CN113410727A - 一种接线端子自动生产线 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种接线端子自动生产线，其包括机架、设置于机架上的输送通道以及依次设置于机架上的本体自动输送装置、弹片自动输送装置、铜方块自动输送装置、盖板自动输送装置、螺钉自动输送装置以及螺丝自动输送装置；在机架上设置有本体推料机构、弹片装配机构、铜方块装配机构、盖板装配机构、螺钉装配机构；在输送通道上设置有翻转机构、用于将本体进行90°翻转；在机架上设置有螺丝装配机构、用以将螺丝自动输送装置出口处的螺丝装配于输送通道上的本体上。本申请具有生产效率高、有效降低人工成本，且产品运行稳定的效果。

Description

一种接线端子自动生产线

技术领域

本申请涉及接线端子生产技术领域，尤其是涉及一种接线端子自动生产线。

背景技术

接线端子就是用于实现电气连接的一种配件产品，工业上划分为连接器的范畴。随着工业自动化程度越来越高和工业控制要求越来越严格、精确，接线端子的用量逐渐上涨。随着电子行业的发展，接线端子的使用范围越来越多，而且种类也越来越多。用得最广泛的除了PCB板端子外，还有五金端子，螺帽端子，弹簧端子等等。

如图1所示，接线端子包括本体a、弹片b、铜方块c、盖板d、螺钉e以及螺丝f组成；该接线端子现有的组装多是依靠人工完成，人工组装不仅工作效率低、人力成本高，而且受到操作人员熟练程度等因素的影响，组装出来的接线端子一致性差，不良率较多，不利于产品优率的提高。

发明内容

本申请提供一种接线端子自动生产线，具有生产效率高、有效降低人工成本，且产品运行稳定的效果。

本申请提供的一种接线端子自动生产线采用如下的技术方案：

一种接线端子自动生产线，包括机架、设置于机架上的输送通道以及依次设置于机架上用于自动输送本体的本体自动输送装置、用于自动输送弹片的弹片自动输送装置、用于自动输送铜方块的铜方块自动输送装置、用于自动输送盖板的盖板自动输送装置、用于自动输送螺钉的螺钉自动输送装置以及用于自动输送螺丝的螺丝自动输送装置；在所述机架上设置有本体推料机构、用以将本体自动输送装置出口处的本体推送至输送通道上；在所述机架上设置有弹片装配机构、用以将弹片自动输送装置出口处的弹片依次装配于输送通道上的本体内；在所述机架上设置有铜方块装配机构、用以将铜方块自动输送装置出口处的铜方块依次装配于输送通道上的本体内；在所述机架上设置有盖板装配机构、用以将盖板自动输送装置出口处的盖板装配于输送通道上的本体上；在所述机架上设置有螺钉装配机构、用以将螺钉自动输送装置出口处的螺钉装配于输送通道上的本体上；在所述输送通道上设置有翻转机构、用于将本体进行90°翻转；在所述机架上设置有螺丝装配机构、用以将螺丝自动输送装置出口处的螺丝装配于输送通道上的本体上。

优选的，所述本体推料机构包括设置于机架上的第一气缸以及安装于第一气缸活塞杆上的本体推送板，所述第一气缸的驱动方向与输送通道的输送方向水平面垂直布置，所述本体推送板通过第一气缸的作用滑动于输送通道与本体自动输送装置出口处之间。

优选的，所述弹片装配机构包括设置于机架上的第二气缸以及设置于第二气缸活塞杆上的弹片顶杆，所述弹片顶杆垂直设置于输送通道上方，且通过第二气缸的作用往复于输送通道与弹片自动输送装置出口处之间。

优选的，所述铜方块装配机构设置于机架上的第三气缸以及设置于第三气缸活塞杆上的铜方块顶杆，所述铜方块顶杆垂直设置于输送通道上方，且通过第三气缸的作用往复于输送通道与铜方块自动输送装置出口处之间。

优选的，所述盖板装配机构包括水平转动于机架上的转板、设置于机架上的第四气缸、设置于第四气缸活塞杆上的盖板拨杆、设置于机架上的第五气缸、设置于第五气缸活塞杆上的盖板推板、设置于机架上的第六气缸、设置于第六气缸活塞杆上的盖板压板以及安装于输送通道侧边的水平板；在所述转板上开设有盖板转运槽，所述转板连接有私服电机，且通过私服电机的往复转动使盖板转运槽与盖板自动输送装置出口端或水平板对齐；所述第四气缸驱动与输送通道输送方向同向、用于将盖板转运槽内的盖板转运至水平板上；所述第五气缸与输送通道输送方向水平面垂直布置、用于将水平板上盖板推送至输送通道上的本体上；所述第六气缸垂直设置于输送通道输送上方、用于对输送通道内本体上的盖板进行按压。

