CN113458750A - 一种大包回转台回转轴承的更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大包回转台回转轴承的更换方法，所述方法如下：步骤1：在回转台回转台四个角部焊接一块钢板作为顶升延伸面(1)，延伸工作面上焊接直角加强筋板(2)；步骤2：制作四个油缸支撑座，支撑座的底板的形状与支撑座定位板相同方便油缸支撑座安装到定位板上；步骤3：每个支撑座安装油缸(13)，油缸在支撑座上表面对称布置，油缸中心位于箱体结构内，油缸的顶升高度为300mm；步骤4：制作轴承移出轨道(21)和轨道支架(22)。该技术方案通过延伸油缸顶升面，优化优化支撑座的结构，很好地解决了回转轴承与油缸支撑座间隙过小的问题，本方案能安全可靠的完成回转台回转体的顶升。

Description

一种大包回转台回转轴承的更换方法

技术领域

本发明涉及一种更换方法，具体涉及一种大包回转台回转轴承的更换方法，属于连铸机大包回转台技术领域。

背景技术

梅钢3#、4#连铸机大包回转台是蝶型双臂单独升降回转台，它用于将大包从接受位运送至浇铸位，从浇铸位将空包运回受包位或事故位，并对大包重量进行监控。回转台由回转体、升降臂、鞍座、上连杆、升降液压缸等组成。大包回转台轴承一般有3种更换方法：1,采用平衡梁整体抬吊的方式，2，采用液压千斤顶整体顶升的方式，3采用逐步拆装零部件的方式。方法一虽然可行但专用平衡梁的制造费用昂贵，且需占用钢水接收跨行车，必须全停实施对生产影响较大。方法三由于更换周期太长一般不会考虑。由于3#4#连铸机生产节奏紧张几乎没有全停时间，因此整体顶升方法是较好的选择。3#4#机大包回转台的升降臂不是采用传统的四连杆升降形式，而是采用杠杆原理利用油缸实现升降。大包臂只能承受垂直向下的力，无法承受顶升力，否则将导致升降臂球面轴承脱离造成包臂失稳，因此无法通过顶升升降臂来完成大包回转轴承的更换。回转台的回转体上部是长方形结构用于安装升降臂的球面轴承，长方形的长5860mm宽5140mm，轴承的外径是5333mm。回转体的4个角部有足够的强度，是很好的顶升面，但由于回转体的长度仅比回转轴承宽500mm，千斤顶只能布置在角部边缘且轴承与顶升支撑座间隙很小，顶升风险很大。另外3#4#连铸机回转台是采用插销制动的方式，回转台底座有一个高度100mm的凸台，回转台上有一个150mm的凸台，因此如果采用顶升方案需至少采用行程300mm的千斤顶且需合理布置轴承取出高度确保轴承与上下凸台有足够的安全距离，这无疑也增加顶升难度。因此现场急需一种安全可靠的整体顶升方法。

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种大包回转台回转轴承的更换方法，该技术方案通过回转台回转体的顶升完成回转轴承的更换工作。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种大包回转台回转轴承的更换方法，所述方法如下：

步骤1：为增加顶升工作面积，在回转台回转台四个角部焊接一块 600*600*40的钢板作为顶升延伸面，延伸300*600的工作面上焊接5块50厚的直角加强筋板；

回转台升降臂转至东西方向，轴承从正南面移出用浇注跨行车吊走。为方便油缸支撑座的现场定位，提前在连铸平台安装4块厚度为40mm支撑座定位板，定位板以回转体纵横中心线对称布置，通过定位板可以完成油缸支撑座的现场快速定位。

步骤2：制作四个油缸支撑座，支撑座的底板的形状与支撑座定位板相同方便油缸支撑座安装到定位板上。支撑座由支撑座底板、支撑座箱体、支撑座顶板，筋板二、筋板三，筋板四组成，所述箱体设置在支撑板底座上方，顶板设置在箱体的上方，箱体的周围设置有筋板三和筋板四，支撑板顶板上设置有筋板二。支撑座是采用40mm厚的Q345钢板焊接而成的箱体结构，为了实现增加轴承移出与油缸支撑座的距离，适当加大支撑座油缸安装面的面积，上表面面积为1000*860，上下表面与箱体突出部位用筋板加强。为了增加轴承移出时与油缸支撑座的间隙，尽量减小箱体结构的宽度，箱体结构的宽度460mm。

