CN113427698B - 一种注塑成型用模具 - Google Patents

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Abstract

本发明属于模具技术领域，具体涉及一种注塑成型用模具，包括上模板、下模座和控制器；所述上模板和下模座之间通过一号液压推杆固连；所述上模板下端固连有上模；所述下模座上端固连有下模；所述上模和下模之间安装有导向柱；本发明通过刮板的设置，使得刮板在成型后的制件脱模时，刮板能够刮落成型的制件边缘的毛刺，一方面避免了工作人员将成型后的制件进行毛刺处理，降低了工作人员的劳动强度，另一方面避免花费大量资金购买相关的毛刺处理设备，节约了成本；且定位槽和刮板之间配合，使得模具的平行度得到提高，使得上模和下模之间的配合更为严密，从而使得注塑压力造成上模和下模之间的缝隙减小，进而降低了制件周边的毛刺产生。

Description

一种注塑成型用模具
技术领域
本发明属于模具技术领域，具体涉及一种注塑成型用模具。
背景技术
注塑模具，是注塑加工工业中和注塑成型机配套，赋予注塑制品以完整构型和精确尺寸的工具；由于注塑品种和加工方法繁多，注塑成型机和注塑制品的结构又繁简不一，所以，注塑模具的种类和结构也是多种多样的，注塑模具通常是上模和下模拼合在一起的，为了防止上模和下模的错位，通过导向柱进行定位。
如申请号为CN201620865417.9的一项中国专利公开了注塑模具，通过主浇柱组件和分浇结构件，熔融状态的下的塑胶，在到达型腔的时候，依然保持有较均衡的注塑压力，能够进行较好的填充，并避免批锋毛刺、外观缺陷等问题；但是对于粘稠度低且流动性更好的熔融塑料，该技术方案仍然无法解决由于注塑压力的作用，使得上模和下模之间出现缝隙，从而造成流动性更好的熔融塑料流入缝隙，使得成型后制件的周边形成多余的飞边毛刺；进而造成该技术方案的局限性。
鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明提出了一种注塑成型用模具，解决了上述技术问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出了通过刮板的设置，使得刮板在成型后的制件脱模时，刮板能够刮落成型的制件边缘的毛刺，一方面避免了工作人员将成型后的制件进行毛刺处理，降低了工作人员的劳动强度，另一方面避免花费大量资金购买相关的毛刺处理设备，节约了成本；且定位槽和刮板之间配合，使得模具的平行度得到提高，使得上模和下模之间的配合更为严密，从而使得注塑压力造成上模和下模之间的缝隙减小，进而降低了制件周边的毛刺产生。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种注塑成型用模具，包括上模板、下模座和控制器；所述上模板和下模座之间通过一号液压推杆固连；所述上模板下端固连有上模；所述下模座上端固连有下模；所述上模和下模之间安装有导向柱，上模下端开设有上模腔；所述上模板上端开设有注塑口；所述下模上端开设有下模腔；所述注塑口与上模腔连通；所述上模腔和下模腔正对；所述下模上端开设有一号滑槽；所述一号滑槽内滑动连接有刮板；所述刮板与一号滑槽的槽壁之间通过二号液压推杆固连；所述上模下端开设有定位槽；所述定位槽的截面形状与刮板的截面形状相同；所述控制器用于控制模具自动运行；
