的凹部3A之间、以及部件3的凹部3B和部件4的凸部4A之间的装配公差，从而在其间提供微小间隙。部件1至4在由模具11以高精度保持的状态下通过夹紧模具10即可进行组装，并且因此能够以高精度组装成组装产品5。

在第一示例性实施例中，组装产品5由四个部件1至4构成，并且这些部件被依次组装。所以，在生产开始之后的第一循环、第二循环和第三循环不同于第四循环及后续循环。下面将给出具体描述。图13A是用于描述第一循环中的步骤S4的操作的示图。图13B是用于描述第二循环中的步骤S4的操作的示图。图13C是用于描述第三循环中的步骤S4的操作的示图。

首先，在第一循环中，在步骤S4中，成形部分141至144中的部件1至4分别与组装部分191至194相对，如图13A中所示。此时，部件1未布置在组装部分192中，部件1和2未布置在组装部分193中，并且部件1至3未布置在组装部分194中。所以，即使将部件2至4分别供应到组装部分192至194，也不能生产组装产品5，并且因此在打开模具10之后通过销32至34从成形部分142至144移除部件2至4。然后，在作为下一循环的第二循环的步骤S1中将部件1布置在组装部分191中。

接下来，在第二循环的步骤S4中，成形部分151至154中的部件1至4分别与组装部分195、191、192和193相对，如图13B中所示。此时，部件1和2未布置在组装部分192中，并且部件1至3未布置在组装部分193中。所以，即使将部件3和4分别供应到组装部分192和193，也不能生产组装产品5，并且因此在打开模具10之后通过销33和34从成形部分153和154移除部件3和4。然后，在作为下一循环的第三循环的步骤S1中将部件1和2分别布置在组装部分195和191中。

接下来，在第三循环的步骤S4中，成形部分141至144中的部件1至4分别与组装部分194、195、191和192相对，如图13C中所示。此时，部件1至3未布置在组装部分192中。所以，即使将部件4供应到组装部分192，也不能生产组装产品5，并且因此在打开模具10之后通过销34从成形部分144移除部件4。然后，在作为下一循环的第四循环的步骤S1中将部件1至3分别布置在组装部分194、195和191中。

应当注意，尽管在第一示例性实施例中在步骤S4中移除部件，但是可以在将部件布置在组装部分中之后再移除部件。

如上所述，根据第一示例性实施例，组装产品5的组装在第四循环及后续循环的每一个循环中在多个组装部分191至195中的一个组装部分处作为一个单元而完成。即，由于在每一个循环中都生产一个组装产品5，因此提高了组装产品5的生产效率。另外，由于图4A至4D中所示的型腔CA1至CA4的限定和图10A至10D中所示的部件1至4的组装可以在相同的模具夹紧操作中进行，因此可以减少每一个循环中的步骤的数量，因此可以缩短每一个循环所用的时间，并且可以提高组装产品5的生产效率。

应当注意，尽管上面已经描述了组装由四个部件组成的组装产品的情况，但是数量不限于四个，并且只要组装产品由两个或更多个部件构成，就可以应用本发明。图14A是变型实施例的模具的第一单元的平面图，并且图14B是变型实施例的模具的第二单元的平面图。下面将描述组装产品由两个部件构成的情况。如图14A中所示，用作第一单元的模具11A包括模具本体110A以及相对于模具本体110A旋转的两个可旋转板121A和122A。可旋转板121A和122A分别包括成形部分的群131A和132A。成形部分的群131A包括用作多个第一成形部分的成形部分141A和151A，并且成形部分的群132A包括用作多个第一成形部分的成形部分142A和152A。如图14B中所示，用作第二单元的模具12A包括模具本体160A和相对于模具本体160A旋转的可旋转板171A。模具本体160A包括用作多个第二成形部分的两个成形部分181A和182A。可旋转板171A包括用作多个组装部分的三个组装部分191A、192A和193A。型腔的限定和组装产品的组装可以在步骤S1的相同的模具夹紧操作中、而且在这样的构造中进行，并且因此可以提高组装产品的生产效率。

第二示例性实施例

接下来，将描述根据第二示例性实施例的组装装置以及使用该组装装置生产组装产品的方法。图15A是根据第二示例性实施例的模具的第一单元的平面图，并且图15B是根据第二示例性实施例的模具的第二单元的平面图。应当注意，组装装置的构造、组装产品的构造、以及用于生产组装产品的步骤与第一实施例大致相同，区别在于用作第一单元的模具11B和用作第二单元的模具12B，并且将省略相同元件的描述。

第二示例性实施例的模具11B包括模具本体110B和用作能够相对于模具本体110B移动的第一可移动部分的可移动部分111B。类似于第一示例性实施例，可移动部分111B包括与图1A中所示的待成形的部件1至4相同数量的多个成形部分的群131至134。可移动部分111B包括能够相对于模具本体110B旋转的盘状可旋转板121B和122B。可旋转板121B和122B分别围绕旋转轴线121D和122D旋转。旋转轴线121D和122D是在箭头Z的方向上延伸并且分别穿过可旋转板121B和122B的中心的虚拟轴线。可旋转板121B和122B的数量小于成形部分的群131至134的数量，换句话说，小于待成形的部件1至4的数量，并且在第二示例性实施例中为两个。即，多个可旋转板121B和122B中的至少一个(在第二示例性实施例中为全部)包括两个或更多个成形部分的群。

可旋转板121B和122B均由图2中所示的驱动部61旋转地驱动。可旋转板121B和122B通过由驱动部61驱动而同步旋转。驱动部61包括马达M1以及将马达M1的驱动力传递到可旋转板121B和122B的传动机构71。在第二示例性实施例中，由于可移动部分111B由比第一示例性实施例中更少的两个可旋转板121B和122B构成，因此用于驱动可旋转板121B和122B的驱动部61的传动机构71的构造比第一示例性实施例更简单。

可旋转板121B包括一个或多个成形部分的群，其在第二示例性实施例中是两个成形部分的群131和132，并且可旋转板122B包括一个或多个成形部分的群，其在第二示例性实施例中是两个成形部分的群133和134。

