CN104772859B - 多组件多模腔模内焊接成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了多组件多模腔模内焊接成型模具，包括前模和后模，所述前模和后模闭合后形成第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔，第一零件型腔由设在前模上的第一零件前型模和设在后模上的第一零件后型模构成，第二零件型腔由设在前模上的第二零件前型模和设在后模上的第二零件后型模构成，组件型腔由设在前模上的组件前型模和设在后模上的组件后型模构成；第一零件后型模与组件后型模形状相同；组件前型模与第二零件吻合，在第一零件与第二零件间连接处形成注塑空间；第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔分别设有各自的浇注系统；品质稳定，组装快，工期短，效率高，成本低，整齐美观。

Description

多组件多模腔模内焊接成型模具

技术领域

本发明涉及多零部件多模腔注塑与组装模具，特别是多组件多模腔模内焊接成型模具。

背景技术

随着科技的进步和工业化进程的推进，构成产品的塑料部件已经是现代化大生产必不可少的配件，有着无可替代的位置，受现有模具技术制约，一个整体的塑料件都是分成若干部分注塑成型后再连接在一起，连接方法一般都是采用胶水粘接、超声焊接及螺钉固定连接，组装工序多，在人工费高涨的今天无形中增加了成本，而且产品的不良率也高，还有连接后结合部位印迹明显，影响美观度，结构强度也较一体成型要小，各零部件需要分开多套模具支持，生产周期长，这些仍有待于进一步技术解决。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供给了多组件多模腔模内焊接成型模具。

本发明采用的技术方案为：多组件多模腔模内焊接成型模具，包括前模和后模，其特征在于所述前模和后模闭合后形成第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔，第一零件型腔由设在前模上的第一零件前型模和设在后模上的第一零件后型模构成，第二零件型腔由设在前模上的第二零件前型模和设在后模上的第二零件后型模构成，组件型腔由设在前模上的组件前型模和设在后模上的组件后型模构成；第一零件后型模与组件后型模形状相同；组件前型模与第二零件吻合，在第一零件与第二零件间连接处形成注塑空间；第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔分别设有各自的浇注系统；第二零件后型模设有后模推块，后模推块上设有后模拉扣，前模上设有与后模拉扣配合的前模拉扣；第二零件后型模设有顶出机构；模上设有与后模配合的铲鸡；第一零件型腔和组件型腔位于第二零件型腔两侧对称分布；后模连接有旋转机构；配合模具设有机械手。

进一步的，所述前模和后模闭合后形成第三个以上偶数个零件型腔，两个为一对，每对结构相同，且该每对零件型腔在第二零件型腔两侧对称分布，呈180度相位角。

进一步的，对应所述第一零件后型模与组件后型模分别设有后模行位；前模组件型腔设有前模斜弹镶件；前模设有流体输送行位和气缸。

进一步的，所述第二零件前型模为机器人换穴结构，与第二零件后型模相位固定。

本发明通过后模的旋转和机械手，使第一零件和第二零件移位至组件型腔，在注塑新的零件的同时，实现模内第一零件和第二零件的自动化组装，并注塑焊接成型，减少产品后续组装流程工序，减少人员开支和工装设备投入，同步自动化组装速度快，大大缩短了工期，提高了效率高，产品一致性好，合格率高，这些都直接节省了成本，且组装后注塑焊接部位整齐美观。

附图说明

图1为本发明实施例前模立体视图。

图2为本发明实施例前模剖视图及局部放大图。

图3为本发明实施例后模立体视图。

图4为本发明实施例后模剖视图。

图中标号名称：

1前模；101第一零件前型模；102第二零件前型模；103组件前型模；104铲鸡；105前模斜弹镶件；106流体输送行位；107气缸；108气动顶出系统；

2后模； 201第一零件后型模； 202第二零件后型模； 203组件后型模； 204后模推块；205后模拉扣； 206、207后模行位；

3第一零件；4第二零件；5、6、7浇注系统。

具体实施方式

本发明实施例如图1至4所示，该组件模内焊接成型模具设有前模1和后模2，并配合有与模具协作的机械手，前模1和后模2闭合后形成第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔。

第一零件型腔由设在前模1上的第一零件前型模101和设在后模上的第一零件后型模201构成。

第二零件型腔由设在前模1上的第二零件前型模102和设在后模2上的第二零件后型模202构成。

组件型腔由设在前模1上的组件前型模103和设在后模2上的组件后型模203构成。

第一零件后型模201与组件后型模203形状相同，两者均可与第一零件前型模101配合注塑成型生成第一零件3。

组件前型模103与由机械手移入的第二零件4吻合，第一零件后型模201、组件后型模203两者均可携带第一零件3到达与第二零件4的装配位，在第一零件与第二零件间连接处形成注塑空间。