在对制件进行注塑时，由于注塑压力的作用，使得上模和下模之间出现缝隙，从而造成熔料流入缝隙，使得成型后制件的周边形成多余的飞边毛刺；使得工作人员需要将带有毛刺的制件取出，并运至相关的毛刺处理设备上进行毛刺去除，一方面使得工作人员的劳动强度增大，另一方面还需要花费大量资金购买毛刺处理设备用来去除制件上的毛刺；
工作时，工作人员通过控制器控制一号液压推杆收缩，使得一号液压推杆带动上模板靠近下模座，使得上模沿导向柱向下移动，使得上模和下模贴紧，上模腔和下模腔配合形成完整的空腔，从而使得刮板滑动至定位槽内，此时往注塑口内注入熔料；当熔料凝固，制件成型后，控制器控制一号液压推杆伸长，使得一号液压推杆推动上模板带动上模与下模分离，此时位于下模的刮板从定位槽伸出，控制器控制二号液压推杆伸长，使得二号液压推杆推动刮板沿着一号滑槽滑动，使得刮板与成型的制件接触，随着二号液压推杆不断伸长，使得刮板将制件表面的毛刺刮落，当制件周边的毛刺清除完成后，工作人员将制件取出，并将散落在下模上的毛刺进行清理；此时控制器控制二号液压推杆复位，开始进行下一次注塑；
本发明通过刮板的设置，使得刮板在成型后的制件脱模时，刮板能够刮落成型的制件边缘的毛刺，一方面避免了工作人员将成型后的制件进行毛刺处理，降低了工作人员的劳动强度，另一方面避免花费大量资金购买相关的毛刺处理设备，节约了成本；且定位槽和刮板之间配合，使得模具的平行度得到提高，使得上模和下模之间的配合更为严密，从而使得注塑压力造成上模和下模之间的缝隙减小，进而降低了制件周边的毛刺产生。
优选的，所述下模内部安装有推动模块；所述推动模块位于下模腔的下方，推动模块包括推板、推动柱和连动板；所述推板滑动密封连接在下模腔内，推板的截面形状与下模腔的截面形状相同；所述连动板与导向柱固连；所述推动柱一端与连动板固连，另一端与推板固连；工作时，当一号液压推杆带动上模与下模紧密接触时；连动板受到导向柱的推动，使得连动板通过推动柱带动推板与下模腔的腔底紧密接触；待制件注塑成型后，导向柱在上模的带动下上升，使得导向柱拉动连动板上升，使得连动板带动推动柱推动推板远离下模腔的腔底，使得推板推动制件从下模腔伸出；本发明通过推动模块的设置，使得推动模块能够推动成型的制件从下模腔伸出，一方面加快了制件的脱模速度，另一方面制件从下模腔伸出，使得制件带动其周边的毛刺露出，从而便于刮板对制件周边的毛刺进行刮动，提高了刮板的刮动效果，使得本发明的实用性得到提高。
优选的，所述刮板靠近上模腔的一端开设有一号凹槽；所述一号凹槽内滑动连接有刮块；所述刮块与一号凹槽的槽底之间通过一号弹簧固连；所述刮块远离一号凹槽的一端设为曲面；工作时，当二号液压推杆推动刮板沿一号滑槽滑动的过程中，刮板带动刮块与制件接触，使得刮块的曲面端受到制件的挤压，从而使得刮块挤压一号弹簧往一号凹槽内滑动，此时刮块在一号弹簧恢复力的作用下与制件周边贴紧，使得刮块对毛刺的刮动力度增大，提高了刮块对制件周边毛刺的清理效果，进而使得制件的质量得到提高，使得的本发明的实际应用效果得到提升。
优选的，所述刮板靠近制件的一端设为平面，刮板远离刮块的一端开设有安装槽；所述安装槽与一号凹槽连通，安装槽内固定安装有电磁铁；所述挡块固连在下模的上端，挡块与刮板之间滑动连接；工作时，控制器二号液压推杆伸长，使得二号液压推杆推动刮块与制件侧壁接触，控制电磁铁通电，使得电磁铁吸附刮块往安装槽的方向移动，直至刮块与一号凹槽的槽底接触，此时控制电磁铁断电的同时，控制二号液压推杆继续伸长，使得刮块在一号弹簧的推动下，刮块刮板靠近制件的平面端与制件靠近挡块的一面