可旋转板121B的成形部分的群131由具有相同形状的两个成形部分141和151构成，这类似于第一示例性实施例。可旋转板121B的成形部分的群132由具有相同形状的两个成形部分142和152构成，这类似于第一示例性实施例。成形部分141、151、142和152布置在以可旋转板121B的旋转轴线121D为中心的虚拟圆上，即，布置在图15A中的圆C31上。具体地，成形部分141、142、151和152按照该顺序沿着围绕旋转轴线121D的圆周方向布置。

成形部分141和151布置成具有关于旋转轴线121D的双重旋转对称性，并且成形部分142和152布置成具有关于旋转轴线121D的双重旋转对称性。通过使可旋转板121B在箭头D5的方向上旋转180°而在用于模制的位置P11和P12以及用于组装的位置P21和P22之间交替地切换成形部分141、151、142和152。即，当成形部分141和142移动到位置P11和P12时，成形部分151和152移动到位置P21和P22，并且当成形部分141和142移动到位置P21和P22时，成形部分151和152移动到位置P11和P12。

可旋转板122B的成形部分的群133由具有相同形状的两个成形部分143和153构成，这类似于第一示例性实施例。可旋转板122B的成形部分的群134由具有相同形状的两个成形部分144和154构成，这类似于第一示例性实施例。成形部分143、153、144和154布置在以可旋转板122B的旋转轴线122D为中心的虚拟圆上，即，布置在图15A中的圆C32上。具体地，成形部分143、144、153和154按照该顺序沿着围绕旋转轴线122D的圆周方向布置。

成形部分143和153布置成具有关于旋转轴线122D的双重旋转对称性，并且成形部分144和154布置成具有关于旋转轴线122D的双重旋转对称性。通过使可旋转板122B在箭头D6的方向上旋转180°而在用于模制的位置P13和P14以及用于组装的位置P23和P24之间交替地切换成形部分143、153、144和154。即，当成形部分143和144移动到位置P13和P14时，成形部分153和154移动到位置P23和P24，并且当成形部分143和144移动到位置P23和P24时，成形部分153和154移动到位置P13和P14。

模具12B包括模具本体160B和用作能够相对于模具本体160B移动的第二可移动部分的可移动部分161B，如图15B中所示。可移动部分161B包括能够相对于模具本体160B旋转的环状可旋转板171B。可旋转板171B围绕旋转轴线171D旋转。旋转轴线171D是在箭头Z的方向上延伸并且穿过可旋转板171B的中心的虚拟轴线。可旋转板171B由图2中所示的驱动部62旋转地驱动。

模具本体160B包括用作多个第二成形部分的四个成形部分181至184，这类似于第一示例性实施例。成形部分181至184的数量等于待成形的部件1至4的数量，即四个。

可旋转板171B包括多个组装部分191至195，这类似于第一示例性实施例。组装部分191至195的数量等于或大于待成形的部件1至4的数量，并且在第二示例性实施例中为五个。

在第二示例性实施例中生产组装产品5的方法遵循在第一示例性实施例中描述的图6的流程图。应当注意，尽管在第一示例性实施例中四个可旋转板121至124在图6的步骤S4中沿着箭头D1至D4的方向旋转180°，但是在第二示例性实施例中，两个可旋转板121B和122B可以沿着箭头D5和D6的方向旋转180°。在步骤S4中，可旋转板171B可以沿着箭头D21的方向旋转72°。

根据第二示例性实施例，提高了组装产品5的生产效率，这类似于第一示例性实施例。驱动可旋转板121B和122B的驱动部61的构造被简化，并且因此组装装置可以小型化。

第三示例性实施例

接下来，将描述根据第三示例性实施例的组装装置和使用该组装装置生产组装产品的方法。图16A是根据第三示例性实施例的模具的第一单元的平面图，并且图16B是根据第三示例性实施例的模具的第二单元的平面图。应当注意，组装装置的构造、组装产品的构造、以及用于生产组装产品的步骤与第一实施例大致相同，区别在于用作第一单元的模具11E和用作第二单元的模具12E，并且将省略相同元件的描述。

在第一示例性实施例中，已描述了通过使用模具10在一个循环中生产一个组装产品5的情况。在第三示例性实施例中，通过使用用作成形模具的示例并且包括模具11E和12E的模具在一个循环中生产多个组装产品5例如两个组装产品5。

因此，第三示例性实施例的模具11E包括多个成形部分的群131至134的多个组。即，模具11E包括多个成形部分的群131至134的两个组。模具12E包括多个成形部分181至184的多个组即两个组，并且类似地包括组装部分191至195的多个组即两个组。

具体地，模具11E包括模具本体110E和用作能够相对于模具本体110E移动的第一可移动部分的可移动部分111E。可移动部分111E包括四个可旋转板121E、122E、123E和124E，这类似于第一示例性实施例。可旋转板121E至124E均包括成形部分的群131至134中的对应群的两个组。

模具12E包括模具本体160E和用作能够相对于模具本体160E移动的第一可移动部分的可移动部分161E。可移动部分161E包括一个可旋转板171E，这类似于第一示例性实施例。模具本体160E包括成形部分181至184的两个组，并且可旋转板171E包括组装部分191至195的两个组。在模具本体160E中，成形部分按照成形部分181、181、182、182、183、183、184和184的顺序沿着圆周方向布置。在可旋转板171E中，组装部分按照组装部分191、191、192、192、193、193、194、194、195和195的顺序沿着圆周方向布置。

根据上述的模具11E和12E的构造，限定出图4A至4D中所示的型腔CA1至CA4的两个组，并且同时，在图6的步骤S1中在多个组装部分191至195中的四个组装部分的两个组处执行多个部件1至4的两个组的组装。然后，在图6的步骤S2中，成形多个部件1至4的多个组。根据第三示例性实施例，在每一个循环中用一个模具生产多个组装产品5，并且因此进一步提高了组装产品5的生产效率。

应当注意，上面已经描述了可旋转板121E至124E均包括成形部分的群131至134中的相同类型的成形部分的群的情况。例如，在上面的描述中，可旋转板121E包括相同的成形部分的群131的两个组。然而，在可旋转板121E至124E中所包括的成形部分的群的组合不限于此。即，可旋转板121E至124E均可以包括不同类型的成形部分的群。例如，在提供成形部分131至134的两个组的情况下，可旋转板121E可以包括成形部分的群131以及与成形部分的群131不同的成形部分的群例如成形部分的群134。在此情况下，可以根据成形部分的群131至134的两个组在模具11E中的布置来确定成形部分181至184的两个组以及组装部分191至195的两个组在模具12E中的安置。

