CN113477852B - 一种开圈机及应用该开圈机的弹簧生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种开圈机及应用该开圈机的弹簧生产工艺，其包括机架，所述机架上设置有驱动组件以及用于对弹簧进行开圈的开圈组件，所述驱动组件包括两个驱动辊以及用于带动两个驱动辊转动的驱动件，弹簧放置在两个所述驱动辊之间，所述机架上设置有用于将弹簧周向限位的限位组件，所述限位组件包括转动连接在机架上的抵触杆、用于维持抵触杆与弹簧末端抵触状态的扭簧以及锁止件。本申请具有方便操作人员将开圈轮与弹簧的间隙进行对准的效果。

Description

一种开圈机及应用该开圈机的弹簧生产工艺

技术领域

本申请涉及弹簧生产的领域，尤其是涉及一种开圈机及应用该开圈机的弹簧生产工艺。

背景技术

开圈机是将卷制出的弹簧进行二次加工的设备，开圈机是对弹簧的两端之间的部分进行开圈的设备，开圈机不对弹簧两端部分进行开圈。

授权公告号为CN204052740U的中国实用新型专利公开了一种弹簧开圈机，包括机架、设在机架上的开圈轮、设在机架上与开圈轮配合使用的驱动装置、设在机架一侧的控制开关，所述机架上设有与开圈轮配合使用的弹簧推进装置。该申请具有调节简便的效果。

使用时操作人员将弹簧放置在两个输送辊之间，驱动装置带动开圈轮沿靠近弹簧的方向移动，使开圈轮穿设入弹簧的间隙内，当开圈轮插入到弹簧上需要扩大间距的部位时，通过输送辊带动弹簧旋转，实现对弹簧进行开圈的过程

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：操作人员将弹簧放置在两个输送辊之间时，需要将开圈轮与弹簧的间隙进行对准，不方便操作人员的操作。

发明内容

为了方便操作人员将开圈轮与弹簧的间隙进行对准，本申请提供一种开圈机及应用该开圈机的弹簧生产工艺。

第一方面，本申请提供的一种开圈机，采用如下的技术方案：

一种开圈机，包括机架，所述机架上设置有驱动组件以及用于对弹簧进行开圈的开圈组件，所述驱动组件包括两个驱动辊以及用于带动两个驱动辊转动的驱动件，弹簧放置在两个所述驱动辊之间，所述机架上设置有用于将弹簧周向限位的限位组件，所述限位组件包括转动连接在机架上的抵触杆、用于维持抵触杆与弹簧末端抵触状态的扭簧以及锁止件。

通过采用上述技术方案，使用时，操作人员将弹簧放置在两个驱动辊之间，两个驱动辊带动弹簧转动后停下，在转动过程中弹簧的一个末端与抵触杆相抵触，实现对弹簧周向方向以及一个轴线方向进行限位，随后开圈轮竖直向下移动，穿设入弹簧的间隙中；驱动辊带动弹簧转动，开圈轮对弹簧进行开圈，在开圈轮快靠近弹簧另一端时，开圈轮从弹簧间隙内滑移出；方便操作人员将开圈轮与弹簧的间隙进行对准，使得加工出来的每一个弹簧长度都相近似，大大提高了弹簧的加工精度。

可选的，所述锁止件包括用于限制抵触杆沿靠近弹簧方向转动的限位块以及用于维持限位块与抵触杆抵触状态的复位弹簧；所述限位块沿靠近或远离抵触杆的方向滑移连接在机架上，所述限位块用于与抵触杆相抵触；所述限位块上开设有用于将限位块沿远离抵触杆的方向导向的导向倒角。

通过采用上述技术方案，在需要对弹簧进行开圈加工时，操作人员将抵触杆沿远离弹簧的方向转动，抵触杆与导向倒角抵触使得限位块沿远离抵触杆的方向移动，随后复位弹簧带动限位块沿靠近抵触杆的方向移动，扭簧维持抵触杆与限位块抵触的状态，实现维持抵触杆与弹簧脱离的状态，减少在弹簧加工时抵触杆与弹簧抵触影响弹簧加工的情况发生。

