CN210211173U - 一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及注塑成型模具技术领域，尤其涉及一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，解决现有技术中存在定位精度低、工作效率低的缺点，包括上模和下模，所述上模和下模相对设置形成型腔，所述下模的底部通过螺栓连接有底板，所述底板的顶部通过螺丝固定有推板导柱，所述推板导柱的外侧滑动设置有推板，推板的顶部设置有顶针，通过第一强磁块、第二强磁块、复位弹簧、滑动柱等结构的设置，该设备改变了传统方式上的开模和脱模机构，在开模的同时自动地驱动顶针将产品顶出脱模，在脱模完成后，顶针又经复位弹簧自动复位，大大地缩短了模具的开模和脱模过程，所有步骤自动化运行，将模具的工作效率提升了3‑5倍，适合推广使用。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑成型模具技术领域，尤其涉及一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具。
背景技术
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
目前注塑模具的定位方式单一，定位精度并不能满足高精度产品的加工需求，而且所有注塑模具的开模和脱模的过程相似，工作效率较低。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在定位精度低、工作效率低的缺点，而提出的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，包括上模和下模，所述上模和下模相对设置形成型腔，所述下模的底部通过螺栓连接有底板，所述底板的顶部通过螺丝固定有推板导柱，所述推板导柱的外侧滑动设置有推板，推板的顶部设置有顶针，所述上模的底部焊接有合模定位柱，所述下模的内部开设有内槽，所述合模定位柱与内槽的内部滑动连接，且内槽的内壁两侧分别开设有第一凹槽、第二凹槽以及活动槽，所述第一凹槽和第二凹槽的内部分别固定设置有第一强磁块和第二强磁块，所述合模定位柱的一端开设有槽孔，所述槽孔的内部滑动设置有滑动柱，滑动柱的中心开设有圆孔，所述圆孔的内部焊接有铁块。
优选的，所述上模的底部通过螺丝固定有定位块，所述下模的顶部开设有对称布置的定位槽，且定位块和定位槽的横截面积大小相等。
优选的，所述推板的内部开设有通孔，所述推板导柱嵌入在通孔的内部，推板的下表面焊接有弹簧，所述弹簧的另一端与所述底板的顶部通过卡扣固定连接，且弹簧套设在推板导柱的外侧。
优选的，所述槽孔的内壁两侧均开设有滑槽，所述滑动柱的两侧均与滑槽滑动连接。
优选的，所述第一强磁块和第二强磁块的磁性相反。
优选的，所述活动槽的横截面积为所述滑动柱横截面积的1.2倍。
本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型中通过定位块、定位槽、合模定位柱、内槽等结构的设置，为注塑模具增设了两种定位机构，大大地将模具的定位精确度提高，保证了模具的高质量生产。
2、本实用新型中通过第一强磁块、第二强磁块、复位弹簧、滑动柱、铁块等结构的设置，该设备改变了传统方式上的开模和脱模机构，在开模的同时自动地驱动顶针将产品顶出脱模，在脱模完成后，顶针又经复位弹簧自动复位，大大地缩短了模具的开模和脱模过程，所有步骤自动化运行，将模具的工作效率提升了3-5倍，适合推广使用。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具的合模结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具的开模结构示意图；
图3为本实用新型提出的滑动柱的结构示意图。
图中：1上模、2下模、3型腔、4内槽、5合模定位柱、6底板、7推板、8顶针、9复位弹簧、10推板导柱、11定位块、12第一强磁块、13第二强磁块、14活动槽、15槽孔、16滑动柱、17铁块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，包括上模1和下模2，所述上模1和下模2相对设置形成型腔3，上模1的底部通过螺丝固定有定位块11，下模2的顶部开设有对称布置的定位槽，且定位块11和定位槽的横截面积大小相等，通过定位块11、定位槽、合模定位柱5、内槽4等结构的设置，为注塑模具增设了两种定位机构，大大地将模具的定位精确度提高，保证了模具的高质量生产，下模2的底部通过螺栓连接有底板6，底板6的顶部通过螺丝固定有推板导柱