优选的，所述螺钉装配机构、螺丝装配机构均包括设置于机架上的第七气缸、安装于第七气缸活塞杆上的安装板、固定连接于安装板上的第八气缸、固定安装于安装板上的上料座以及与第八气缸活塞杆连接的上料顶杆，所述第八气缸驱动所述上料顶杆滑动穿设于所述上料座内、用以将螺钉/螺丝安装于输送通道上的本体内。

优选的，所述输送通道包括平行布置的第一通道与第二通道，所述翻转机构包括一端铰接于机架上的翻转板、缸体铰接于机架上的第九气缸、安装于机架上的第十气缸以及安装于第十气缸活塞杆上的固定推杆；第九气缸的活塞杆铰接于翻转板上；所述第九气缸的活塞杆铰接于所述翻转板上，所述翻转板设置于第一通道与第二通道之间，所述第十气缸驱动方向与第二通道同向；在所述翻转板上开设有转运通道，且初始时与第一通道平齐，所述翻转板通过第九气缸的往复作用使转运通道与第一通道或第二通道相通。

优选的，在所述输送通道下方设置有多个用于驱动本体处于输送通道内运动的拨料机构，所述拨料机构包括安装于机架上的拨料气缸、安装于拨料气缸活塞杆上的垂直气缸、固定安装于垂直气缸活塞杆上的拨料杆以及多个等距安装于拨料杆上的拨料板，所述拨料气缸的驱动方向与所述输送通道的长度方向同向，所述垂直气缸的驱动方向远离所述输送通道方向布置。

优选的，在所述机架上设置有弹片检测装置，所述弹片检测装置布置于所述弹片装配机构与铜方块装配机构之间；在所述机架上设置有铜方块检测装置，所述铜方块检测装置布置于所述铜方块装配机构与盖板装配机构之间。

优选的，所述在所述机架上设置有锁螺丝装置，所述锁螺丝装置布置于所述螺丝装配机构后方。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.本体自动输送装置、弹片自动输送装置、铜方块自动输送装置、盖板自动输送装置、螺钉自动输送装置以及螺丝自动输送装置内实现本体、弹片、铜方块、盖板、螺钉以及螺丝自动输送的目的；再通过通过本体推料机构、弹片装配机构、铜方块装配机构、盖板装配机构、螺钉装配机构、翻转机构以及螺丝装配机构，具有生产效率高、有效降低人工成本，且产品运行稳定的效果。

2.通过本体推料机构中的第一气缸驱动本体推送板滑动于输送通道与本体自动输送装置出口处之间，实现将本体从本体自动输送装置出口处依次推送至输送通道上进行输送；输送通道内的本体通过拨料机构中的拨料气缸驱动拨料杆运动实现本体处于输送通道内连续输送的目的；弹片装配机构中的第二气缸驱动弹片顶杆往复于输送通道与弹片自动输送装置出口处之间，实现将弹片从弹片自动输送装置出口处依次装配于输送通道上的本体内；铜方块装配机构中的第三气缸驱动铜方块顶杆朝输送通道往复运动，实现将铜方块自动输送装置出口处的铜方块依次装配于输送通道上的本体内；盖板装配机构中的转板往复转动于盖板自动输送装置出口处与水平板之间，再通过第四气缸驱动盖板推板运动，实现将将盖板转运槽内的盖板转运至水平板上，再通过第五气缸驱动盖板推板朝输送通道水平面方向运动，将水平板上盖板推送至输送通道上的本体上后，再通过第六气缸驱动盖板压板朝输送通道垂直面方向运动，实现将盖板装配于输送通道本体上的目的；通过螺丝装配机构、螺钉装配机构中的第七气缸及第八气缸相互运动，实现对将螺钉自动输送装置/螺丝自动输送装置出口处的螺钉装配于输送通道上的本体上；