接触，使得刮块对制件靠近挡块的一面的毛刺进行清理，直至刮块移动至制件另一侧时，此时刮块在一号弹簧的作用下复位，使得一号弹簧推动刮块对制件的另一侧进行清理，从而增大了刮块对制件表面的清洁范围，使得本发明的实用性进一步提高；且脱落的毛刺在刮板与刮块侧壁的推动下，使得毛刺移动至下模上表面的边缘，此时工作人员对刮板与刮块推动的毛刺进行清理，在刮板与刮块推动的毛刺过程中，因为刮板和刮块推动的毛刺受挡块的阻挡，使得堆积在下模上表面的毛刺不会掉落至一号滑槽内，所以避免了毛刺堵塞一号滑槽，从而影响二号液压推杆的伸长量，进而使得刮板对制件表面毛刺的刮动效果产生影响；本发明通过挡块的设置，使得掉落至下模的毛刺受到挡块阻挡，从而避免毛刺堵塞一号滑槽，保证了二号液压推杆正常运行，使得二号液压推杆能够正常推动刮板对制件表面的毛刺进行刮动，提高了本发明的实用性。
优选的，所述刮块的截面形状为Y形，刮块Y形端设置为平面且与制件平行设定；所述一号滑槽与下模腔之间设有挡块；所述上模下端开设有二号凹槽；所述二号凹槽的截面形状与挡块的截面形状相同；工作时，控制器二号液压推杆伸长，使得二号液压推杆推动刮块与制件侧壁接触，控制电磁铁通电，使得电磁铁吸附刮块往安装槽的方向移动，使得刮块靠近制件的一端沿着制件表面滑动，使得刮块对制件表面毛刺进行清理，直至刮块与一号凹槽的槽底接触，此时控制电磁铁断电的同时，控制二号液压推杆继续伸长，使得刮块在一号弹簧的推动下，刮块Y形端的平面与制件靠近挡块的一面接触，使得刮块对制件靠近挡块的一面的毛刺进行清理，当刮块移动至制件另一侧时，此时刮块在一号弹簧的作用下复位，使得刮块对制件的另一侧进行清理，从而进一步增大了刮块对制件表面的清洁范围，使得本发明的实用性进一步提高；本发明通过对刮块截面形状的设置，使得刮块对毛刺的刮动角度发生改变，从而提高了刮块对毛刺的刮动效果，且通过将刮块的截面形状设为Y形，使得刮块能够对制件两侧的毛刺均可进行清理；进一步提高了刮块对制件表面的清洁范围，使得本发明的实际应用效果得到进一步提高。
优选的，所述刮板远离二号液压推杆的一端与一号滑槽之间固连有波纹气囊，刮板内部开设有气道；所述气道的一端与波纹气囊连通，另一端与一号凹槽连通；所述刮块的侧壁开设有气孔；所述气孔一端与一号凹槽连通，另一端朝向刮板外壁的弧形面；所述气道的直径大于气孔的直径；工作时，本发明中的波纹气囊为氟橡胶材料制成；当二号液压推杆推动刮板对制件周边毛刺进行清理时，刮板推动波纹气囊，使得波纹气囊内的气体受到刮板的挤压经气道进入一号凹槽，此时一号凹槽内的气体从气孔喷出并沿着刮板外壁的弧形面吹向制件的表面，此时气流能够对刮块Y形端刮动的毛刺进行冲击，从而加快刮块刮落的毛刺从制件表面脱落，且由于气孔的直径小于气道，使得一号凹槽内气体的进入量增多，使得一号凹槽内的气压增大，从而使得刮块受到一号凹槽内气体的推动而与制件贴紧，使得刮块对制件表面毛刺的清理效果得到提升，进而使得制件的质量得到提高，使得的本发明的实际应用效果得到提升。
本发明的有益效果如下：
1.本发明通过刮板的设置，使得刮板在成型后的制件脱模时，刮板能够刮落成型的制件边缘的毛刺，一方面避免了工作人员将成型后的制件进行毛刺处理，降低了工作人员的劳动强度，另一方面避免花费大量资金购买相关的毛刺处理设备，节约了成本；且定位槽和刮板之间配合，使得模具的平行度得到提高，使得上模和下模之间的配合更为严密，从而使得注塑压力造成上模和下模之间的缝隙减小，进而降低了制件周边的毛刺产生。
