CN113399454A - 一种高稳定性的金属极薄带加工工艺 - Google Patents

一种高稳定性的金属极薄带加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，包括以下步骤：步骤一：采用铜合金、铝合金、钢和钛为材料并置于电阻炉中，并在1800℃的温度下进行均匀化处理，在将其倒入5‑10mm的模具内进行冷却，从而得到轧件；通过将铜合金、铝合金、钢和钛材料在熔融的状态进行均匀的处理，再经过冷却得到轧件，能够减少或免除后续的退火，并且采用压缩的方式，再利用两个转速不同的压辊能够对轧件的表面产生剪切力，通过压制、剪切组合异步轧制的低成本方式，制备出厚度小于6微米的成卷金属极薄带，在节约成本的同时，能够加速金属极薄带的流动速度。

Description

一种高稳定性的金属极薄带加工工艺
技术领域
本发明涉及金属极薄带技术领域，具体涉及一种高稳定性的金属极薄带加工工艺。
背景技术
近年来微制造、电子、计算机等高技术领域快速发展，提出一些微型材料和微成形问题，这些尖端微制造领域所需要的微材料、微器件尺寸更小、精度要求更高。极薄带生产水平成为实现微制造、推进产品微型化的关键。
目前在对金属极薄带进行生产时基本上都是通过轧制的过程中需要进行升温退火的工序，因此在生产极薄带时不仅成本较高，而且耗时费力，并且目前的轧制机在轧制后轧件的表面会有氧化物等杂质，而轧制后难以对表面的氧化物进行清洗。
发明内容
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，用于解决上述背景技术中提到的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，包括以下步骤：
步骤一：采用铜合金、铝合金、钢和钛为材料并置于电阻炉中，并在1800℃的温度下进行均匀化处理，在将其倒入5-10mm的模具内进行冷却，从而得到轧件；
步骤二：将步骤一得到的轧件送入轧机设备中，在设置轧机设备的轧制速度和预压紧力后开始轧制，经4-6次轧制；
步骤三：通过打磨组件对经过轧制的轧件的上表面和下表面进行打磨，并对其进行清洗；
步骤四：再次设置轧制速度和预压紧力，并使用异步加拉力组合成型工艺对轧件进行轧制即可。
作为本发明进一步的方案：步骤二中轧制工艺的参数为：轧制速度30-60mm/s、道次压下率为5-25％、总变形率达到60％以上。
作为本发明进一步的方案：步骤二中预压紧力为轧机设备最大轧制力的10％-80％，并且辊速由0加速至稳定值用时10s。
作为本发明进一步的方案：所述打磨组件中的打磨辊的粗糙度Ra为0.02-0.05μm，打磨辊的转速为120r/min。
作为本发明进一步的方案：步骤四中轧制工艺的参数为：轧制速度为30-50mm/s、设置轧机的异速比为1：1.2、轧制道次为6-9次、道次压下率为5％-10％、总变形率达到90以上。
作为本发明进一步的方案：步骤四中预压紧力为轧机设备最大轧制力的50％-90％，并且辊速由0加速至稳定值用时10s。
作为本发明进一步的方案：步骤四中施加的拉力值为轧件屈服强度的10％-50％。
作为本发明进一步的方案：轧机设备包括底座和位于底座顶部前、后两侧的两组支撑架，支撑架包括两个支撑杆，两个所述支撑杆顶部的之间固定连接有横杆，两个所述支撑杆相对的一侧均开设有凹形槽，两个所述凹形槽的内表面之间固定连接有固定块，所述固定块的一侧转动连接有第一压辊，第一压辊的一端固定连接有驱动电机，两个所述凹形槽的内表面且位于固定块的上方和下方均滑动连接有滑动块，所述滑动块的一侧开设有贯穿孔，所述贯穿孔的内表面固定连接有转动轴承，所述转动轴承的内表面转动连接有第二压辊，第二压辊的一端固定连接有转动电机，所述横杆的顶部固定连接有第一气缸，所述第一气缸的输出端贯穿横杆并延伸至横杆的外部，并且第一气缸的输出端与位于上方滑动块的顶部固定连接，所述底座的内部第二气缸，所述第二气缸的输出端与位于下方滑动块的底部固定连接，所述支撑架的一侧设置有进轧板，所述支撑架的两侧均设置有牵引板，所述支撑架的两侧切位于牵引板的两侧均固定连接有出轧板，所述底座顶部的一侧设置有打磨组件；