3.通过第九气缸的往复作用使翻转板上的转运通道与第一通道或第二通道相通，再通过第十气缸驱动固定推杆作用将转运通道内的本体推送至第二通道内，实现将本体进行90°翻转，实现对本体不同面上进行螺钉或螺丝的装配；

4.通过弹片检测装置、铜方块检测装置、锁螺丝装置对装配后的部件依次进行检测，提高装配的稳定性以及产品质量。

附图说明

图1是接线端子的结构示意图；

图2是接线端子自动生产线的结构示意图；

图3是接线端子自动生产线的俯视图；

图4是输送通道及拨料机构的结构示意图；

图5是本体推料机构及弹片装配机构处的结构示意图；

图6是弹片装配机构的结构示意图；

图7是铜方块自动输送装置与铜方块装配机构处的结构示意图；

图8是铜方块装配机构的结构示意图；

图9是盖板自动输送装置与盖板装配机构处的结构示意图；

图10是盖板装配机构的结构示意图；

图11是螺钉自动输送装置与螺钉装配机构的结构示意图；

图12是螺钉装配机构或螺丝装配机构的结构示意图；

图13是输送通道与翻转机构的结构示意图；

图14是锁螺丝装置的结构示意图。

附图标记说明：a、本体；b、弹片；c、铜方块；d、盖板；e、螺钉；f、螺丝；1、机架；2、输送通道；21、第一通道；22、第二通道；23、拨料机构；24、垂直气缸；25、拨料气缸；26、拨料杆；27、拨料板；3、本体自动输送装置；31、本体推料机构；32、第一气缸；33、本体推送板；4、弹片自动输送装置；41、弹片装配机构；42、第二气缸；43、弹片顶杆；44、弹片检测装置；5、铜方块自动输送装置；51、铜方块装配机构；52、第三气缸；53、铜方块顶杆；54、铜方块检测装置；6、盖板自动输送装置；61、盖板装配机构；62、转板；621、盖板转运槽；63、第四气缸；64、盖板拨杆；65、第五气缸；66、盖板推板；67、第六气缸；68、盖板压板；69、水平板；7、螺钉自动输送装置；71、螺钉装配机构；72、第七气缸；73、安装板；74、第八气缸；75、上料座；76、上料顶杆；8、螺丝自动输送装置；81、螺丝装配机构；82、锁螺丝装置；9、翻转机构；91、翻转板；911、转运通道；92、第九气缸；93、第十气缸；94、固定推杆。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种接线端子自动生产线。

参照图2，接线端子自动生产线包括机架1、设置于机架1上的输送通道2以及依次设置于机架1上用于自动输送本体的本体自动输送装置3、用于自动输送弹片的弹片自动输送装置4、用于自动输送铜方块的铜方块自动输送装置5、用于自动输送盖板的盖板自动输送装置6、用于自动输送螺钉的螺钉自动输送装置7以及用于自动输送螺丝的螺丝自动输送装置8。

其中，本体自动输送装置3、弹片自动输送装置4、铜方块自动输送装置5、盖板自动输送装置6、螺钉自动输送装置7以及螺丝自动输送装置8均为振动盘式自动输送上料模式，即均包括振动盘及与其连接的输送道。

参照图3、图4，在输送通道2下方设置有多个用于驱动本体处于输送通道2内运动的拨料机构23。拨料机构23包括安装于机架1上的拨料气缸25、安装于拨料气缸25活塞杆上的垂直气缸24、固定安装于垂直气缸24活塞杆上的拨料杆26以及多个等距安装于拨料杆26上的拨料板27；拨料气缸25的驱动方向与输送通道2的长度方向同向，垂直气缸24的驱动方向远离输送通道2方向布置；通过拨料气缸25驱动拨料杆26运动，使拨料板27拨动本体处于输送通道2内固定传送，再通过垂直气缸24让位，实现本体处于输送通道2内连续输送的目的。

参照图3、图5，在机架1上设置有本体推料机构31、用以将本体自动输送装置3出口处的本体推送至输送通道2上。本体推料机构31包括设置于机架1上的第一气缸32以及安装于第一气缸32活塞杆上的本体推送板33；第一气缸32的驱动方向与输送通道2的输送方向水平面垂直布置，本体推送板33通过第一气缸32的作用滑动于输送通道2与本体自动输送装置3出口处之间，实现将本体从本体自动输送装置3出口处依次推送至输送通道2上进行输送。