10，推板导柱10的外侧滑动设置有推板7，推板7的内部开设有通孔，推板导柱10嵌入在通孔的内部，推板7的下表面焊接有弹簧9，弹簧9的另一端与底板6的顶部通过卡扣固定连接，且弹簧9套设在推板导柱10的外侧，推板7的顶部设置有顶针8，上模1的底部焊接有合模定位柱5，下模2的内部开设有内槽4，合模定位柱5与内槽4的内部滑动连接，且内槽4的内壁两侧分别开设有第一凹槽、第二凹槽以及活动槽14，活动槽14的横截面积为滑动柱16横截面积的1.2倍，第一凹槽和第二凹槽的内部分别固定设置有第一强磁块12和第二强磁块13，第一强磁块12和第二强磁块13的磁性相反，通过第一强磁块12、第二强磁块13、复位弹簧9、滑动柱16、铁块17等结构的设置，该设备改变了传统方式上的开模和脱模机构，在开模的同时自动地驱动顶针8将产品顶出脱模，在脱模完成后，顶针8又经复位弹簧9自动复位，大大地缩短了模具的开模和脱模过程，所有步骤自动化运行，将模具的工作效率提升了3-5倍，适合推广使用，合模定位柱5的一端开设有槽孔15，槽孔15的内壁两侧均开设有滑槽，滑动柱16的两侧均与滑槽滑动连接，槽孔15的内部滑动设置有滑动柱16，滑动柱16的中心开设有圆孔，圆孔的内部焊接有铁块17。
本实施例中，为了解决目前注塑模具存在定位不精确和效率低的问题，设计了该注塑模具，合模时，采用了定位块11和定位槽使合模定位精准，同时由合模定位柱5和内槽4进行二次定位，且在合模的过程中，合模定位柱5在内槽4的内部向下滑动，当合模完成后，滑动柱16与第二强磁块13在同一水平位置，经第二强磁块13的磁力驱动，会推动铁块17带着滑动柱16在槽孔15的内部向右侧滑动，使滑动柱16穿过活动槽14的内部，其部分位于推板7的底部；
进一步的，在开模时，改变传统的开模方式，首先上模1先向上移动，开模一小段距离，随后滑动柱16会带动推板7向上滑动，使顶针8将产品顶出，开模完成后，产品完全被顶出，完成脱模动作，同时滑动柱16此时与第一强磁块12在同一水平面上，经第一强磁块12的磁力吸附，使铁块17带着滑动柱16向左侧滑动，使滑动柱16收入槽孔15的内部，由于推板7的底部再无支撑，在复位弹簧9的弹力驱动下，推板7被拉动复位，产品的脱模和复位动作均自动完成，大大地提高了模具的工作效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，包括上模(1)和下模(2)，其特征在于，所述上模(1)和下模(2)相对设置形成型腔(3)，所述下模(2)的底部通过螺栓连接有底板(6)，所述底板(6)的顶部通过螺丝固定有推板导柱(10)，所述推板导柱(10)的外侧滑动设置有推板(7)，推板(7)的顶部设置有顶针(8)，所述上模(1)的底部焊接有合模定位柱(5)，所述下模(2)的内部开设有内槽(4)，所述合模定位柱(5)与内槽(4)的内部滑动连接，且内槽(4)的内壁两侧分别开设有第一凹槽、第二凹槽以及活动槽(14)，所述第一凹槽和第二凹槽的内部分别固定设置有第一强磁块(12)和第二强磁块(13)，所述合模定位柱(5)的一端开设有槽孔(15)，所述槽孔(15)的内部滑动设置有滑动柱(16)，滑动柱(16)的中心开设有圆孔，所述圆孔的内部焊接有铁块(17)。
2.根据权利要求1所述的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，其特征在于，所述上模(1)的底部通过螺丝固定有定位块(11)，所述下模(2)的顶部开设有对称布置的定位槽，且定位块(11)和定位槽的横截面积大小相等。
3.根据权利要求1所述的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，其特征在于，所述推板(7)的内部开设有通孔，所述推板导柱(10)嵌入在通孔的内部，推板(7)的下表面焊接有弹簧(9)，所述弹簧(9)的另一端与所述底板(6)的顶部通过卡扣固定连接，且弹簧(9)套设在推板导柱(10)的外侧。
4.根据权利要求1所述的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，其特征在于，所述槽孔(15)的内壁两侧均开设有滑槽，所述滑动柱(16)的两侧均与滑槽滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，其特征在于，所述第一强磁块(12)和第二强磁块(13)的磁性相反。
6.根据权利要求1所述的一种塑料瓶吹气拉伸注塑成型模具，其特征在于，所述活动槽(14)的横截面积为所述滑动柱(16)横截面积的1.2倍。
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