步骤3：每个支撑座安装2个200吨的油缸，油缸在支撑座上表面对称布置，油缸中心位于箱体结构内，油缸的顶升高度为300mm。为防止油缸在升价过程中发生倾倒的风险在油缸支撑座的油缸定位处焊接一个油缸限位套。每个支撑座上平台上油缸旁焊接一个300*500的插垫板平台，高度稍低于油缸高度。利用有限元软件对支撑座及回转体延伸面受力分析，加载200吨载荷下，支撑座的最大应力为150MPa,回转体延伸面的最大应力为270MPa，均未达到屈服应力。另外在板坯库利用板坯对支撑座进行载荷测试来验证支撑座的强度以及演练油缸升降过程。利用板坯制作板坯存放架，存放架由板坯支撑台底座，支撑立板，筋板五组成。在板坯存放架上放置10块横向板坯和10块纵向板坯共20块板坯，板坯宽 1.5米长度约10米，板坯总质量稍大于回转台的顶升重量约400吨。将4个油缸支撑座放置在板坯存放架上完成回转台的模拟顶升。

步骤4：利用20#槽钢及H型钢制作轴承移出轨道和轨道支架，利用钢板、轴承及螺栓、垫圈、螺母制作简易的滑车。滑车由滑车顶板、滑车立板、轴承、垫圈、螺母，螺栓组成。轴承作为滑车的简易车轮，通过螺栓螺母与滑车立板连接，轴承的左右两侧用垫圈实现轴向定位。槽钢的下底面到滑车上表面的距离约 120mm，确保轴承移出时距回转台凸台有足够的间隙。轴承距支撑座53.5mm，轴承距上制动套各30mm，轴承距,上制动套各20mm。轴承的升降可用手拉葫芦或千斤顶，轴承轨道架设后用手拉葫芦拉出轴承后用浇注跨行车吊走。

相对于现有技术，本发明具有如下优点，1)该技术方案通过延伸油缸顶升面，优化优化支撑座的结构，很好地解决了回转轴承与油缸支撑座间隙过小的问题，本方案能安全可靠的完成回转台回转体的顶升，本申请排除了因油缸顶升点在回转体边缘，回转轴承移出空间太小必然会造成顶升风险太大的技术偏见；2) 该方案通过定位板能使油缸支撑座提前完成现场定位，支撑座定位不占用回转轴承更换时间从而缩短作业时间；3)该方案利用自主制作的简易滑车和轨道可实现回转轴承按设定路线顺利移出且不损失轴承安装面；4)该方案利用板坯库的场地和板坯完成回转台模拟顶升，即验证了油缸支撑座的强度、稳定性，又能演练油缸实际升降过程获得每次最佳油缸升降参数,模拟顶升还可增加提高顶升方案的安全性。

附图说明

图1顶升延伸面示意图；

图2支撑座定位板定位图；

图3油缸支撑座示意图；

图4回转台顶升模拟图；

图5轴承移出轨道及轨道支架示意图；

图6轴承滑车示意图；

图7轴承移出空间位置示意图；

图8回转台顶升总图。

图中：1－顶升延伸面、2－筋板(一)、3－定位板(一)、4－定位板(二)、5 －定位板(三)、6－定位板(四)、7－支撑座底板、8-支撑座箱体、9-支撑座顶板，10－筋板(二)、11－筋板(三)，12－筋板(四)，13－油缸，14－油缸限位套,15－插垫板平台，16－板坯支撑台底座，17－支撑立板，18－筋板(五)、19－横向板坯、20－纵向板坯、21－轨道、22－轨道支架、23－滑车顶板、24 －滑车立板、25－轴承，26－垫圈，27－螺母，28－螺栓，29－回转体，30－回转台回转轴承，31－上凸台，32－下凸台，33－回转台底座。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。