作为本发明进一步的方案：所述打磨组件包括位于底座顶部的一侧的安装架和位于底座顶部的两侧的支撑框，所述安装架内壁的两侧之间转动连接有第一磨辊，所述第一磨辊的两端均贯穿安装架并延伸至安装架的外部，所述安装架的一侧固定连接有打磨电机，所述打磨电机的输出端与第一磨辊的一端固定连接，所述安装架的正面与背面均开设有竖槽，两个竖槽的内表面之间滑动连接有第二磨辊，所述第二磨辊两端均转动连接有转动套，所述支撑框内腔的底部固定连接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的输出端固定连接滑动板，所述滑动板的顶部固定连接有竖杆，所述竖杆的顶端与转动套的外表面固定连接，所述滑动板的外表面与支撑框的内表面滑动连接，安装架内壁的两侧之间且位于第一磨辊的一侧固定连接有清扫板，所述清扫板的一侧开设有清扫口，所述清扫口的内表面设置有清扫海绵，所述清扫板的两侧均设置有转动杆，转动杆可以在清扫板的一侧进行转动，同时也可在清扫板的外表面进行滑动，所述转动杆的两端均贯穿安装架并延伸至安装架的外部，所述安装架的正面与背面且位于竖槽的一侧开设有横槽，所述横槽的内表面与转动杆的外表面滑动连接，所述第一磨辊、第二磨辊和转动杆表面的一侧均开设有转槽，三个转槽内表面之间通过皮带连接，所述安装架的一侧设置有固定架，所述固定架的内部螺纹连接有螺钉，所述螺钉的一端转动连接有连接套，所述连接套外表面与转动杆的外表面转动连接。
作为本发明进一步的方案：启动第一气缸和第二气缸使得两个第一压辊向靠近第二压辊的一侧运动，然后，将轧件从进轧板插入上方的第一压辊和第二压辊之间，并通过外部的PLC控制器启动驱动电机和转动电机，进而使得第一压辊和第二压辊对轧机进行挤压，同时输送挤压过的轧件，而牵引板将挤压过的轧件再次送至下方的第一压辊和第二压辊之间进行再次挤压，然后从一侧的出轧板处拉出，最后一次轧制时，首先停止驱动电机和转动电机，再将轧制的轧件从另一侧的出轧板拉出，并穿过第一磨辊和第二磨辊，然后转动固定架上的螺钉，使得螺钉通过连接套拉动转动杆，从而使得转动杆在横槽的内部进行滑动，从而使得整个皮带处于紧绷状态，然后，再次启动驱动电机、转动电机和打磨电机进行转动，由于驱动电机和转动电机的转动，使得第一压辊和第二压辊能够进行持续输送轧件，而第一磨辊和第二磨辊对轧件的表面的进行打磨，打磨的轧件穿过清扫板上的清扫口，而清扫口上的清扫海绵擦拭表面的灰尘
本发明的有益效果：
(1)、本发明中，通过将铜合金、铝合金、钢和钛材料在熔融的状态进行均匀的处理，再经过冷却得到轧件，能够减少或免除后续的退火，并且采用压缩的方式，再利用两个转速不同的压辊能够对轧件的表面产生剪切力，通过压制、剪切组合异步轧制的低成本方式，制备出厚度小于6微米的成卷金属极薄带，在节约成本的同时，能够加速金属极薄带的流动速度。
(2)、本发明中，通过在支撑架上设置第一气缸，再利用底座上的第二气缸，通过PLC控制器能够使得两个第一压辊向相对靠近或远离的一侧进行运动，通过这种方式便于对第一压辊和第二压辊之间的距离进行控制，而通过打磨组件中第一磨辊，再利用竖槽中能够移动的第二磨辊和横槽中的转动杆，能够使得皮带处于紧绷状态，并且能够调节第一磨辊和第二磨辊之间的距离，通过打磨电机能够对其轧件表面的氧化物打磨，并且清扫板内的清扫海绵能够对表面进行擦拭，通过此结构能够进一步的提高其实用性，易于推广。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明中轧机设备的整体结构示意图；
图2是本发明中轧机设备的外部结构侧视图；
图3是本发明中滑动块的外部结构示意图；
图4是本发明中打磨组件的局部结构示意图；
图5是本发明中竖杆的外部结构示意图；
图6是本发明图1中A处的局部结构放大图。
图中：1、底座；2、支撑架；21、支撑杆；22、横杆；23、凹形槽；24、固定块；25、第一压辊；26、驱动电机；27、滑动块；28、贯穿孔；29、转动轴承；210、第二压辊；211、转动电机；212、第一气缸；213、第二气缸；3、进轧板；4、牵引板；5、出轧板；6、打磨组件；61、安装架；62、支撑框；63、第一磨辊；64、打磨电机；65、竖槽；66、第二磨辊；67、转动套；68、压缩弹簧；69、滑动板；610、竖杆；611、清扫板；612、清扫口；613、清扫海绵；614、转动杆；615、横槽；616、固定架；617、螺钉；618、连接套。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6所示，一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，步骤一：采用铜合金、铝合金、钢和钛为材料并置于电阻炉中，并在1800℃的温度下进行均匀化处理，在将其倒入5mm的模具内进行冷却，从而得到轧件；
步骤二：将步骤一得到的轧件送入轧机设备中，在设置轧机设备的轧制速度和预压紧力后开始轧制，经6次轧制；