参照图3、图5，在机架1上设置有弹片装配机构41、用以将弹片自动输送装置4出口处的弹片依次装配于输送通道2上的本体内。结合图6，弹片装配机构41包括设置于机架1上的第二气缸42以及设置于第二气缸42活塞杆上的弹片顶杆43；弹片顶杆43垂直设置于输送通道2上方，且通过第二气缸42的作用往复于输送通道2与弹片自动输送装置4出口处之间，实现将弹片从弹片自动输送装置4出口处依次装配于输送通道2上的本体内。

参照图3、图5，在机架1上设置有弹片检测装置44，用以检测本体内弹片的安装准确性，弹片检测装置44布置于弹片装配机构41后方的输送通道2上方。

参照图3、图7，在机架1上设置有铜方块装配机构51、用以将铜方块自动输送装置5出口处的铜方块依次装配于输送通道2上的本体内。结合图8，铜方块装配机构51设置于机架1上的第三气缸52以及设置于第三气缸52活塞杆上的铜方块顶杆53，铜方块顶杆53垂直设置于输送通道2上方，且通过第三气缸52的作用往复于输送通道2与铜方块自动输送装置5出口处之间。

参照图3、图7，在机架1上设置有铜方块检测装置54，用以检测本体内铜方块的安装准确性，铜方块检测装置54布置于铜方块装配机构51后方。

参照图3、图9，在机架1上设置有盖板装配机构61、用以将盖板自动输送装置6出口处的盖板装配于输送通道2上的本体上；结合图10，盖板装配机构61包括水平转动于机架1上的转板62、设置于机架1上的第四气缸63、设置于第四气缸63活塞杆上的盖板拨杆64、设置于机架1上的第五气缸65、设置于第五气缸65活塞杆上的盖板推板66、设置于机架1上的第六气缸67、设置于第六气缸67活塞杆上的盖板压板68以及安装于输送通道2侧边的水平板69。

结合图9、图10，在转板62上开设有盖板转运槽621，转板62连接有私服电机，且通过私服电机的往复转动使盖板转运槽621与盖板自动输送装置6出口端或水平板69对齐；第四气缸63驱动与输送通道2输送方向同向、用于将盖板转运槽621内的盖板转运至水平板69上；第五气缸65与输送通道2输送方向水平面垂直布置、用于将水平板69上盖板推送至输送通道2上的本体上；第六气缸67垂直设置于输送通道2输送上方、用于驱动盖板压板68对输送通道2内本体上的盖板进行按压，实现将盖板装配于输送通道2本体上的目的。

参照图3、图11，在机架1上设置有螺钉装配机构71、用以将螺钉自动输送装置7出口处的螺钉装配于输送通道2上的本体上。在机架1上设置有螺丝装配机构81、用以将螺丝自动输送装置8出口处的螺丝装配于输送通道2上的本体上。

参照图3、图11、图12，螺钉装配机构71、螺丝装配机构81采用相通结构设计，即均包括设置于机架1上的第七气缸72、安装于第七气缸72活塞杆上的安装板73、固定连接于安装板73上的第八气缸74、固定安装于安装板73上的上料座75以及与第八气缸74活塞杆连接的上料顶杆76；第七气缸72驱动安装板73朝输送通道2方向运动后，再通过第八气缸74驱动上料顶杆76滑动穿设于上料座75内、用以将螺钉/螺丝安装于输送通道2上的本体内。

参照图3、图13，输送通道2包括平行布置的第一通道21与第二通道22，在第一通道21与第二通道22设置有翻转机构9、用于将本体进行90°翻转，且翻转机构9布置于螺钉装配机构71、螺丝装配机构81之间。

参照图3、图13，翻转机构9包括一端铰接于机架1上的翻转板91、缸体铰接于机架1上的第九气缸92、安装于机架1上的第十气缸93以及安装于第十气缸93活塞杆上的固定推杆94；第九气缸92的活塞杆铰接于翻转板91上，翻转板91设置于第一通道21与第二通道22之间，第十气缸93驱动方向与第二通道22同向；在翻转板91上开设有转运通道911，且初始时与第一通道21平齐，翻转板91通过第九气缸92的往复作用使转运通道911与第一通道21或第二通道22相通，再通过第十气缸93驱动固定推杆94作用将转运通道911内的本体推送至第二通道22内。