第四示例性实施例

接下来，将描述根据第四示例性实施例的组装装置和使用该组装装置生产组装产品的方法。图17是示出根据第四示例性实施例的组装装置的模具的示意图。图18A是根据第四示例性实施例的模具的第一单元的平面图，并且图18B是根据第四示例性实施例的模具的第二单元的平面图。用作模具的示例的模具10F包括用作第一单元的模具11F和用作第二单元的模具12F，并且可以通过驱动模具11F和12F中的任一个而被打开和夹紧。在第四示例性实施例中，模具11F是可移动的模具，并且模具12F是固定模具。应当注意，组装装置的构造、组装产品的构造、以及用于生产组装产品的步骤与第一实施例大致相同，区别在于用作第一单元的模具11F和用作第二单元的模具12F，并且将省略相同元件的描述。

用作第一单元的模具11F包括模具本体110F和能够相对于模具本体110F旋转的两个可旋转板121F和122F。可旋转板121F和122F分别包括成形部分的群131F和132F。成形部分的群131F包括用作两个或更多个第一成形部分的成形部分141F和151F，成形部分的群132F包括用作两个或更多个第一成形部分的成形部分142F和152F。

用作第二单元的模具12F包括模具本体160F和能够相对于模具本体160F旋转的可旋转板171F。模具本体160F包括用作多个第二成形部分的两个成形部分181F和182F。可旋转板171F包括多个组装部分191F、192F和193F。组装部分191F至193F的数量大于成形部分的群131F和132F的数量，换句话说，大于成形部分181F和182F的数量，并且在第四示例性实施例中为三个。

在第四示例性实施例中，在夹紧模具11F和12F的状态下暴露出多个组装部分191F至193F中的不与成形部分141F和142F或者成形部分151F和152F中的任一个相对的组装部分。该组装部分被暴露，以使得能够取出组装产品。在图18B的可旋转板171F的相位中，组装部分193F被暴露，以使得能够取出组装产品。

更具体地，模具11F在多个组装部分191F至193F中的不与成形部分141F和142F或成形部分151F和152F中的任一个相对的组装部分的相对位置处设有限定了空间R1的切口部分112F。此外，通过重复在图6中示出并且在第一示例性实施例中描述的步骤S1至S4的循环，在其中布置有已完成组装的组装产品的组装部分依次与空间R1连通。即使在夹紧模具11F和12F的状态下，未示出的机器人也可以通过空间R1进入在其中布置有组装产品的组装部分并且取出组装产品，因此可以缩短步骤S1至S4的一个循环所用的时间，并且进一步提高组装产品的生产效率。

第五示例性实施例

接下来，将描述根据第五示例性实施例的组装装置和使用该组装装置生产组装产品的方法。图19A至19C是用于描述根据第五示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。在第五示例性实施例中，通过用壳体6和7覆盖第一示例性实施例中描述的组装产品5来生产驱动传递单元9，如图19C中所示。应当注意，在第五示例性实施例中，通过使用第一示例性实施例中描述的组装装置100生产驱动传递单元9。另外，在第五示例性实施例中，通过重点关注多个组装部分191至195中的组装部分191来进行描述。

在第五示例性实施例中，在图2中示出的模具10在图6的步骤S3中被打开之后，将壳体6设置在空的组装部分191中，如图19A中所示。然后，通过重复地执行如第一示例性实施例中所述的步骤S1至S4的循环，将图1A和1B中所示的部件1至4依次安装在壳体6上，如图19B中所示，并且由此生产组装产品5。随后，通过未示出的机器人将壳体7沿着箭头G1的方向附接到壳体6，并且由此生产图19C中所示的驱动传递单元9。通过未示出的机器人从组装部分191取出已生产出的驱动传递单元9。应当注意，对组装部分192至195也执行相同的操作。如上所述，组装部分191至195除了通过模具10进行组装产品5的组装之外，也可以用于其他目的。

第六示例性实施例

图20A是处于分解状态的根据第六示例性实施例的构成组装产品的多个部件的透视图。图20B是处于组装状态的组装产品的透视图。组装产品505被装入诸如成像装置这样的电子装置中。例如，组装产品505是用于传递旋转驱动力的构件，并且需要以高精度进行组装。组装产品505由多个部件(例如，四个部件501、502、503和504)构成。部件501至504均为通过注射模制成形的树脂部件。通过将多种类型的部件501至504装配在一起而构成组装产品505。更具体地，部件502的圆筒部502A装配在部件501的通孔501A中，部件502的凸部502B装配在部件503的凹部503A中，部件504的凸部504A装配在部件503的凹部503B中，并且由此组装成组装产品505。应当注意，部件501至504分别设有接合孔501B、501C、502C、503C和504C，稍后将描述的接合销在组装操作时与上述的接合孔接合。

图21是示出在第六示例性实施例中用于生产组装产品505的组装装置600的示意图。组装装置600是包括模具510和注射部分520的注射模制机器。模具510用作成形模具的示例。注射部分520塑化热塑性树脂并将熔融树脂注射到模具510中。在第六示例性实施例中，图20A中所示的多种类型的部件501至504由模具510成形，并且部件501至504被组装成图20B中所示的组装产品505。在第六示例性实施例中，部件501至504按照部件501、部件502、部件503和部件504的顺序进行组装。应当注意，未示出的机器人邻近模具510布置。组装完成之后的组装产品505由未示出的机器人从已经打开的模具510取出。

下面将描述模具510的具体构造。模具510包括用作第一单元的模具511以及与模具511相对的用作第二单元的模具512。可以通过在箭头Z的方向上驱动模具511和512中的任一个来打开和夹紧模具510。在第六示例性实施例中，模具511是可移动的模具，并且模具512是固定模具。通过用作驱动部的气缸560相对于作为固定模具的模具512在箭头Z的方向上打开和关闭作为可移动模具的模具511。应当注意，也可以采用这样的构造，其中模具511是固定模具并且模具512是可移动的模具。