步骤三：通过打磨组件对经过轧制的轧件的上表面和下表面进行打磨，并对其进行清洗；
步骤四：再次设置轧制速度和预压紧力，并使用异步加拉力组合成型工艺对轧件进行轧制即可。
本发明中，步骤二中轧制工艺的参数为：轧制速度50mm/s、道次压下率为20％、总变形率达到60％以上。
本发明中，步骤二中预压紧力为轧机设备最大轧制力的70％，并且辊速由0加速至稳定值用时10s。
本发明中，所述打磨组件中的打磨辊的粗糙度Ra为0.02μm，打磨辊的转速为120r/min。
本发明中，步骤四中轧制工艺的参数为：轧制速度为50mm/s、设置轧机的异速比为1：1.2、轧制道次为6次、道次压下率为6％、总变形率达到90以上。
本发明中，步骤四中预压紧力为轧机设备最大轧制力的80％，并且辊速由0加速至稳定值用时10s。
本发明中，步骤四中施加的拉力值为轧件屈服强度的40％。
本发明中，轧机设备包括底座1和位于底座1顶部前、后两侧的两组支撑架2，支撑架2包括两个支撑杆21，两个所述支撑杆21顶部的之间固定连接有横杆22，两个所述支撑杆21相对的一侧均开设有凹形槽23，两个所述凹形槽23的内表面之间固定连接有固定块24，所述固定块24的一侧转动连接有第一压辊25，第一压辊25的一端固定连接有驱动电机26，两个所述凹形槽23的内表面且位于固定块24的上方和下方均滑动连接有滑动块27，所述滑动块27的一侧开设有贯穿孔28，所述贯穿孔28的内表面固定连接有转动轴承29，所述转动轴承29的内表面转动连接有第二压辊210，第二压辊210的一端固定连接有转动电机211，驱动电机26和转动电机211均为伺服电机，能够通过外部PLC控制器单独控制其转速和转向，所述横杆22的顶部固定连接有第一气缸212，所述第一气缸212的输出端贯穿横杆22并延伸至横杆22的外部，并且第一气缸212的输出端与位于上方滑动块27的顶部固定连接，所述底座1内部的前方和后方均设置有第二气缸213，第一气缸212和第二气缸213均通过外部PLC控制器进行控制，第一气缸212和第二气缸213的伸长能够使得滑动块27在凹形槽23的内部进行滑动，从而调节第一压辊25和第二压辊210之间的距离，所述第二气缸213的输出端与位于下方滑动块27的底部固定连接，所述支撑架2的一侧设置有进轧板3，所述支撑架2的两侧均设置有牵引板4，牵引板4能够将经过轧制的轧件再次送至第一压辊25和第二压辊210之间进行再次轧制，为现有技术在此不再进行过多赘述，所述支撑架2的两侧切位于牵引板4的两侧均固定连接有出轧板5，经过轧制的轧件从出轧板5处送出，所述底座1顶部的一侧设置有打磨组件6；
本发明中，所述打磨组件6包括位于底座1顶部的一侧的安装架61和位于底座1顶部的两侧的支撑框62，所述安装架61内壁的两侧之间转动连接有第一磨辊63，所述第一磨辊63的两端均贯穿安装架61并延伸至安装架61的外部，所述安装架61的一侧固定连接有打磨电机64，所述打磨电机64的输出端与第一磨辊63的一端固定连接，所述安装架61的正面与背面均开设有竖槽65，两个竖槽65的内表面之间滑动连接有第二磨辊66，所述第二磨辊66两端均转动连接有转动套67，所述支撑框62内腔的底部固定连接有压缩弹簧68，所述压缩弹簧68的输出端固定连接滑动板69，所述滑动板69的顶部固定连接有竖杆610，所述竖杆610的顶端与转动套67的外表面固定连接，所述滑动板69的外表面与支撑框62的内表面滑动连接，安装架61内壁的两侧之间且位于第一磨辊63的一侧固定连接有清扫板611，所述清扫板611的一侧开设有清扫口612，所述清扫口612的内表面设置有清扫海绵613，所述清扫板611的两侧均设置有转动杆614，转动杆614可以在清扫板611的一侧进行转动，同时也可在清扫板611的外表面进行滑动，所述转动杆614的两端均贯穿安装架61并延伸至安装架61的外部，所述安装架61的正面与背面且位于竖槽65的一侧开设有横槽615，所述横槽615的内表面与转动杆614的外表面滑动连接，所述第一磨辊63、第二磨辊66和转动杆614表面的一侧均开设有转槽，三个转槽内表面之间通过皮带连接，通过皮带带动第二磨辊66进行转动，所述安装架61的一侧设置有固定架616，所述固定架616的内部螺纹连接有螺钉617，所述螺钉617的一端转动连接有连接套618，通过设置螺钉617和连接套618，能够使得调节转动杆614的位置，从而使得皮带处于紧绷状态，所述连接套618外表面与转动杆614的外表面转动连接。