参照图3、图14，在机架1上设置有锁螺丝装置82、用以检测本体内螺丝的安装准确性，且锁螺丝装置82布置于螺丝装配机构81后方。

实施原理为：首先，将本体、弹片、铜方块、盖板、螺钉以及螺丝依次放置于本体自动输送装置3、弹片自动输送装置4、铜方块自动输送装置5、盖板自动输送装置6、螺钉自动输送装置7以及螺丝自动输送装置8内实现配件自动输送的目的。

其次，通过本体推料机构31中的第一气缸32驱动本体推送板33滑动于输送通道2与本体自动输送装置3出口处之间，实现将本体从本体自动输送装置3出口处依次推送至输送通道2上进行输送；输送通道2内的本体通过拨料机构23中的拨料气缸25驱动拨料杆26运动实现本体处于输送通道2内连续输送的目的；弹片装配机构41中的第二气缸42驱动弹片顶杆43往复于输送通道2与弹片自动输送装置4出口处之间，实现将弹片从弹片自动输送装置4出口处依次装配于输送通道2上的本体内；铜方块装配机构51中的第三气缸52驱动铜方块顶杆53朝输送通道2往复运动，实现将铜方块自动输送装置5出口处的铜方块依次装配于输送通道2上的本体内；盖板装配机构61中的转板62往复转动于盖板自动输送装置6出口处与水平板69之间，再通过第四气缸63驱动盖板推板66运动，实现将将盖板转运槽621内的盖板转运至水平板69上，再通过第五气缸65驱动盖板推板66朝输送通道2水平面方向运动，将水平板69上盖板推送至输送通道2上的本体上后，再通过第六气缸67驱动盖板压板68朝输送通道2垂直面方向运动，实现将盖板装配于输送通道2本体上的目的。

最后，通过螺钉装配机构71中的第七气缸72及第八气缸74相互运动，实现对将螺钉自动输送装置7出口处的螺钉装配于输送通道2上的本体上；通过螺丝装配机构81将螺丝自动输送装置8出口处的螺丝装配于输送通道2上的本体上；而在螺丝装配之前，通过翻转机构9件将本体进行90°翻转；实现对本体不同面上螺钉与螺丝的装配；期间，通过弹片检测装置44、铜方块检测装置54、锁螺丝装置82对装配后的部件进行检测，提高装配的稳定性；本申请中依次通过本体推料机构31、弹片装配机构41、铜方块装配机构51、盖板装配机构61、螺钉装配机构71、翻转机构9以及螺丝装配机构81，具有生产效率高、有效降低人工成本，且产品运行稳定的效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种接线端子自动生产线，其特征在于：包括机架（1）、设置于机架（1）上的输送通道（2）以及依次设置于机架（1）上用于自动输送本体的本体自动输送装置（3）、用于自动输送弹片的弹片自动输送装置（4）、用于自动输送铜方块的铜方块自动输送装置（5）、用于自动输送盖板的盖板自动输送装置（6）、用于自动输送螺钉的螺钉自动输送装置（7）以及用于自动输送螺丝的螺丝自动输送装置（8）；在所述机架（1）上设置有本体推料机构（31）、用以将本体自动输送装置（3）出口处的本体推送至输送通道（2）上；在所述机架（1）上设置有弹片装配机构（41）、用以将弹片自动输送装置（4）出口处的弹片依次装配于输送通道（2）上的本体内；在所述机架（1）上设置有铜方块装配机构（51）、用以将铜方块自动输送装置（5）出口处的铜方块依次装配于输送通道（2）上的本体内；在所述机架（1）上设置有盖板装配机构（61）、用以将盖板自动输送装置（6）出口处的盖板装配于输送通道（2）上的本体上；在所述机架（1）上设置有螺钉装配机构（71）、用以将螺钉自动输送装置（7）出口处的螺钉装配于输送通道（2）上的本体上；在所述输送通道（2）上设置有翻转机构（9）、用于将本体进行90°翻转；在所述机架（1）上设置有螺丝装配机构（81）、用以将螺丝自动输送装置（8）出口处的螺丝装配于输送通道（2）上的本体上。

2.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：所述本体推料机构（31）包括设置于机架（1）上的第一气缸（32）以及安装于第一气缸（32）活塞杆上的本体推送板（33），所述第一气缸（32）的驱动方向与输送通道（2）的输送方向水平面垂直布置，所述本体推送板（33）通过第一气缸（32）的作用滑动于输送通道（2）与本体自动输送装置（3）出口处之间。