图22A是用作第一单元的模具511的平面图，并且图22B是用作第二单元的模具512的平面图。模具511包括模具本体610和用作相对于模具本体610能够围绕轴线C0旋转的第一构件的环状可旋转板611。轴线C0是在箭头Z的方向上延伸并穿过可旋转板611的中心的虚拟轴线。可旋转板611由图21中所示的驱动部561在第一方向D51或与第一方向相反的第二方向D52上旋转地驱动。第一方向D51是围绕图22A中所示的轴线C0的旋转方向。在图22A中，第一方向D51是顺时针方向，而第二方向D52是逆时针方向。图21中所示的驱动部561包括马达M和传动机构571，所述传动机构包括例如齿轮，并且将马达M的驱动力传递到图22A中所示的可旋转板611。

图22A中所示的可旋转板611包括与待成形的部件501至504相同数量的用作多个第一成形部分的成形部分641、642、643和644。成形部分641至644用作用于成形部件的型腔的一部分，或者用作保持已成形的部件的保持部分。成形部分641至644布置在以可旋转板611的轴线C0为中心的第一虚拟圆上，即，布置在图22A中的圆C51上。在图22A中，成形部分641、成形部分642、成形部分643和成形部分644按照该顺序沿着圆C51逆时针布置。

图22B中所示的模具512包括与图22A中所示的模具511相对(即，与可旋转板611相对)的用作第二构件的模具本体660。模具本体660设置成被不可旋转地固定。模具本体660包括用作多个第二成形部分的四个成形部分681、682、683和684，它们用作用于成形部件的型腔的另外的部分。成形部分681至684的数量等于图20A中所示的待成形的部件501至504的数量，换句话说，等于成形部分641至644的数量，即四个。

模具本体660包括一个组装部分691。成形部分681至684和组装部分691布置在以轴线C0为中心的第二虚拟圆上，即，布置在图22B中的圆C52上。在图22B中，成形部分681、成形部分682、成形部分683和成形部分684按照该顺序沿着圆C52顺时针布置。此外，组装部分691布置在成形部分681和684之间。圆C51的半径和圆C52的半径相同。

模具511的可旋转板611能够旋转到使多个成形部分641至644分别与多个成形部分681至684相对的位置P51或相位，如图22A中所示。模具511的可旋转板611能够旋转到使多个成形部分641至644中的一个成形部分与组装部分691相对的位置或相位。图23A至23D是示出成形部分641至644与组装部分691相对的相应状态的说明图。可旋转板611能够旋转到成形部分641至644分别与组装部分691相对的位置P61至P64或相位，如图23A至23D中所示。

当在多个成形部分641至644分别与图22B中所示的多个成形部分681至684相对的状态下夹紧模具510时，限定出用于分别成形部件501至504的多个型腔。图24A至图24D是示出当夹紧模具510时限定的型腔的说明图。如图24A至24D中所示，由于当夹紧模具510时成形部分641至644抵靠成形部分681至684(如图24A至24D中所示)，因此分别限定了用于分别成形部件501至504的图20A中所示的型腔CA51至CA54。型腔CA51至CA54是分别具有与图20A中所示的待成形的部件501至504相对应的形状的空间。

在第六示例性实施例中，模具511的成形部分641至644具有能够保持通过注射模制而成形的部件501至504的形状。相比之下，成形部分681至684具有的形状使得通过注射模制而成形的部件501至504容易拆卸。所以，当在注射模制之后打开模具510时，已成形的部件501至504由成形部分641至644保持。

组装部分691是执行组装产品505的组装的部分，也就是将部件501至504安装至彼此的部分，并且构造成支撑分别从成形部分641至644供应的部件501至504。图25是沿着图22B中所示的线XXV截取的模具512的组装部分691的截面图。组装部分691包括凹部590和设置成直立在凹部590的底表面591上的多个接合销592、593和594。凹部590限定空间，在所述空间中容纳图20A中所示的多个部件501至504，也就是容纳组装产品505。在通过夹紧模具510进行组装操作时，接合销592和593分别与图20A中所示的部件501的接合孔501B和501C接合。接合销592和593分别设有台阶部592A和593A，并且与接合销592和593接合的部件501抵靠台阶部592A和593A。在通过夹紧模具510进行组装操作时，接合销594与图20A中所示的部件502、503或504的接合孔502C、503C或504C接合。在该组装操作时，接合销592至594与图20A中所示的部件501、502、503或504接合，并且由此定位部件。可以通过将布置在接合销592和593上或者已经布置在凹部590中的部件501至504彼此装配在一起而组装成组装产品505。

图21中所示的模具510的打开和关闭由控制装置550控制。图22A中所示的可旋转板611的旋转由图21中所示的控制装置550控制。即，控制装置550通过控制气缸560来执行模具510的打开和夹紧。控制装置550通过控制马达M来调节图22A中所示的可旋转板611的旋转位置或相位。在第六示例性实施例中，没有在模具512中设置诸如可旋转板这样的驱动目标。所以，不需要用于驱动模具512的驱动部。注射部分520将熔融树脂注射到限定于夹紧的模具510中的、图24中所示的多个型腔CA51至CA54中。

将描述通过使用模具510来成形部件501至504并且用部件501至504组装成组装产品505的方法即生产组装产品505的方法。图26是示出根据第六示例性实施例的生产组装产品505的方法的流程图。应当注意，在图21中所示的控制装置550的控制下执行下面将描述的步骤。

首先，在用作第一步骤的步骤S101中夹紧模具510。此时，可旋转板611移动到位置P51，如图22A中所示。即，可旋转板611旋转，使得成形部分641至644分别与成形部分681至684相对，并且夹紧模具510。由此，型腔CA51至CA54分别由成形部分641至644和成形部分681至684限定。

接下来，在用作第二步骤的步骤S102中由图21中所示的注射部分520将熔融树脂注射到模具510中。即，将熔融树脂注射到在步骤S101中夹紧的模具510中所限定的多个型腔CA51至CA54的每一个中，熔融树脂被冷却以固化，并且由此成形多个部件501至504。

接下来，在步骤S102中成形部件501至504之后，在用作第三步骤的步骤S103中在部件501至504分别由模具511的成形部分641至644保持的状态下打开模具510。即，通过在步骤S103中打开模具510，部件501至504在分别由成形部分641至644保持的状态下从模具512的成形部分681至684分离。