本发明中，该轧机设备的使用方法为：启动第一气缸212和第二气缸213使得两个第一压辊25向靠近第二压辊210的一侧运动，然后，将轧件从进轧板3插入上方的第一压辊25和第二压辊210之间，并通过外部的PLC控制器启动驱动电机26和转动电机211，进而使得第一压辊25和第二压辊210对轧机进行挤压，同时输送挤压过的轧件，而牵引板4将挤压过的轧件再次送至下方的第一压辊25和第二压辊210之间进行再次挤压，然后从一侧的出轧板5出拉出，最后一次轧制时，首先停止驱动电机26和转动电机211，再将轧制的轧件从另一侧的出轧板5拉出，并穿过第一磨辊63和第二磨辊66，然后转动固定架616上的螺钉617，使得螺钉617通过连接套618拉动转动杆614，从而使得转动杆614在横槽615的内部进行滑动，从而使得整个皮带处于紧绷状态，然后，再次启动驱动电机26、转动电机211和打磨电机64进行转动，由于驱动电机26和转动电机211的转动，使得第一压辊25和第二压辊210能够进行持续输送轧件，而第一磨辊63和第二磨辊66对轧件的表面的进行打磨，打磨的轧件穿过清扫板611上的清扫口612，而清扫口612上的清扫海绵613擦拭表面的灰尘。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：采用铜合金、铝合金、钢和钛为材料并置于电阻炉中，并在1800℃的温度下进行均匀化处理，在将其倒入5-10mm的模具内进行冷却，从而得到轧件；
步骤二：将步骤一得到的轧件送入轧机设备中，在设置轧机设备的轧制速度和预压紧力后开始轧制，经4-6次轧制；
步骤三：此时通过打磨组件对经过轧制的轧件的上表面和下表面进行打磨，并对其进行清洗；
步骤四：再次设置轧制速度和预压紧力，并使用异步加拉力组合成型工艺对轧件进行轧制即可。
2.根据权利要求1所述的一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，步骤二中轧制工艺的参数为：轧制速度30-60mm/s、道次压下率为5-25％、总变形率达到60％以上。
3.根据权利要求1所述的一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，步骤二中预压紧力为轧机设备最大轧制力的10％-80％，并且辊速由0加速至稳定值用时10s。
4.根据权利要求1所述的一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，所述打磨组件中的打磨辊的粗糙度Ra为0.02-0.05μm，打磨辊的转速为120r/min。
5.根据权利要求1所述的一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，步骤四中轧制工艺的参数为：轧制速度为30-50mm/s、设置轧机的异速比为1：1.2、轧制道次为6-9次、道次压下率为5％-10％、总变形率达到90以上。
6.根据权利要求1所述的一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，步骤四中预压紧力为轧机设备最大轧制力的50％-90％，并且辊速由0加速至稳定值用时10s。
7.根据权利要求1所述的一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，步骤四中施加的拉力值为轧件屈服强度的10％-50％。
8.根据权利要求1所述的一种高稳定性的金属极薄带加工工艺，其特征在于，该轧机设备的使用方法为：启动第一气缸和第二气缸使得两个第一压辊向靠近第二压辊的一侧运动，然后，将轧件从进轧板插入上方的第一压辊和第二压辊之间，并通过外部的PLC控制器启动驱动电机和转动电机，进而使得第一压辊和第二压辊对轧机进行挤压，同时输送挤压过的轧件，而牵引板将挤压过的轧件再次送至下方的第一压辊和第二压辊之间进行再次挤压，然后从一侧的出轧板处拉出，最后一次轧制时，首先停止驱动电机和转动电机，再将轧制的轧件从另一侧的出轧板拉出，并穿过第一磨辊和第二磨辊，然后转动固定架上的螺钉，使得螺钉通过连接套拉动转动杆，从而使得转动杆在横槽的内部进行滑动，从而使得整个皮带处于紧绷状态，然后，再次启动驱动电机、转动电机和打磨电机进行转动，由于驱动电机和转动电机的转动，使得第一压辊和第二压辊能够进行持续输送轧件，而第一磨辊和第二磨辊对轧件的表面的进行打磨，打磨的轧件穿过清扫板上的清扫口，而清扫口上的清扫海绵擦拭表面的灰尘。
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