可选的，所述开圈组件位于抵触板上方，所述开圈组件包括开圈轮以及用于带动开圈轮竖向移动的带动件；所述开圈轮转动连接在带动件上，所述带动件上设置有用于带动抵触板沿靠近限位块方向转动的驱动杆。

通过采用上述技术方案，实现在带动件带动开圈轮靠近弹簧的同时，实现将抵触杆沿远离弹簧的方向转动，不需要手动将抵触板沿远离弹簧的方向转动，方便操作人员的操作。

可选的，所述机架上设置有用于带动若干弹簧沿靠近开圈轮方向移动的上料组件，所述上料组件、开圈轮以及限位组件沿依次沿出料方向分布，所述上料组件包括上料气缸以及用于与弹簧相抵触的驱动板；所述上料气缸与机架相连；所述驱动板与上料气缸的活塞杆相连；所述机架上设置有用于收集弹簧的收集盒。

通过采用上述技术方案，使用时，操作人员将若干弹簧放置在两个驱动辊之间，在一个弹簧开圈完成后，上料气缸带动驱动板沿靠近收集盒的方向移动，驱动板带动若干弹簧沿靠近收集盒的方向移动，在实现上料的同时，实现对已开圈完成的弹簧推入至收集盒内。

可选的，所述抵触板与驱动板之间设置有用于将限位块脱离于抵触板的拨动组件，所述抵触板位于限位块与上料气缸之间，所述拨动组件包括拨动板、带动杆、弹性块以及若干凸块；所述带动杆与限位块相连接；所述弹性块设置在带动杆上；所述拨动板与驱动板相连接；若干所述凸块均与拨动板连接，所述凸块用于与弹性块相抵触。

通过采用上述技术方案，使用时，上料气缸通过驱动板带动若干弹簧进行上料的同时，驱动板带动拨动板移动，拨动板上的凸块与弹性块抵触，拨动板通过凸块以及带动杆带动限位块沿远离抵触杆的方向移动，使抵触杆在扭簧的作用下沿靠近弹簧的方向转动；实现在对弹簧上料的同时，实现将抵触杆的复位。

可选的，所述带动杆包括连接套杆以及螺纹杆；所述连接套杆一端与限位块相连接；所述螺纹杆螺纹连接在连接套杆内；所述弹性块设置在螺纹杆上。

通过采用上述技术方案，在弹性块使用久磨损后，操作人员可通过转动螺纹杆，实现对弹性块与凸块之间的距离进行调节。

可选的，所述凸块呈半圆形，所述凸块的半圆弧面用于与弹性块相抵触。

通过采用上述技术方案，半圆形减少了弹性块滑移过凸块时的摩擦，减少了弹性块在滑移过凸块时卡死的情况发生。

可选的，所述带动件上设置有用于与弹簧一端抵触的定位板，所述带动件用于带动定位板竖向移动，所述定位板位于抵触板背离开圈轮的一侧。

通过采用上述技术方案，在弹簧与定位板抵触时，驱动辊停止转动，带动件带动开圈轮沿远离弹簧的方向移动，提高了每次开圈后弹簧的精准程度。

可选的，所述开圈轮包括抵触轮以及穿设轮；所述抵触轮与穿设轮同轴相连，所述穿设轮用于穿设入弹簧的间隙内，所述抵触轮用于与弹簧外侧壁相抵触。

通过采用上述技术方案，开圈时，穿设轮穿设入弹簧的间隙内，并使抵触轮与弹簧的外侧壁相抵触，抵触轮以及两个驱动辊将弹簧压紧，减少了在开圈时弹簧移动的情况发生，提高了弹簧的开圈精度。