接下来，在步骤S103中打开模具510之后，在用作第四步骤的步骤S104中使模具511的可旋转板611旋转，以使得在多个成形部分641至644中保持作为组装顺序中的第一部件的部件501的成形部分641与组装部分691相对。即，可旋转板611移动到图23A中所示的位置P61。图27A是模具511和512的示意性截面图，示出了在步骤S104中的成形部分641与组装部分691相对的状态。通过执行步骤S104，成形部分641与组装部分691相对，如图27A中所示。应当注意，当在步骤S104中将可旋转板611旋转到成形部分641与组装部分691相对的位置P61时，尽管可旋转板611可以沿着方向D51和D52中的任一方向旋转，但优选的是选择所需的旋转量较小的方向以便缩短时间。

在步骤S104完成之后，在用作第五步骤的步骤S105中夹紧模具510。由此，由模具511的成形部分641保持的部件501被供应到模具512的组装部分691并且布置在组装部分691中。图27B是模具511和512的示意性截面图，示出了在步骤S105中成形部分641与组装部分691相对并且模具510被夹紧的状态。在组装部分691的接合销592和593与部件501的接合孔501B和501C接合并且因此如图27B中所示被定位的状态下，由成形部分641保持的部件501被供应到组装部分691并且压靠在台阶部592A和593A上。

应当注意，模具512设有如图22B中所示的凹部690，使得当在多个成形部分641至644中的一个成形部分与组装部分691相对的状态下夹紧模具510时，其他三个成形部分或部件不与模具512碰撞。更具体地，凹部690被限定在圆C52上且分别限定在成形部分681和682之间、成形部分682和683之间、以及成形部分683和684之间。

接下来，在用作第六步骤的步骤S106中打开模具510。图27C是模具511和512的示意性截面图，示出了在步骤S106中打开模具510的状态。在此，成形部分641至644分别具有用以保持部件501至504的形状。所以，当在步骤S106中打开模具510时，需要将部件501从与组装部分691相对的成形部分641分离。

在步骤S106中，在使销531从与组装部分691相对的成形部分641朝向组装部分691突出的同时打开模具510。销531是顶出销。即，通过在打开模具510的同时使销531从成形部分641突出，由成形部分641保持的部件501得以从成形部分641分离。通过在打开模具510的同时使销531突出，部件501被保持在组装部分691的位置处。如上所述，由于在部件501被保持在组装部分691的位置处的状态下打开模具510，因此可以抑制部件501从组装部分691脱落。在完成模具510的打开之后，销531被收回到模具511中。如上所述，模具510包括销531，并且销531在模具511中布置成能够从成形部分641前进和缩回。应当注意，尽管省略了图示，但作为顶出销的未示出的销还在与成形部分642至644相对应的位置处设置成能够前进和缩回。

接下来，在步骤S107中，控制装置550确定所有部件的组装是否已完成，即组装产品505的组装是否已完成。在确定组装尚未完成的情况下，即在S107的结果为否的情况下，过程返回到步骤S104。在步骤S104中，模具511的可旋转板611移动到图23B中所示的位置P62，使得在多个成形部分641至644中保持作为组装顺序中的第二部件的部件502的成形部分642与组装部分691相对。图28A是模具511和512的示意性截面图，示出了成形部分642与组装部分691相对的状态。通过执行步骤S104，成形部分642与组装部分691相对，如图28A中所示。

在步骤S104完成之后，在步骤S105中夹紧模具510。图28B是模具511和512的示意性截面图，示出了成形部分642与组装部分691相对并且夹紧模具510的状态。由此，由模具511的成形部分642保持的部件502被供应到模具512的组装部分691并且安装在设于组装部分691中的部件501上。然后，在步骤S106中打开模具510。

将上述步骤S104至S106重复与待组装的部件的数量相同的次数。在第六示例性实施例中，重复步骤S104至S106，直到按照部件501至504的顺序完成部件501至504的组装为止。即，在步骤S104至S106的重复的第一循环的步骤S104中，可旋转板611移动到位置P61，在第二循环的步骤S104中，可旋转板611移动到位置P62，在第三循环的步骤S104中，可旋转板611移动到位置P63，并且在第四循环的步骤S104中，可旋转板611移动到位置P64。图28C是模具511和512的示意性截面图，示出了成形部分644与组装部分691相对并且夹紧模具510的状态。通过将步骤S104至S106重复与待组装的部件的数量相同的次数，部件501至504被依次供应到组装部分691，并且组装成由部件501至504构成的组装产品505，如图28C中所示。然后，将组装产品505从组装部分691取出。

在此，成形部分641至644在模具510的打开/关闭方向(即，图21中的箭头Z的方向)上的位置被设定成使得在步骤S105中完成模具510的夹紧的同时完成被保持的部件501至504的组装。图29是示出在夹紧模具510的状态下成形部分641至644与组装部分691在模具510的打开/关闭方向上的位置关系的说明图。成形部分641至644布置成在作为模具510的打开/关闭方向的箭头Z的方向上彼此移位，如图29中所示。也就是说，成形部分641至644在Z方向上的位置被确定成使得当夹紧模具510时在组装部分691处完成部件501至504的组装。

以高精度设定部件501的通孔501A和部件502的圆筒部502A之间、部件502的凸部502B和部件503的凹部503A之间、以及部件503的凹部503B和部件504的凸部504A之间的装配公差，从而在其间提供微小间隙。部件501至504在由模具511以高精度保持的状态下通过夹紧模具10即可进行组装，并且因此能够以高精度组装成组装产品505。

如上所述，根据第六示例性实施例，通过仅使可旋转板611旋转，包括成形部分641至644的可旋转板611即可从位置P51移动到位置P61至P64，或者从位置P61至P64移动到位置P51。即，通过仅使模具511的可旋转板611旋转即可切换模具511的成形部分641至644与模具512的成形部分681至684和组装部分691的相对位置关系。所以，可以省略用于驱动模具510的驱动部，由此可以简化组装装置600的构造，并且可以使组装装置600小型化。可以通过使用具有简化构造的组装装置600成形部件501至504并且将部件501至504依次供应到组装部分691而组装出组装产品505。

