CN104191555A - 一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，进料圆盘的前面固定有至少两组前模，各后模分别安装于一旋转机构，旋转机构驱动后模间隔性旋转设定的角度而使后模轮流与各前模合模配合，在后模与第一个前模合模时后模仁与第一个前模的前模仁之间形成第一个产品的注塑型腔，开模后第一个产品保持于后模仁，在后模旋转到第二个位置并与第二个前模合模时，保持有第一产品的后模仁与第二个前模的前模仁之间形成第二个产品的注塑型腔，在第二个产品的注塑过程中第二个产品与第一个产品相互连结或形成组装配合。本发明在注塑成型过程中自动组装产品，省时省力，组装精度高，生产效率高。

Description

一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具
技术领域
本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具。
背景技术
现有技术中，注塑产品是通过不同模具分开注塑成型，再将这些注塑产品运输到组装生产线，在组装生产线上，通过工人手工组装，将两个以上的注塑产品组装在一起，需要配置组装生产线和组装工人，费时费力，其生产工艺步骤较多，生产流程和周期较长，生产效率较低，组装精度较低，因此有必要予以改进。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，它在注塑成型过程中自动组装产品，省时省力，组装精度高，生产效率高。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是。
一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，包括进料圆盘，进料圆盘的背面设置有至少两个进料口，用于连接注塑机的出料模口，进料圆盘的前面固定有至少两组前模，各前模分别设置有前模仁，各前模仁的合模面分别开设有形状各不相同的第一注塑型腔，进料圆盘的前方设置至少一组后模，各后模分别安装于一旋转机构，后模设置有后模仁，后模仁开设有第二注塑型腔，第二注塑型腔的深度大于第一注塑型腔的深度，旋转机构驱动后模间隔性旋转设定的角度而使后模轮流与各前模合模配合，在后模与第一个前模合模时后模仁与第一个前模的前模仁之间形成第一个产品的注塑型腔，开模后第一个产品保持于后模仁，在后模旋转到第二个位置并与第二个前模合模时，保持有第一产品的后模仁与第二个前模的前模仁之间形成第二个产品的注塑型腔，在第二个产品的注塑过程中第二个产品与第一个产品相互连结或形成组装配合。
进一步的技术方案中，所述后模的四周分别固定有导向柱，各前模的四周分别开设有导向孔，在后模与前模合模时，各导向柱分别活动插设于对应的前模的对应导向孔内，在开模后各导向柱分别从对应的导向孔中脱出。
进一步的技术方案中，所述导向孔内固定有导向套，各导向柱分别活动插设于对应的导向套中。
进一步的技术方案中，所述进料圆盘的前面固定有两组前模，两组前模的第一注塑型腔各不相同，两组前模对称设置或镜像设置，旋转机构安装有两组后模，两组后模对称设置，两组后模具有相同结构和形状的后模仁，每一组后模分别轮流与两个前模合模配合，在合模时两组后模在同一时间段内分别与对应的前模合模配合。
进一步的技术方案中，所述进料圆盘的前面固定有四组前模，四组前模的第一注塑型腔各不相同，四组前模对称分布在一圆环区域中，旋转机构安装有四组后模，四组后模具有相同结构和形状的后模仁，每一组后模分别轮流与四个前模合模配合，在合模时四组后模在同一时间段内分别与对应的前模合模配合。
采用上述结构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：本发明在注塑成型过程中自动组装产品，省时省力，组装精度高，生产效率高。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中A处的局部放大示意图。
图3是图1中B处的局部放大示意图。
图中：
1、进料圆盘 2、前模 3、前模仁 4、第一注塑型腔 5、后模 6、后模仁 7、第二注塑型腔 8、导向柱 9、导向套。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
实施例，见图1至图3所示，一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，包括进料圆盘1，进料圆盘1的背面设置有至少两个进料口，用于连接注塑机的出料模口，进料圆盘1的前面固定有至少两组前模2，各前模2分别设置有前模仁3，各前模仁3的合模面分别开设有形状各不相同的第一注塑型腔4，相对于合模面，第一注塑型腔4可以有三种形式，第一，第一注塑型腔4低于合模面而内凹在前模仁3，第二，第一注塑型腔4高于合模面而凸出在前模仁3的合模面，第三，第一注塑型腔4为一平面，前模仁3的整个合模面为一平面。
进料圆盘1的前方设置至少一组后模5，各后模5分别安装于一旋转机构，后模5设置有后模仁6，后模仁6开设有第二注塑型腔7，第二注塑型腔7的深度大于第一注塑型腔4的深度，旋转机构驱动后模5间隔性旋转设定的角度而使后模5轮流与各前模2合模配合，在后模5与第一个前模2合模时后模仁6与第一个前模2的前模仁3之间形成第一个产品的注塑型腔，开模后第一个产品保持于后模仁6，在后模5旋转到第二个位置并与第二个前模2合模时，保持有第一产品的后模仁6与第二个前模2的前模仁3之间形成第二个产品的注塑型腔，在第二个产品的注塑过程中第二个产品与第一个产品相互连结或形成组装配合。
其中，包括前模2和后模5在内的模具结构、进料圆盘1以及旋转机构为现有技术，这里不再赘述。
后模5的四周分别固定有导向柱8，各前模2的四周分别开设有导向孔，在后模5与前模2合模时，各导向柱8分别活动插设于对应的前模2的对应导向孔内，在开模后各导向柱8分别从对应的导向孔中脱出。导向孔内固定有导向套9，各导向柱8分别活动插设于对应的导向套9中。
于优选实施方式中，进料圆盘1的前面固定有两组前模2，两组前模2的第一注塑型腔4各不相同，两组前模2对称设置或镜像设置，旋转机构安装有两组后模5，两组后模5对称设置，两组后模5具有相同结构和形状的后模仁6，每一组后模5分别轮流与两个前模2合模配合，在合模时两组后模5在同一时间段内分别与对应的前模2合模配合。在完成一个循环生产后，可以将两个产品组装成一体。
于另一优选实施方式中，进料圆盘1的前面固定有四组前模2，四组前模2的第一注塑型腔4各不相同，四组前模2对称分布在一圆环区域中，旋转机构安装有四组后模5，四组后模5具有相同结构和形状的后模仁6，每一组后模5分别轮流与四个前模2合模配合，在合模时四组后模5在同一时间段内分别与对应的前模2合模配合。在完成一个循环生产后，可以将四个产品组装成一体。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (5)