第二方面，本申请提供的一种弹簧的加工工艺，采用如下的技术方案：

S1：卷制：将原材料卷制形成半成品弹簧；

S2：磨端：将半成品弹簧两端进行磨平；

S3：开圈：第一方面任意一项所述的一种开圈机对半成品弹簧进行开圈；

S4：热处理：对半成品弹簧进行热处理，得到成品弹簧；

S5：检验：对热处理完成的成品弹簧进行检验；

S6：包装入库：对检验完成后的弹簧进行包装后入库。

通过采用上述技术方案，在通过上述的开圈机对半成品弹簧进行开圈，大大提高了弹簧的开圈精度，大大提高了对半成品弹簧的加工效率，大大减少检验时操作人员对弹簧的工作量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过限位组件方便操作人员将开圈轮穿设入弹簧的间隙中，并提高了弹簧的开圈精度；

2.通过上料组件以及拨动组件实现在对弹簧进行自动上料的同时，实现将抵触杆进行复位；

3.通过驱动杆实现在对开圈轮移动的同时将抵触杆沿远离弹簧的方向转动，锁止件将抵触杆限位在机架上。

附图说明

图1是本申请一种开圈机的具体实施例的结构示意图。

图2是图1中开圈组件的结构示意图。

图3是图1中安装柱的剖视图，用于展示限位组件的结构。

图4是图3中A处的放大图。

图5是本申请一种弹簧的加工工艺的工艺流程图。

附图标记：1、机架；11、机座；12、安装柱；121、第一滑移槽；122、第二滑移槽；123、滑移通孔；13、竖直板；14、水平板；2、驱动组件；21、驱动辊；22、驱动件；221、驱动电机；3、开圈组件；31、开圈轮；311、抵触轮；312、穿设轮；32、带动件；321、驱动气缸；322、升降台；323、定位板；324、驱动杆；4、上料组件；41、上料气缸；42、驱动弹簧；43、穿设杆；44、带动板；45、驱动板；5、收集盒；6、限位组件；61、抵触杆；62、扭簧；63、锁止件；631、限位块；632、复位弹簧；633、导向倒角；7、拨动组件；71、拨动板；72、带动杆；721、连接套杆；722、螺纹杆；73、弹性块；74、凸块；8、弹簧。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种开圈机。参照图1，一种开圈机包括机架1，机架1上设置有用于带动若干弹簧8转动的驱动组件2、用于对弹簧8进行开圈的开圈组件3以及用于对弹簧8的一端进行定位的限位组件6。

使用时操作人员将弹簧8放置在驱动组件2上，通过限位组件6对弹簧8的一端进行定位，随后通过开圈组件3对弹簧8进行开圈，使得弹簧8的开圈精度更高。

参照图1，机架1包括机座11以及安装柱12，安装柱12固定连接在机座11的上表面。

参照图1，驱动组件2包括两个驱动辊21以及用于带动两个驱动辊21转动的驱动件22；两个驱动辊21均转动连接在机座11上，两个驱动辊21相互平行，弹簧8放置在两个驱动辊21之间；驱动件22包括两个驱动电机221，两个驱动电机221均与机座11上表面固定相连，两个驱动电机221与两个驱动辊21一一对应，驱动电机221的输出轴与驱动辊21同轴固定相连。

参照图1以及图2，机座11上表面固定连接有竖直板13，竖直板13侧壁上固定连接有水平板14，开圈组件3包括开圈轮31以及用于带动开圈轮31竖向移动的带动件32，带动件32包括驱动气缸321以及升降台322；驱动气缸321竖直设置，驱动气缸321的缸体与水平板14上表面固定相连，驱动气缸321的活塞杆竖直向下贯穿水平板14并与升降台322固定相连。

参照图1以及图2，开圈轮31包括抵触轮311以及穿设轮312；抵触轮311与穿设轮312的一端同轴固定连接，穿设轮312穿设入弹簧8的间隙内，穿设轮312与弹簧8的外侧壁相抵触；穿设轮312的轴线与驱动辊21的轴线平行，穿设轮312转动连接在升降台322靠近机座11的一端。