2.本发明通过推动模块的设置，使得推动模块能够推动成型的制件从下模腔伸出，一方面加快了制件的脱模速度，另一方面制件从下模腔伸出，使得制件带动其周边的毛刺露出，从而便于刮板对制件周边的毛刺进行刮动，提高了刮板的刮动效果，使得本发明的实用性得到提高。
3.本发明通过挡块的设置，使得掉落至下模的毛刺受到挡块阻挡，从而避免毛刺堵塞一号滑槽，保证了二号液压推杆正常运行，使得二号液压推杆能够正常推动刮板对制件表面的毛刺进行刮动，提高了本发明的实用性。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。
图1是本发明的立体图；
图2是本发明的结构示意图；
图3是图2中A-A处的剖视图；
图中：1、上模板；11、一号液压推杆；12、注塑口；2、下模座；3、上模；31、上模腔；32、导向柱；33、定位槽；34、二号凹槽；4、下模；41、下模腔；42、一号滑槽；43、二号液压推杆；44、挡块；5、刮板；51、一号凹槽；52、刮块；53、一号弹簧；54、气道；55、气孔；56、安装槽；561、电磁铁；6、推动模块；61、推板；62、推动柱；63、连动板；7、波纹气囊。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图3所示，本发明所述的一种注塑成型用模具，包括上模板1、下模座2和控制器；所述上模板1和下模座2之间通过一号液压推杆11固连；所述上模板1下端固连有上模3；所述下模座2上端固连有下模4；所述上模3和下模4之间安装有导向柱32，上模3下端开设有上模腔31；所述上模板1上端开设有注塑口12；所述下模4上端开设有下模腔41；所述注塑口12与上模腔31连通；所述上模腔31和下模腔41正对；所述下模4上端开设有一号滑槽42；所述一号滑槽42内滑动连接有刮板5；所述刮板5与一号滑槽42的槽壁之间通过二号液压推杆43固连；所述上模3下端开设有定位槽33；所述定位槽33的截面形状与刮板5的截面形状相同；所述控制器用于控制模具自动运行；
在对制件进行注塑时，由于注塑压力的作用，使得上模3和下模4之间出现缝隙，从而造成熔料流入缝隙，使得成型后制件的周边形成多余的飞边毛刺；使得工作人员需要将带有毛刺的制件取出，并运至相关的毛刺处理设备上进行毛刺去除，一方面使得工作人员的劳动强度增大，另一方面还需要花费大量资金购买毛刺处理设备用来去除制件上的毛刺；
工作时，工作人员通过控制器控制一号液压推杆11收缩，使得一号液压推杆11带动上模板1靠近下模座2，使得上模3沿导向柱32向下移动，使得上模3和下模4贴紧，上模腔31和下模腔41配合形成完整的空腔，从而使得刮板5滑动至定位槽33内，此时往注塑口12内注入熔料；当熔料凝固，制件成型后，控制器控制一号液压推杆11伸长，使得一号液压推杆11推动上模板1带动上模3与下模4分离，此时位于下模4的刮板5从定位槽33伸出，控制器控制二号液压推杆43伸长，使得二号液压推杆43推动刮板5沿着一号滑槽42滑动，使得刮板5与成型的制件接触，随着二号液压推杆43不断伸长，使得刮板5将制件表面的毛刺刮落，当制件周边的毛刺清除完成后，工作人员将制件取出，并将散落在下模4上的毛刺进行清理；此时控制器控制二号液压推杆43复位，开始进行下一次注塑；