实施例1：参见图1，一种大包回转台回转轴承的更换方法，所述方法如下：

步骤1：为增加顶升工作面积，在回转台回转台四个角部焊接一块 600*600*40的钢板作为顶升延伸面1，延伸300*600的工作面上焊接5块50厚的直角加强筋板2；回转台升降臂转至东西方向，轴承从正南面移出用浇注跨行车吊走。为方便油缸支撑座的现场定位，提前在连铸平台安装4块厚度为40mm 支撑座定位板(3，4,5,6)，定位板以回转体纵横中心线对称布置，定位尺寸见下图(图2)，通过定位板可以完成油缸支撑座的现场快速定位。

步骤2：制作四个油缸支撑座，支撑座的底板的形状与支撑座定位板相同方便油缸支撑座安装到定位板上。支撑座由支撑座底板7、支撑座箱体8、支撑座顶板9，筋板二10、筋板三11，筋板四12组成，所述箱体设置在支撑板底座上方，顶板设置在箱体8的上方，箱体的周围设置有筋板三和筋板四，支撑板顶板 9上设置有筋板二，支撑座是采用40mm厚的Q345钢板焊接而成的箱体结构，为了实现增加轴承移出与油缸支撑座的距离，适当加大支撑座油缸安装面的面积，上表面面积为1000*860，上下表面与箱体突出部位用筋板加强。为了增加轴承移出时与油缸支撑座的间隙，尽量减小箱体结构的宽度，箱体结构的宽度460mm。

步骤3：每个支撑座安装2个200吨的油缸13，油缸在支撑座上表面对称布置，油缸中心位于箱体结构内，油缸的顶升高度为300mm。为防止油缸在升价过程中发生倾倒的风险在油缸支撑座的油缸定位处焊接一个油缸限位套14。每个支撑座上平台上油缸旁焊接一个300*500的插垫板平台15，高度稍低于油缸高度。利用有限元软件对支撑座及回转体延伸面受力分析，加载200吨载荷(已留有足够的安全系数，8个油缸即使考虑偏载受力也不会超过100吨)下，支撑座的最大应力为150MPa,回转体延伸面的最大应力为270MPa，均未达到屈服应力。另外在板坯库利用板坯对支撑座进行载荷测试来验证支撑座的强度以及演练油缸升降过程。利用板坯制作板坯存放架，存放架由板坯支撑台底座16，支撑立板17，筋板五18组成。在板坯存放架上放置10块横向板坯19和10块纵向板坯20共20块板坯，板坯宽1.5米长度约10米，板坯总质量稍大于回转台的顶升重量约400吨。将4个油缸支撑座放置在板坯存放架上完成回转台的模拟顶升。

步骤4：利用20#槽钢及H型钢制作轴承移出轨道21和轨道支架22，利用钢板、轴承及螺栓、垫圈、螺母制作简易的滑车。滑车由滑车顶板23、滑车立板24、轴承25、垫圈26、螺母27，螺栓28组成。轴承作为滑车的简易车轮，通过螺栓螺母与滑车立板连接，轴承的左右两侧用垫圈实现轴向定位。槽钢的下底面到滑车上表面的距离约120mm，确保轴承移出时距回转台凸台有足够的间隙。轴承移出空间见图7，轴承距支撑座53.5mm，轴承距上制动套各30mm，轴承距, 上制动套各20mm。轴承的升降可用手拉葫芦或千斤顶。轴承轨道架设后用手拉葫芦拉出轴承后用浇注跨行车吊走。