参照图1以及图3，机座11上表面设置有上料组件4，上料组件4位于开圈轮31背离安装柱12的一侧，上料组件4包括上料气缸41、驱动弹簧42、四个穿设杆43、带动板44以及驱动板45；上料气缸41长度方向与驱动辊21长度方向平行，上料气缸41的缸体与机座11上表面固定相连；驱动板45与上料气缸41的活塞杆固定相连，驱动板45位于两个驱动辊21上方；四个穿设杆43均沿驱动辊21长度方向滑移穿设在驱动板45上；带动板44与四个穿设杆43远离上料气缸41的一端固定连接，带动板44用于与弹簧8的一端相抵触；驱动弹簧42套设在穿设杆43上，驱动弹簧42位于驱动板45与带动板44之间，驱动弹簧42一端与驱动板45抵触，驱动弹簧42另一端与带动板44相抵触。

参照图1以及图3，机座11侧壁上设置有收集盒5，收集盒5位于两个驱动辊21下方，收集盒5位于驱动辊21背离上料气缸41的一侧。

参照图3以及图4，限位组件6包括抵触杆61、扭簧62以及锁止件63；抵触杆61与安装柱12靠近驱动板45的一端转动相连，抵触杆61与弹簧8的一个末端相抵触且位于该末端的下方；扭簧62的一端与抵触杆61固定相连，扭簧62的另一端与安装柱12固定相连。

参照图3以及图4，安装柱12靠近驱动气缸321的一端开设有第一滑移槽121，第一滑移槽121位于抵触杆61的下方；锁止件63包括限位块631以及复位弹簧632；限位块631滑移连接在限位槽内，限位块631靠近驱动板45的一端与限位块631远离机架1的一端之间开设有导向倒角633；复位弹簧632位于第一滑移槽121内，复位弹簧632位于第一滑移槽121的槽底与限位块631之间，复位弹簧632一端与第一滑移槽121的槽底固定相连，复位弹簧632另一端与限位块631固定相连。

参照图3以及图4，升降台322侧壁上固定连接有定位板323，定位板323位于安装柱12背离开圈轮31的一侧，定位板323用于与开圈后的弹簧8的一端相抵触；升降台322上固定连接有驱动杆324，驱动杆324位于抵触杆61的正上方，驱动杆324下端用于与抵触杆61抵触，并带动抵触杆61转动。

使用时，操作人员将若干弹簧8放置在两个驱动辊21之间，上料气缸41带动驱动板45沿靠近安装柱12的方向移动，使得靠近抵触杆61的弹簧8与抵触杆61相抵触，驱动弹簧42使得靠近抵触杆61的弹簧8抵紧在抵触杆61上，驱动电机221带动驱动辊21转动，两个驱动辊21带动弹簧8转动一圈，当弹簧8的末端转动至抵触杆61上方时，驱动弹簧42带动弹簧8抵紧在抵触杆61上，并实现将弹簧8末端与抵触杆61相抵触；实现对弹簧8的周向以及弹簧8轴线方向进行定位。

随后驱动气缸321带动穿设轮312穿设入弹簧8的间隙内，抵触轮311与弹簧8的外侧相抵紧，提高抵触轮311与两个驱动辊21之间的摩擦。在驱动杆324竖直向下移动的过程中，驱动杆324与抵触杆61抵触，抵触杆61沿靠近机座11的方向转动，抵触杆61与导向倒角633相抵触，抵触杆61将限位块631沿靠近第一滑移槽121的槽底方向移动，驱动杆324继续带动抵触杆61转动，使得抵触杆61与限位块631脱离，复位弹簧632带动限位块631沿远离第一滑移槽121的槽底方向移动，扭簧62维持抵触杆61与限位块631抵紧的状态。