本发明通过刮板5的设置，使得刮板5在成型后的制件脱模时，刮板5能够刮落成型的制件边缘的毛刺，一方面避免了工作人员将成型后的制件进行毛刺处理，降低了工作人员的劳动强度，另一方面避免花费大量资金购买相关的毛刺处理设备，节约了成本；且定位槽33和刮板5之间配合，使得模具的平行度得到提高，使得上模3和下模4之间的配合更为严密，从而使得注塑压力造成上模3和下模4之间的缝隙减小，进而降低了制件周边的毛刺产生。
作为本发明的一种实施方式，所述下模4内部安装有推动模块6；所述推动模块6位于下模腔41的下方，推动模块6包括推板61、推动柱62和连动板63；所述推板61滑动密封连接在下模腔41内，推板61的截面形状与下模腔41的截面形状相同；所述连动板63与导向柱32固连；所述推动柱62一端与连动板63固连，另一端与推板61固连；工作时，当一号液压推杆11带动上模3与下模4紧密接触时；连动板63受到导向柱32的推动，使得连动板63通过推动柱62带动推板61与下模腔41的腔底紧密接触；待制件注塑成型后，导向柱32在上模3的带动下上升，使得导向柱32拉动连动板63上升，使得连动板63带动推动柱62推动推板61远离下模腔41的腔底，使得推板61推动制件从下模腔41伸出；本发明通过推动模块6的设置，使得推动模块6能够推动成型的制件从下模腔41伸出，一方面加快了制件的脱模速度，另一方面制件从下模腔41伸出，使得制件带动其周边的毛刺露出，从而便于刮板5对制件周边的毛刺进行刮动，提高了刮板5的刮动效果，使得本发明的实用性得到提高。
作为本发明的一种实施方式，所述刮板5靠近上模腔31的一端开设有一号凹槽51；所述一号凹槽51内滑动连接有刮块52；所述刮块52与一号凹槽51的槽底之间通过一号弹簧53固连；所述刮块52远离一号凹槽51的一端设为曲面；工作时，当二号液压推杆43推动刮板5沿一号滑槽42滑动的过程中，刮板5带动刮块52与制件接触，使得刮块52的曲面端受到制件的挤压，从而使得刮块52挤压一号弹簧53往一号凹槽51内滑动，此时刮块52在一号弹簧53恢复力的作用下与制件周边贴紧，使得刮块52对毛刺的刮动力度增大，提高了刮块52对制件周边毛刺的清理效果，进而使得制件的质量得到提高，使得的本发明的实际应用效果得到提升。
作为本发明的一种实施方式，所述刮板5靠近制件的一端设为平面，刮板5远离刮块52的一端开设有安装槽56；所述安装槽56与一号凹槽51连通，安装槽56内固定安装有电磁铁561；所述挡块44固连在下模4的上端，挡块44与刮板5之间滑动连接；工作时，控制器二号液压推杆43伸长，使得二号液压推杆43推动刮块52与制件侧壁接触，控制电磁铁561通电，使得电磁铁561吸附刮块52往安装槽56的方向移动，直至刮块52与一号凹槽51的槽底接触，此时控制电磁铁561断电的同时，控制二号液压推杆43继续伸长，使得刮块52在一号弹簧53的推动下，刮块52刮板5靠近制件的平面端与制件靠近挡块44的一面接触，使得刮块52对制件靠近挡块44的一面的毛刺进行清理，直至刮块52移动至制件另一侧时，此时刮块52在一号弹簧53的作用下复位，使得一号弹簧53推动刮块52对制件的另一侧进行清理，从而增大了刮块52对制件表面的清洁范围，使得本发明的实用性进一步提高；且脱落的毛刺在刮板5与刮块52侧壁的推动下，使得毛刺移动至下模4上表面的边缘，此时工作人员对刮板5与刮块52推动的毛刺进行清理，在刮板5与刮块52推动的毛刺过程中，因为刮板5和刮块52推动的毛刺受挡块44的阻挡，使得堆积在下模4上表面的毛刺不会掉落至一号滑槽42内，所以避免了毛刺堵塞一号滑槽42，从而影响二号液压推杆43的伸长量，进而使得刮板5对制件表面毛刺的刮动效果产生影响；本发明通过挡块44的设置，使得掉落至下模4的毛刺受到挡块44阻挡，从而避免毛刺堵塞一号滑槽42，保证了二号液压推杆43正常运行，使得二号液压推杆43能够正常推动刮板5对制件表面的毛刺进行刮动，提高了本发明的实用性。