1.一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，包括进料圆盘(1)，进料圆盘(1)的背面设置有至少两个进料口，用于连接注塑机的出料模口，其特征在于：进料圆盘(1)的前面固定有至少两组前模(2)，各前模(2)分别设置有前模仁(3)，各前模仁(3)的合模面分别开设有形状各不相同的第一注塑型腔(4)，进料圆盘(1)的前方设置至少一组后模(5)，各后模(5)分别安装于一旋转机构，后模(5)设置有后模仁(6)，后模仁(6)开设有第二注塑型腔(7)，第二注塑型腔(7)的深度大于第一注塑型腔(4)的深度，旋转机构驱动后模(5)间隔性旋转设定的角度而使后模(5)轮流与各前模(2)合模配合，在后模(5)与第一个前模(2)合模时后模仁(6)与第一个前模(2)的前模仁(3)之间形成第一个产品的注塑型腔，开模后第一个产品保持于后模仁(6)，在后模(5)旋转到第二个位置并与第二个前模(2)合模时，保持有第一产品的后模仁(6)与第二个前模(2)的前模仁(3)之间形成第二个产品的注塑型腔，在第二个产品的注塑过程中第二个产品与第一个产品相互连结或形成组装配合。
2.根据权利要求1所述的一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，其特征在于：所述后模(5)的四周分别固定有导向柱(8)，各前模(2)的四周分别开设有导向孔，在后模(5)与前模(2)合模时，各导向柱(8)分别活动插设于对应的前模(2)的对应导向孔内，在开模后各导向柱(8)分别从对应的导向孔中脱出。
3.根据权利要求2所述的一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，其特征在于：所述导向孔内固定有导向套(9)，各导向柱(8)分别活动插设于对应的导向套(9)中。
4.根据权利要求2所述的一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，其特征在于：所述进料圆盘(1)的前面固定有两组前模(2)，两组前模(2)的第一注塑型腔(4)各不相同，两组前模(2)对称设置或镜像设置，旋转机构安装有两组后模(5)，两组后模(5)对称设置，两组后模(5)具有相同结构和形状的后模仁(6)，每一组后模(5)分别轮流与两个前模(2)合模配合，在合模时两组后模(5)在同一时间段内分别与对应的前模(2)合模配合。
5.根据权利要求2所述的一种在注塑成型过程中自动组装产品的模具，其特征在于：所述进料圆盘(1)的前面固定有四组前模(2)，四组前模(2)的第一注塑型腔(4)各不相同，四组前模(2)对称分布在一圆环区域中，旋转机构安装有四组后模(5)，四组后模(5)具有相同结构和形状的后模仁(6)，每一组后模(5)分别轮流与四个前模(2)合模配合，在合模时四组后模(5)在同一时间段内分别与对应的前模(2)合模配合。
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