参照图3以及图4，在穿设轮312以及抵触轮311对弹簧8进行开圈时，弹簧8远离上料气缸41的一端与定位板323抵触，此时驱动辊21停止转动且驱动气缸321带动穿设轮312以及抵触轮311沿竖直向上的方向移动；反复上述步骤，实现将若干弹簧8进行开圈以及出料。

参照图3以及图4，第一滑移槽121靠近机座11的侧壁上开设有沿竖直方向延伸的第二滑移槽122，安装柱12靠近抵触杆61的一端开设有滑移通孔123，滑移通孔123位于第二滑移槽122与机座11之间，滑移通孔123与第二滑移槽122相连通。

参照图3以及图4，抵触杆61与驱动板45之间设置有拨动组件7，拨动组件7包括拨动板71、带动杆72、弹性块73以及若干呈半圆形的凸块74；带动杆72包括连接套杆721以及螺纹杆722，连接套杆721竖直设置，连接套杆721滑移连接在滑移通孔123内，连接套杆721上端与限位块631固定相连；螺纹杆722竖直设置，螺纹杆722上端螺纹连接在连接套杆721内；弹性块73为塑料制成，弹性块73与螺纹杆722下端固定相连。

参照图3以及图4，拨动板71与驱动辊21长度方向平行，拨动板71一端与驱动板45靠近安装柱12的一端固定相连，拨动板71滑移穿设在滑移通孔123内；凸块74与拨动板71靠近限位块631的一端固定相连，凸块74的弧形面用于与弹性块73相抵触。

在驱动板45沿靠近安装柱12的方向对弹簧8进行进料的同时，凸块74与弹性块73相抵触，使得凸块74带动限位块631沿靠近第一滑移槽121的槽底移动，扭簧62带动抵触杆61沿靠近弹簧8的方向移动，随后驱动板45带动弹簧8的一端与抵触杆61抵紧。

本申请实施例一种开圈机的实施原理为：操作人员将若干弹簧8放置在两个驱动辊21之间，驱动气缸321带动若干弹簧8沿靠近收集箱的方向移动，驱动辊21转动一圈使得弹簧8靠近抵触杆61的末端与抵触杆61抵触，实现对弹簧8的定位。

开圈轮31竖直向下移动时，驱动杆324带动抵触杆61转动，限位块631将抵触杆61限位，开圈轮31以及两个驱动辊21对弹簧8进行开圈；在弹簧8与定位板323抵触时，驱动辊21停止转动，驱动气缸321带动开圈轮31竖直向上移动，上料气缸41通过带动板44将若干弹簧8进料，使已经加工完成的弹簧8挤入至收集箱内。

本申请实施例还公开一种弹簧的加工工艺，参照图5，一种弹簧的加工工艺包括以下工艺步骤：

S1：卷制：将原材料卷制形成半成品弹簧；

S2：磨端：将半成品弹簧两端进行磨平；

S3：开圈：上述的一种开圈机对半成品弹簧进行开圈；

S4：热处理：对半成品弹簧进行热处理，得到成品弹簧；

S5：检验：对热处理完成的成品弹簧进行检验；

S6：包装入库：对检验完成后的弹簧进行包装后入库。

在通过上述的开圈机对半成品弹簧进行开圈，大大提高了弹簧的开圈精度，大大提高了对半成品弹簧的加工效率，大大减少检验时操作人员对弹簧的工作量。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种开圈机，其特征在于：包括机架（1），所述机架（1）上设置有驱动组件（2）以及用于对弹簧（8）进行开圈的开圈组件（3），所述驱动组件（2）包括两个驱动辊（21）以及用于带动两个驱动辊（21）转动的驱动件（22），弹簧（8）放置在两个所述驱动辊（21）之间，所述机架（1）上设置有用于将弹簧（8）周向限位的限位组件（6），所述限位组件（6）包括转动连接在机架（1）上的抵触杆（61）、用于维持抵触杆（61）与弹簧（8）末端抵触状态的扭簧（62）以及锁止件（63）,所述锁止件（63）包括用于限制抵触杆（61）沿靠近弹簧（8）方向转动的限位块（631）以及用于维持限位块（631）与抵触杆（61）抵触状态的复位弹簧（632）；所述限位块（631）沿靠近或远离抵触杆（61）的方向滑移连接在机架（1）上，所述限位块（631）用于与抵触杆（61）相抵触；所述限位块（631）上开设有用于将限位块（631）沿远离抵触杆（61）的方向导向的导向倒角（633）。