第七示例性实施例

接下来，将描述根据第七示例性实施例的组装装置和使用该组装装置生产组装产品的方法。图30A是根据第七示例性实施例的模具的第一单元的平面图，并且图30B是根据第七示例性实施例的模具的第二单元的平面图。如图30A中所示，用作第一单元的模具511具有与第六示例性实施例相同的构造，因此赋予其相同的附图标记，并且将省略其描述。在第七示例性实施例中，用作第二单元的模具512A的构造不同于第六示例性实施例的模具512的构造，如图30B中所示。

模具512A是与模具511相对(即，与可旋转板611相对)的第二构件，并且包括模具本体660A。模具本体660A设置成被不可旋转地固定。模具本体660A包括用作多个第二成形部分的四个成形部分681至684，它们用作用于成形部件的型腔的另外的部分，这类似于第六示例性实施例。成形部分681至684的数量等于待成形的部件501至504的数量，换句话说，等于成形部分641至644的数量，即四个。在图30B中，成形部分681、成形部分682、成形部分683和成形部分684按照该顺序沿着圆C52顺时针布置。

模具本体660A包括多个组装部分。更具体地，模具本体660A包括数量与成形部分641至644的数量相同(换句话说，与成形部分681至684的数量相同)的组装部分，即，包括四个组装部分691、692、693和694。成形部分681至684和组装部分691至694布置在以轴线C0为中心的第二虚拟圆上，即，布置在图30B中的圆C52上。更具体地，在图30B中，组装部分691、成形部分681、组装部分694、成形部分682、组装部分693、成形部分683、组装部分692和成形部分684按照该顺序沿着圆C52顺时针布置，使得一个第二成形部分的单元和一个组装部分的单元交替布置。

将描述通过使用模具来成形部件501至504并且用部件501至504组装成组装产品505的方法即生产组装产品505的方法。图31是示出根据第七示例性实施例的生产组装产品505的方法的流程图。生产组装产品505的过程可以大致分为六个步骤，即步骤S111至S116。通过重复地执行这六个步骤S111至S116的循环，在组装部分691至694处依次执行部件501至504的组装操作，并且由此生产组装产品505。

在此，由于在步骤S111至S116的第四循环及后续循环中重复进行相同的操作，因此下面将描述第四循环。应当注意，假设部件501已在第一循环中被供应到组装部分691，部件502和501已在第二循环中被分别供应到组装部分691和692，并且部件503、502和501已在第三循环中被分别供应到组装部分691至693。也就是说，在第四循环开始时，部件501至503布置在组装部分691中，部件501和502布置在组装部分692中，部件501布置在组装部分693中，并且没有部件布置在组装部分694中。

首先，在用作第一步骤的步骤S111中夹紧模具511和512A。此时，可旋转板611移动到位置P51，如图30A中所示。即，可旋转板611旋转以使得成形部分641至644分别与成形部分681至684相对，并且夹紧模具511和512A。由此，图24中所示的型腔CA51至CA54分别由成形部分641至644和成形部分681至684限定。

接下来，在用作第二步骤的步骤S112中通过图21中所示的注射部分520将熔融树脂注射到模具511和512A中。即，将熔融树脂注射到在步骤S111中夹紧的模具511和512A中所限定的多个型腔CA51至CA54的每一个中，熔融树脂被冷却以固化，并且由此成形多个部件501至504。

接下来，在步骤S112中成形部件501至504之后，在用作第三步骤的步骤S113中在部件501至504分别由模具511的成形部分641至644保持的状态下打开模具511和512A。即，在步骤S113中将部件501至504从模具512A分离。更具体地，部件501至504在分别由模具511的成形部分641至644保持的状态下从模具512A的成形部分681至684分离。

接下来，在步骤S113中打开模具511和512A之后，模具511的可旋转板611旋转以使得在用作第四步骤的步骤S114中成形部分641至644分别与组装部分691至694相对。由于这是第四循环，因此可旋转板611旋转以使得成形部分641与组装部分694相对，成形部分642与组装部分693相对，成形部分643与组装部分692相对，并且成形部分644与组装部分691相对。即，可旋转板611移动到图23D中所示的位置P64。应当注意，可旋转板611在第一循环中移动到图23A中所示的位置P61，在第二循环中移动到图23B中所示的位置P62，并且在第三循环中移动到图23C中所示的位置P63。

图32是模具511和512A的示意性截面图，示出了在步骤S114中成形部分641至644分别与组装部分691至694相对的状态。通过执行步骤S114，成形部分641与组装部分694相对，成形部分642与组装部分693相对，成形部分643与组装部分692相对，并且成形部分644与组装部分691相对，如图32中所示。应当注意，尽管在步骤S114中在将可旋转板611旋转到位置P64时可旋转板611可以沿着图30A中的方向D51和D52中的任一方向旋转，但优选的是选择所需旋转量较小的方向以便缩短时间。

在步骤S114完成之后，在用作第五步骤的步骤S115中夹紧模具511和512A。图33是在步骤S115中处于夹紧状态的模具511和512A的示意性截面图。如图33中所示，由成形部分641保持的部件501被供应到组装部分694，并且同时，由成形部分642保持的部件502被供应到组装部分693。同时，由成形部分643保持的部件503被供应到组装部分692，并且由成形部分644保持的部件504被供应到组装部分691。

接下来，在用作第六步骤的步骤S116中打开模具511和512A。图34是模具511和512A的示意性截面图，示出了在步骤S116中模具511和512A被打开的状态。在此，成形部分641至644分别具有用以保持部件501至504的形状。所以，当在步骤S116中打开模具511和512A时，部件501至504需要从分别与组装部分694、693、692和691相对的成形部分641、642、643和644分离。

在步骤S116中，通过使销531、532、533和534分别从成形部分641至644朝向组装部分694、693、692和691突出而打开模具511和512A。销531至534是顶出销。当打开模具511和512A时通过使销531至534分别从成形部分641至644突出，分别由成形部分641至644保持的部件501至504得以从模具511分离。由此，可以抑制部件从组装部分691至694脱落。在完成模具的打开之后，销531至534被收回到模具511中。如上所述，模具511设有销531至534，并且销531至534在模具511中布置成能够分别从成形部分641至644前进和缩回。然后，通过未示出的机器人将组装产品505从组装部分691取出。

通过重复上述步骤S111至S116，部件501至504被依次供应到组装部分691至694，组装产品505在组装部分691至694的每一个中进行组装，并且因此在每个循环中生产一个组装产品505。