作为本发明的一种实施方式，所述刮块52的截面形状为Y形，刮块52的Y形端设置为平面且与制件平行设定；所述一号滑槽42与下模腔41之间设有挡块44；所述上模3下端开设有二号凹槽34；所述二号凹槽34的截面形状与挡块44的截面形状相同；工作时，控制器二号液压推杆43伸长，使得二号液压推杆43推动刮块52与制件侧壁接触，控制电磁铁561通电，使得电磁铁561吸附刮块52往安装槽56的方向移动，使得刮块52靠近制件的一端沿着制件表面滑动，使得刮块52对制件表面毛刺进行清理，直至刮块52与一号凹槽51的槽底接触，此时控制电磁铁561断电的同时，控制二号液压推杆43继续伸长，使得刮块52在一号弹簧53的推动下，刮块52Y形端的平面与制件靠近挡块44的一面接触，使得刮块52对制件靠近挡块44的一面的毛刺进行清理，当刮块52移动至制件另一侧时，此时刮块52在一号弹簧53的作用下复位，使得刮块52对制件的另一侧进行清理，从而进一步增大了刮块52对制件表面的清洁范围，使得本发明的实用性进一步提高；本发明通过对刮块52截面形状的设置，使得刮块52对毛刺的刮动角度发生改变，从而提高了刮块52对毛刺的刮动效果，且通过将刮块52的截面形状设为Y形，使得刮块52能够对制件两侧的毛刺均可进行清理；进一步提高了刮块52对制件表面的清洁范围，使得本发明的实际应用效果得到进一步提高。
作为本发明的一种实施方式，所述刮板5远离二号液压推杆43的一端与一号滑槽42之间固连有波纹气囊7，刮板5内部开设有气道54；所述气道54的一端与波纹气囊7连通，另一端与一号凹槽51连通；所述刮块52的侧壁开设有气孔55；所述气孔55一端与一号凹槽51连通，另一端朝向刮块52外壁的弧形面；所述气道54的直径大于气孔55的直径；工作时，本发明中的波纹气囊7为氟橡胶材料制成；当二号液压推杆43推动刮板5对制件周边毛刺进行清理时，刮板5推动波纹气囊7，使得波纹气囊7内的气体受到刮板5的挤压经气道54进入一号凹槽51，此时一号凹槽51内的气体从气孔55喷出并沿着刮板5外壁的弧形面吹向制件的表面，此时气流能够对刮块52Y形端刮动的毛刺进行冲击，从而加快刮块52刮落的毛刺从制件表面脱落，且由于气孔55的直径小于气道54，使得一号凹槽51内气体的进入量增多，使得一号凹槽51内的气压增大，从而使得刮块52受到一号凹槽51内气体的推动而与制件贴紧，使得刮块52对制件表面毛刺的清理效果得到提升，进而使得制件的质量得到提高，使得的本发明的实际应用效果得到提升。
具体工作流程如下：
工作人员通过控制器控制一号液压推杆11收缩，使得一号液压推杆11带动上模板1靠近下模座2，使得上模3沿导向柱32向下移动，使得上模3和下模4贴紧，上模腔31和下模腔41配合形成完整的空腔，从而使得刮板5滑动至定位槽33内，此时往注塑口12内注入熔料；当熔料凝固，制件成型后，控制器控制一号液压推杆11伸长，使得一号液压推杆11推动上模板1带动上模3与下模4分离，此时位于下模4的刮板5从定位槽33伸出，控制器控制二号液压推杆43伸长，使得二号液压推杆43推动刮板5沿着一号滑槽42滑动，使得刮板5与成型的制件接触，随着二号液压推杆43不断伸长，使得刮板5将制件表面的毛刺刮落，当制件周边的毛刺清除完成后，工作人员将制件取出，并将散落在下模4上的毛刺进行清理；此时控制器控制二号液压推杆43复位，开始进行下一次注塑；当一号液压推杆11带动上模3与下模4紧密接触时；连动板63受到导向柱32的推动，使得连动板63通过推动柱62带动推板61与下模腔41的腔底紧密接触；待制件注塑成型后，导向柱32在上模3的带动下上升，使得导向柱32拉动连动板63上升，使得连动板63带动推动柱62推动推板61远离下模腔41的腔底，使得推板61推动制件从下模腔41伸出。