应用实施例：一种大包回转台回转轴承的更换方法，所述方法如下：为了更好的分析大包回转台各零部件的空间位置，利用图纸建立三维模型。由于大包回转体的四个角部是由两块80mm厚的钢板及加强筋板焊接而成，有足够的强度，是很好的顶升面。因此通过回转体四个角部架设顶升油缸实现回转体及以上零部件的整体顶升。大包回转台回转体及以上零部件的总重量约360吨，每个角部架设一个负载200吨的油缸即可完成顶升，为了提升顶升工作的安全性，每个角部增加一个副顶升油缸，一共8个负载200吨的油缸完成顶升工作。由于回转台角部安装油缸的位置很小，在角部焊接一块40mm厚的钢板延伸角部的顶升面积，主顶升油缸设置在角部以内，副顶升油缸设置在延伸面上。设计四个油缸支撑座，支撑座主要有箱体结构和上下面板及加强筋板组成。在回转台回转体的四个角部放置四个油缸支撑座。经空间分析轴承取出位置位于油缸支撑座上表面的下方，因此为了有足够的位置布置2个油缸和垫板安装座。为了方便油缸布置及中间回转轴承的移出空间适当加大油缸支撑座的上面板的尺寸，同时尽量减小箱体的尺寸。为了使油缸支撑座在现场更准确快捷地定位，设计四块定位板。利用检修时间提前将四块定位板找平找正，将油缸支撑座安装到定位板后即可实现支撑座的自动定位。合理设计回转轴承移出时与上下凸台及支撑座之间的间隙，油缸的顶升行程为300mm，轴承与上凸台间隙30mm，与下凸台间隙20mm，与支撑座间隙 55mm,顶升前千斤顶与顶升面的间隙10mm。回转台回转体顶升完成后利用斜垫板保住回转体，利用千斤顶或手拉葫芦提升回转轴承，然后在轴承下方架设轨道和滑车移出轴承。利用20#槽钢及H型钢制作轴承移出轨道和轨道支架，利用钢板、轴承及螺栓、垫圈、螺母制作简易的滑车。槽钢的下底面到滑车上表面的距离约 120mm。

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (5)

1.一种大包回转台回转轴承的更换方法，其特征在于，所述方法如下：

步骤1：在回转台回转台四个角部焊接一块钢板作为顶升延伸面(1)，延伸工作面上焊接直角加强筋板(2)；

步骤2：制作四个油缸支撑座，支撑座的底板的形状与支撑座定位板相同方便油缸支撑座安装到定位板上；

步骤3：每个支撑座安装油缸(13)，油缸在支撑座上表面对称布置，油缸中心位于箱体结构内，油缸的顶升高度为300mm；

步骤4：制作轴承移出轨道(21)和轨道支架(22)。

2.根据权利要求1所述的大包回转台回转轴承的更换方法，其特征在于，所述步骤1：中具体如下：回转台升降臂转至东西方向，轴承从正南面移出用浇注跨行车吊走，在连铸平台安装支撑座定位板，定位板以回转体纵横中心线对称布置，通过定位板可以完成油缸支撑座的现场快速定位。

3.根据权利要求2所述的大包回转台回转轴承的更换方法，其特征在于，所述步骤2中，支撑座由支撑座底板(7)、支撑座箱体(8)、支撑座顶板(9)，筋板二(10)、筋板三(11)，筋板四(12)组成，支撑座是采用钢板焊接而成的箱体结构，所述箱体设置在支撑板底座上方，顶板设置在箱体8的上方，箱体的周围设置有筋板三和筋板四，支撑板顶板9上设置有筋板二。

4.根据权利要求3所述的大包回转台回转轴承的更换方法，其特征在于，所述步骤3中，每个支撑座上平台上油缸旁焊接插垫板平台(15)，高度稍低于油缸高度，利用板坯制作板坯存放架，存放架由板坯支撑台底座(16)，支撑立板(17)，筋板五(18)组成，所述支撑立板设置在支撑台底座上，筋板五用于加强支撑立板(17)，在板坯存放架上放置横向板坯(19)和纵向板坯(20)将4个油缸支撑座放置在板坯存放架上完成回转台的模拟顶升。

5.根据权利要求3或4所述的大包回转台回转轴承的更换方法，其特征在于，步骤4中利用钢板、轴承及螺栓、垫圈、螺母制作简易的滑车，滑车由滑车顶板(23)、滑车立板(24)、轴承(25)、垫圈(26)、螺母(27)，螺栓(28)组成，轴承作为滑车的车轮，通过螺栓螺母与滑车立板连接，轴承的左右两侧用垫圈实现轴向定位，轴承轨道架设后用手拉葫芦拉出轴承后用浇注跨行车吊走。

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