在第七示例性实施例中，组装产品505由四个部件501至504构成，并且这些部件被依次组装。所以，在生产开始之后的第一循环、第二循环和第三循环不用于第四循环及后续循环。下面将给出具体描述。图35A是用于描述第一循环中的步骤S114的操作的示图。图35B是用于描述第二循环中的步骤S114的操作的示图。图35C是用于描述第三循环中的步骤S114的操作的示图。

首先，在第一循环中，在步骤S114中将可旋转板611移动到位置P61。即，成形部分641至644的部件501至504分别与组装部分691、694、693和692相对，如图35A中所示。此时，部件501未布置在组装部分694中，部件501和502未布置在组装部分693中，并且部件501至503未布置在组装部分692中。所以，即使部件502至504被分别供应到组装部分694、693和692，也不能生产组装产品505，并且因此在打开模具511和512A之后通过销532至534从成形部分642至644移除部件502至504。然后，在步骤S115中通过夹紧模具511和512A将部件501布置在组装部分691中。

接下来，在第二循环的步骤S114中，可旋转板611移动到位置P62。即，成形部分641至644的部件501至504分别与组装部分692、691、694和693相对，如图35B中所示。此时，部件501和502未布置在组装部分694中，并且部件501至503未布置在组装部分693中。所以，即使部件503和504被分别供应到组装部分694和693，也不能生产组装产品505，并且因此在打开模具511和512A之后通过销533和534从成形部分643至644移除部件503和504。然后，在步骤S115中通过夹紧模具511和512A将部件501和502分别布置在组装部分692和691中。

接下来，在第三循环的步骤S114中，可旋转板611移动到位置P63。即，成形部分641至644的部件501至504分别与组装部分693、692、691和694相对，如图35C中所示。此时，部件501至503未设置在组装部分694中。所以，即使部件504被供应到组装部分694，也不能生产组装产品505，并且因此在打开模具511和512A之后通过销534从成形部分644移除部件504。然后，在步骤S115中通过夹紧模具511和512A将部件501至503分别布置在组装部分693、692和691中。

应当注意，尽管在第七示例性实施例中的步骤S114中移除部件，但是可以在将部件布置在组装部分中之后再移除部件。

如上所述，根据第七示例性实施例，在第四循环及后续循环的每一个循环的步骤S116中都可以从多个组装部分691至694中的一个组装部分取出组装产品505。另外，在第七示例性实施例中，不需要像第六示例性实施例中描述的那样在部件的组装操作中使步骤S105的模具夹紧和步骤S106的模具打开重复进行与部件的数量相同的次数，而是仅执行一次步骤S115中的模具夹紧和仅执行一次步骤S116中的模具打开。所以，可以缩短每个循环所用的时间，并且可以提高组装产品505的生产效率。

第八示例性实施例

接下来，将描述根据第八示例性实施例的组装装置和使用该组装装置生产组装产品的方法。图36A是根据第八示例性实施例的模具的第一单元的平面图，并且图36B是根据第八示例性实施例的模具的第二单元的平面图。应当注意，组装装置的构造、组装产品的构造、以及用于生产组装产品的步骤与第六示例性实施例大致相同，区别在于用作第一单元的模具511E和用作第二单元的模具512E，并且将省略相同元件的描述。

在第七示例性实施例中，已描述了通过使用一个模具在一个循环中生产一个组装产品505的情况。在第八示例性实施例中，通过使用用作成形模具的示例并且包括模具511E和512E的模具在一个循环中生产多个组装产品505例如两个组装产品505。

下面将给出具体描述。模具511E包括模具本体610E和能够相对于模具本体610E围绕轴线C0旋转的用作第一构件的环状可旋转板611E。可旋转板611E包括用作多个第一成形部分的成形部分641至644的多个组。即，可旋转板611E包括多个成形部分641至644的两个组。在可旋转板611E中，两个成形部分641彼此相邻地布置，两个成形部分642彼此相邻地布置，两个成形部分643彼此相邻地布置，并且两个成形部分644彼此相邻地布置。

模具512E是与模具511E相对(即，与可旋转板611E相对)的第二构件，并且包括模具本体660E，如图36B中所示。模具本体660E被设置成不可旋转地固定。模具本体660E包括用作多个第二成形部分的多个成形部分681至684的多个组即两个组，并且类似地包括多个组装部分691至694的多个组即两个组。

在第六示例性实施例中，已描述了一个第二成形部分的单元和一个组装部分的单元沿着圆周方向交替地布置在模具本体660中的情况。在第八示例性实施例中，两个成形部分的单元和两个组装部分的单元沿着圆周方向交替地布置在模具本体660E中。另外，在模具512E中，两个成形部分681彼此相邻地布置，两个成形部分682彼此相邻地布置，两个成形部分683彼此相邻地布置，并且两个成形部分684彼此相邻地布置。在模具512E中，两个组装部分691彼此相邻地布置，两个组装部分692彼此相邻地布置，两个组装部分693彼此相邻地布置，并且两个组装部分694彼此相邻地布置。

在上述模具511E和512E的构造中，在图31的步骤S111中限定型腔CA51至CA54的两个组。然后，在图31的步骤S112中，成形多个部件501至504的两个组。然后，在图31的步骤S115中，将多个部件501至504的两个组在多个组装部分691至694的两个组中同时进行组装。所以，根据第八示例性实施例，通过使用一个模具在每一个循环生产出多个组装产品505，并且因此进一步提高了组装产品505的生产效率。

应当注意，尽管在以上描述中沿着圆周方向交替地布置了两个第二成形部分和两个组装部分，但也可以交替地布置一个第二成形部分和一个组装部分，并且在此情况下也能提高组装产品505的生产效率。

第九示例性实施例

接下来，将描述根据第九示例性实施例的组装装置和使用该组装装置生产组装产品的方法。图37A至37C是用于描述根据第九示例性实施例的用壳体覆盖组装产品的操作的示图。在第九示例性实施例中，通过用壳体506和507覆盖第六示例性实施例中描述的组装产品505来生产驱动传递单元509，如图37C中所示。应当注意，在第九示例性实施例中，通过使用第六示例性实施例中描述的组装装置600生产驱动传递单元509。