2.根据权利要求1所述的一种开圈机，其特征在于：所述开圈组件（3）位于抵触杆（61）上方，所述开圈组件（3）包括开圈轮（31）以及用于带动开圈轮（31）竖向移动的带动件（32）；所述开圈轮（31）转动连接在带动件（32）上，所述带动件（32）上设置有用于带动抵触杆（61）沿靠近限位块（631）方向转动的驱动杆（324）。

3.根据权利要求2所述的一种开圈机，其特征在于：所述机架（1）上设置有用于带动若干弹簧（8）沿靠近开圈轮（31）方向移动的上料组件（4），所述上料组件（4）、开圈轮（31）以及限位组件（6）依次沿出料方向分布，所述上料组件（4）包括上料气缸（41）以及用于与弹簧（8）相抵触的驱动板（45）；所述上料气缸（41）与机架（1）相连；所述驱动板（45）与上料气缸（41）的活塞杆相连；所述机架（1）上设置有用于收集弹簧（8）的收集盒（5）。

4.根据权利要求3所述的一种开圈机，其特征在于：所述抵触杆（61）与驱动板（45）之间设置有用于将限位块（631）脱离于抵触杆（61）的拨动组件（7），所述抵触杆（61）位于限位块（631）与上料气缸（41）之间，所述拨动组件（7）包括拨动板（71）、带动杆（72）、弹性块（73）以及若干凸块（74）；所述带动杆（72）与限位块（631）相连接；所述弹性块（73）设置在带动杆（72）上；所述拨动板（71）与驱动板（45）相连接；若干所述凸块（74）均与拨动板（71）连接，所述凸块（74）用于与弹性块（73）相抵触。

5.根据权利要求4所述的一种开圈机，其特征在于：所述带动杆（72）包括连接套杆（721）以及螺纹杆（722）；所述连接套杆（721）一端与限位块（631）相连接；所述螺纹杆（722）螺纹连接在连接套杆（721）内；所述弹性块（73）设置在螺纹杆（722）上。

6.根据权利要求4所述的一种开圈机，其特征在于：所述凸块（74）呈半圆形，所述凸块（74）的半圆弧面用于与弹性块（73）相抵触。

7.根据权利要求2所述的一种开圈机，其特征在于：所述带动件（32）上设置有用于与弹簧（8）一端抵触的定位板（323），所述带动件（32）用于带动定位板（323）竖向移动，所述定位板（323）位于抵触杆（61）背离开圈轮（31）的一侧。

8.根据权利要求2所述的一种开圈机，其特征在于：所述开圈轮（31）包括抵触轮（311）以及穿设轮（312）；所述抵触轮（311）与穿设轮（312）同轴相连，所述穿设轮（312）用于穿设入弹簧（8）的间隙内，所述抵触轮（311）用于与弹簧（8）外侧壁相抵触。

9.一种弹簧的加工工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：

S1：卷制：将原材料卷制形成半成品弹簧；

S2：磨端：将半成品弹簧两端进行磨平；

S3：开圈：用如权利要求1-8任意的一种开圈机对半成品弹簧进行开圈；

S4：热处理：对半成品弹簧进行热处理，得到成品弹簧；

S5：检验：对热处理完成的成品弹簧进行检验；

S6：包装入库：对检验完成后的弹簧进行包装后入库。

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