3.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：所述弹片装配机构（41）包括设置于机架（1）上的第二气缸（42）以及设置于第二气缸（42）活塞杆上的弹片顶杆（43），所述弹片顶杆（43）垂直设置于输送通道（2）上方，且通过第二气缸（42）的作用往复于输送通道（2）与弹片自动输送装置（4）出口处之间。

4.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：所述铜方块装配机构（51）设置于机架（1）上的第三气缸（52）以及设置于第三气缸（52）活塞杆上的铜方块顶杆（53），所述铜方块顶杆（53）垂直设置于输送通道（2）上方，且通过第三气缸（52）的作用往复于输送通道（2）与铜方块自动输送装置（5）出口处之间。

5.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：所述盖板装配机构（61）包括水平转动于机架（1）上的转板（62）、设置于机架（1）上的第四气缸（63）、设置于第四气缸（63）活塞杆上的盖板拨杆（64）、设置于机架（1）上的第五气缸（65）、设置于第五气缸（65）活塞杆上的盖板推板（66）、设置于机架（1）上的第六气缸（67）、设置于第六气缸（67）活塞杆上的盖板压板（68）以及安装于输送通道（2）侧边的水平板（69）；在所述转板（62）上开设有盖板转运槽（621），所述转板（62）连接有私服电机，且通过私服电机的往复转动使盖板转运槽（621）与盖板自动输送装置（6）出口端或水平板（69）对齐；所述第四气缸（63）驱动与输送通道（2）输送方向同向、用于将盖板转运槽（621）内的盖板转运至水平板（69）上；所述第五气缸（65）与输送通道（2）输送方向水平面垂直布置、用于将水平板（69）上盖板推送至输送通道（2）上的本体上；所述第六气缸（67）垂直设置于输送通道（2）输送上方、用于对输送通道（2）内本体上的盖板进行按压。

6.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：所述螺钉装配机构（71）、螺丝装配机构（81）均包括设置于机架（1）上的第七气缸（72）、安装于第七气缸（72）活塞杆上的安装板（73）、固定连接于安装板（73）上的第八气缸（74）、固定安装于安装板（73）上的上料座（75）以及与第八气缸（74）活塞杆连接的上料顶杆（76），所述第八气缸（74）驱动所述上料顶杆（76）滑动穿设于所述上料座（75）内、用以将螺钉/螺丝安装于输送通道（2）上的本体内。

7.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：所述输送通道（2）包括平行布置的第一通道（21）与第二通道（22），所述翻转机构（9）包括一端铰接于机架（1）上的翻转板（91）、缸体铰接于机架（1）上的第九气缸（92）、安装于机架（1）上的第十气缸（93）以及安装于第十气缸（93）活塞杆上的固定推杆（94）；第九气缸（92）的活塞杆铰接于翻转板（91）上；所述第九气缸（92）的活塞杆铰接于所述翻转板（91）上，所述翻转板（91）设置于第一通道（21）与第二通道（22）之间，所述第十气缸（93）驱动方向与第二通道（22）同向；在所述翻转板（91）上开设有转运通道（911），且初始时与第一通道（21）平齐，所述翻转板（91）通过第九气缸（92）的往复作用使转运通道（911）与第一通道（21）或第二通道（22）相通。

8.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：在所述输送通道（2）下方设置有多个用于驱动本体处于输送通道（2）内运动的拨料机构（23），所述拨料机构（23）包括安装于机架（1）上的拨料气缸（25）、安装于拨料气缸（25）活塞杆上的垂直气缸（24）、固定安装于垂直气缸（24）活塞杆上的拨料杆（26）以及多个等距安装于拨料杆（26）上的拨料板（27），所述拨料气缸（25）的驱动方向与所述输送通道（2）的长度方向同向，所述垂直气缸（24）的驱动方向远离所述输送通道（2）方向布置。

9.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：在所述机架（1）上设置有弹片检测装置（44），所述弹片检测装置（44）布置于所述弹片装配机构（41）与铜方块装配机构（51）之间；在所述机架（1）上设置有铜方块检测装置（54），所述铜方块检测装置（54）布置于所述铜方块装配机构（51）与盖板装配机构（61）之间。

10.根据权利要求1所述的接线端子自动生产线，其特征在于：所述在所述机架（1）上设置有锁螺丝装置（82），所述锁螺丝装置（82）布置于所述螺丝装配机构（81）后方。

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