在第九示例性实施例中，在图26的步骤S103中打开图21中所示的模具510之后，将壳体506设置在空的组装部分691中,如图37A中所示。然后，通过重复地执行如第六示例性实施例中所述的步骤S104至S106的循环，将图20A和20B中所示的部件501至504依次安装在壳体506上，如图37B中所示，并且由此生产组装产品505。随后，通过未示出的机器人将壳体507沿着箭头G2的方向附接到壳体506，并且由此生产图37C中所示的驱动传递单元509。通过未示出的机器人从组装部分691取出已制得的驱动传递单元509。应当注意，对组装部分692至694也执行相同的操作。如上所述，组装部分691至694除了通过模具510进行组装产品505的组装以外，也可以用于其他组装操作。

应当注意，本发明不限于上述的示例性实施例，并且可以在本发明的技术构思内以许多方式进行修改。在示例性实施例中描述的效果仅仅是本发明可以实现的最优选效果的列表，并且本发明的效果不限于在示例性实施例中描述的效果。

尽管在上述第一至第九示例性实施例中已描述了构成组装产品的多个部件是不同类型的部件的情况，但是构成组装产品的多个部件中的一些或全部可以是相同的类型。

尽管已在上述的第六至第九示例性实施例中描述了第一构件是可旋转板的情况，但是构造不限于此，并且只要第一构件和/或第二构件是可旋转板就足够了。即，只要第一成形部分是相对于第二成形部分和组装部分进行相对旋转就足够了，并且可以采用仅第一构件旋转的构造、仅第二构件旋转的构造、以及第一构件和第二构件两者都旋转的构造。应当注意，第一构件和第二构件中的仅一个构件旋转的构造是更优选的，原因是可以减少驱动部的数量。

其他实施例

尽管已经参考示例性实施例描述了本发明，但是应当理解，本发明不限于所公开的示例性实施例。所附权利要求的范围应当被赋予最宽泛的解释，以便涵盖所有这样的变型以及等同的结构和功能。

Claims (10)

1.一种生产组装产品的方法，所述组装产品包括多个部件，所述方法包括：

第一步骤，在所述第一步骤中夹紧包括第一单元和第二单元的模具，所述第一单元包括多个第一成形部分，所述第二单元与所述第一单元相对并且包括多个第二成形部分和多个组装部分；

第二步骤，在所述第二步骤中，通过将熔融树脂注射到在所述第一步骤中夹紧的所述模具中限定的多个型腔的每一个型腔中来成形所述多个部件；

第三步骤，在所述第三步骤中，在由所述第一单元保持在所述第二步骤中成形的所述多个部件的状态下打开所述模具；以及

第四步骤，在所述第四步骤中，将在所述第三步骤中由所述第一单元保持的所述多个部件分别与所述第二单元的对应组装部分相对，

其中所述第一步骤、所述第二步骤、所述第三步骤和所述第四步骤被重复地执行，并且

其中，在所述第一步骤中，通过夹紧所述模具，将由所述第一单元保持的所述多个部件供应到所述第二单元的对应组装部分，由此执行所述组装产品的组装，并且所述多个型腔由所述第一单元的第一成形部分和所述第二单元的第二成形部分限定。

2.根据权利要求1所述的生产组装产品的方法，其中所述多个第一成形部分包括多个成形部分的群，每个成形部分的群都包括具有相同形状的两个或更多个第一成形部分，

其中所述第一单元包括第一可移动部分，所述第一可移动部分能够移动并且包括所述多个成形部分的群，

其中，在所述第四步骤中，通过移动所述第一可移动部分，在所述成形部分的群中保持所述部件的第一成形部分与对应组装部分相对，并且在所述成形部分的群中不保持所述部件的其他的第一成形部分与第二成形部分相对，并且

其中，在所述第一步骤中，通过夹紧所述模具，将由第一成形部分保持的所述部件供应到所述组装部分，由此执行所述组装产品的组装，并且所述型腔由所述第二成形部分和在所述成形部分的群中不保持所述部件的其他的第一成形部分限定。

3.根据权利要求2所述的生产组装产品的方法，其中所述第一可移动部分包括可旋转板。

4.根据权利要求3所述的生产组装产品的方法，其中所述可旋转板是多个可旋转板中的一个，

其中所述第一可移动部分的多个可旋转板的数量等于所述多个成形部分的群的数量，并且

其中所述多个可旋转板均包括所述成形部分的群中的一个。

5.根据权利要求3所述的生产组装产品的方法，其中所述可旋转板是多个可旋转板中的一个，并且

其中所述多个可旋转板中的至少一个包括所述成形部分的群中的两个或更多个。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的生产组装产品的方法，其中所述第二单元包括第二可移动部分，所述第二可移动部分包括所述多个组装部分，所述第二单元构造成移动以便切换与保持所述部件的第一成形部分相对的组装部分。

7.根据权利要求6所述的生产组装产品的方法，其中所述第二可移动部分包括可旋转板。

8.根据权利要求2所述的生产组装产品的方法，其中，在所述第三步骤中，在打开所述模具时通过使销从与组装部分相对的第一成形部分突出而将由第一成形部分保持的所述部件从所述第一单元分离。

9.根据权利要求1所述的生产组装产品的方法，其中所述多个组装部分均包括凹部和布置在所述凹部中的接合销，所述凹部将容纳所述多个部件，并且

其中，在所述第一步骤中，通过夹紧所述模具将所述部件与所述接合销接合。

10.一种构造成用多个部件组装成组装产品的组装装置，所述组装装置包括：

模具，所述模具包括第一单元以及与所述第一单元相对的第二单元，

其中所述第一单元包括第一可移动部分，所述第一可移动部分能够移动并且包括多个成形部分的群，所述多个成形部分的群均包括具有相同形状的两个或更多个第一成形部分，

其中所述第二单元包括多个第二成形部分和多个组装部分，

其中所述第一可移动部分所移动到的位置使得在所述成形部分的群中保持所述部件的第一成形部分与组装部分相对，并且使得在所述成形部分的群中不保持所述部件的其他的第一成形部分与第二成形部分相对，并且

其中，通过夹紧所述模具，将由第一成形部分保持的所述部件供应到所述组装部分，由此执行所述组装产品的组装，并且用于成形所述部件的型腔由所述第二成形部分和在所述成形部分的群中不保持所述部件的其他的第一成形部分限定。

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