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种注塑成型用模具，其特征在于：包括上模板(1)、下模座(2)和控制器；所述上模板(1)和下模座(2)之间通过一号液压推杆(11)固连；所述上模板(1)下端固连有上模(3)；所述下模座(2)上端固连有下模(4)；所述上模(3)和下模(4)之间安装有导向柱(32)，上模(3)下端开设有上模腔(31)；所述上模板(1)上端开设有注塑口(12)；所述下模(4)上端开设有下模腔(41)；所述注塑口(12)与上模腔(31)连通；所述上模腔(31)和下模腔(41)正对；所述下模(4)上端开设有一号滑槽(42)；所述一号滑槽(42)内滑动连接有刮板(5)；所述刮板(5)与一号滑槽(42)的槽壁之间通过二号液压推杆(43)固连；所述上模(3)下端开设有定位槽(33)；所述定位槽(33)的截面形状与刮板(5)的截面形状相同；所述控制器用于控制模具自动运行；
所述刮板(5)靠近上模腔(31)的一端开设有一号凹槽(51)；所述一号凹槽(51)内滑动连接有刮块(52)；所述刮块(52)与一号凹槽(51)的槽底之间通过一号弹簧(53)固连；所述刮块(52)远离一号凹槽(51)的一端设为曲面；
所述刮板(5)远离刮块(52)的一端开设有安装槽(56)；所述安装槽(56)与一号凹槽(51)连通，安装槽(56)内固定安装有电磁铁(561)；挡块(44)固连在下模(4)的上端，挡块(44)与刮板(5)之间滑动连接；所述一号滑槽(42)与下模腔(41)之间设有挡块(44)；
所述刮板(5)远离二号液压推杆(43)的一端与一号滑槽(42)之间固连有波纹气囊(7)，刮板(5)内部开设有气道(54)；所述气道(54)的一端与波纹气囊(7)连通，另一端与一号凹槽(51)连通；所述刮板(5)远离一号凹槽(51)的一端开设有气孔(55)；所述气孔(55)一端与一号凹槽(51)连通，另一端朝向刮块(52)外壁的弧形面；所述气道(54)的直径大于气孔(55)的直径。
2.根据权利要求1所述的一种注塑成型用模具，其特征在于：所述下模(4)内部安装有推动模块(6)；所述推动模块(6)位于下模腔(41)的下方，推动模块(6)包括推板(61)、推动柱(62)和连动板(63)；所述推板(61)滑动密封连接在下模腔(41)内，推板(61)的截面形状与下模腔(41)的截面形状相同；所述连动板(63)与导向柱(32)固连；所述推动柱(62)一端与连动板(63)固连，另一端与推板(61)固连。
3.根据权利要求1所述的一种注塑成型用模具，其特征在于：所述刮块(52)的截面形状为Y形；刮块(52)的Y形端设置为平面且与制件平行设定；所述上模(3)下端开设有二号凹槽(34)；所述二号凹槽(34)的截面形状与挡块(44)的截面形状相同。
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