第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔分别设有各自的浇注系统5、6、7；第二零件后型模202设有后模推块204，后模推块上设有后模拉扣205，前模1上设有与后模拉扣配合的前模拉扣；第二零件后型模202设有顶出机构；前模1上设有与后模2配合的铲鸡104；第一零件型腔和组件型腔位于第二零件型腔两侧对称分布，后模连接有180度旋转机构，可旋转切换第一零件后型模201、组件后型模203的位置。第一零件后型模201与组件后型模203分别设有后模行位206、207；前模1组件型腔设有前模斜弹镶件105；前模1设有流体输送行位106和气缸107。

本发明实施例工作步骤，首次使用时合模在第一零件型腔和第二零件型腔同时注塑第一零件3和第二零件4；然后开模，利用前模拉扣104、后模拉扣205带动后模推块204，使第二零件4与第二零件后型模202分离，留置在第二零件前型模102上，而第一零件3留置在第一零件前型模101上；接着通过常用的旋转机构旋转盘带动后模2旋转180度，使第一零件后型模201、组件后型模203切换位置，在旋转切换前、后或切换中利用气动顶出系统209驱动顶松第二零件4，使第二零件4与第二零件前型模102松脱，再由机械手将第二零件4移至组件前型模103内；再次合模，第一零件3与第二零件4在组件型腔内定位装配在一起，组件型腔、第一零件型腔、第二零件型腔同时注塑，组件型腔内的第一零件3与第二零件4通过注塑料粘接在一起，完成焊接，同时,注塑形成新的第一零件3和第二零件4；再次开模，用顶出机构推出组件型腔内的焊接后的部件，由机械手取下焊接部件，继续切换第一零件后型模201、组件后型模203位置，重复上述流程使生产继续进行，得到更多的焊接部件。

本发明通过后模的旋转和机械手，使第一零件、第二零件移位至组件型腔内，在注塑新的第一零件、第二零件的同时，实现模内零件的自动化组装，并注塑焊接成型，减少产品后续组装流程工序，减少人员开支和工装设备投入，同步自动化组装速度快，大大缩短了工期，提高了效率高，产品一致性好，合格率高，这些都直接节省了成本，且组装后注塑焊接部位整齐美观。

本实施例第一零件后型模201、组件后型模203呈180度相位分布，实施时也可以第二零件型腔为中心采用其他相位角，以减少旋转行程提高效率。

实施时，在需模内专配的零件大于两个时，前模和后模闭合后可形成第三个以上偶数个零件型腔，两个为一对，每对结构相同，且该每对零件型腔在第二零件型腔两侧对称分布，相位角与第一零件型腔、组件型腔所呈相位角相同。

实施时，零件较复杂时一次焊接较难，可也将实施例中的特征按所需的复数个设置，进行分多次焊接形成。

实施例中第二零件4为对称回转体，在为非对称结构时，第二零件前型模102为旋转结构或机器人换穴结构，使其与第二零件后型模202相位固定。

综上所述仅为本发明具体实施例，但并不局限于实施例，凡在不脱离本发明构思的情况下，依本申请所做的等效修饰和现有技术添均视为本发明技术范畴。

Claims (4)

1.多组件多模腔模内焊接成型模具，包括前模和后模，其特征在于所述前模和后模闭合后形成第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔，第一零件型腔由设在前模上的第一零件前型模和设在后模上的第一零件后型模构成，第二零件型腔由设在前模上的第二零件前型模和设在后模上的第二零件后型模构成，组件型腔由设在前模上的组件前型模和设在后模上的组件后型模构成；第一零件后型模与组件后型模形状相同；组件前型模与第二零件吻合，在第一零件与第二零件间连接处形成注塑空间；第一零件型腔、第二零件型腔和组件型腔分别设有各自的浇注系统；第二零件后型模设有后模推块，后模推块上设有后模拉扣，前模上设有与后模拉扣配合的前模拉扣；第二零件后型模设有顶出机构；模上设有与后模配合的铲鸡；第一零件型腔和组件型腔位于第二零件型腔两侧对称分布；后模连接有旋转机构，旋转机构能够旋转切换第一零件后型模（ 201） 、组件后型模（ 203） 的位置；配合模具设有机械手；旋转机构旋转盘带动后模旋转180度，第一零件后型模、组件后型模切换位置。

2.根据权利要求1所述的多组件多模腔模内焊接成型模具，其特征在于所述前模和后模闭合后形成第三个以上偶数个零件型腔，两个为一对，每对结构相同，且该每对零件型腔在第二零件型腔两侧对称分布，呈180度相位角。

3.根据权利要求1或2所述的多组件多模腔模内焊接成型模具，其特征在于对应所述第一零件后型模与组件后型模分别设有后模行位；前模组件型腔设有前模斜弹镶件；前模设有流体输送行位和气缸。

4.根据权利要求1或2所述的多组件多模腔模内焊接成型模具，其特征在于所述第二零件前型模为机器人换穴结构，与第二零件后型模相位固定。