CN113305951A - 一种竹材胶粘成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及竹材加工的技术领域，具体公开了一种竹材胶粘成型工艺。成型工艺包括以下步骤：S1、将竹材浸泡在20℃的防虫酸液中浸泡7‑10天后，捞出沥干后，将竹材置于干燥机中，保持50℃的温度干燥，直至竹材的含水量降至5‑10％；S2、将竹材保持温度放入成型机中，在待胶粘的竹材表面涂抹竹粉后，热压板以90℃的温度分别对待胶粘竹材热压10min后，在竹材表面涂覆胶粘剂，将待胶粘的竹材拼合后，热压板以70‑80℃的温度热压1h后成型；S3、将热压成型后的竹材置于炭化机中，以110‑130℃的过热水蒸气炭化处理1‑2h，保持温度在竹材表面涂覆防蛀漆后，自然冷却得到成品竹材。本申请可用于快速制备竹材，其具有生产效率高的优点。

Description

一种竹材胶粘成型工艺
技术领域
本申请涉及竹材加工的技术领域，更具体地说，它涉及一种竹材胶粘成型工艺。
背景技术
竹子是森林资源的重要组成部分，素有第二森林之称。我国地处世界竹子分布的中心，竹林面积居世界第一位，其主要分布在南方17个省，随着竹子加工业的进一步兴起，各种竹材残料也逐步增加。因此，开发这种储能巨大的再生资源进行深加工意义重大。
竹材是一种多年生天然植物主干，其化学成分较为复杂。研究表面：纤维素、半纤维素、木质素是形成竹材细胞壁的主要成分，直接产于竹材材质的形成，三者总量在90％以上，其中纤维素汗量占40％-60％，竹材除了含纤维素、半纤维素和木质素外，还含有油脂、糖类和蛋白质类物质，此外，还含有少量灰分和浸提物。
然而竹材的加工利用率只有不到50％，绝大部分的竹材被浪费，因此，为了充分利用竹材加工剩余物，通常利用胶粘剂将竹材制备成竹材复合板。
发明内容
为了提高竹材制备竹材复合板的生产效率，本申请提供一种竹材胶粘成型工艺。
本申请提供的一种竹材胶粘成型工艺，采用如下的技术方案：
一种竹材胶粘成型工艺，包括以下步骤：
S1、将竹材浸泡在20℃的防虫酸液中浸泡7-10天后，捞出沥干后，将竹材置于干燥机中，保持50℃的温度干燥，直至竹材的含水量降至5-10％；
S2、将竹材保持温度放入成型机中，在待胶粘的竹材表面涂抹竹粉后，热压板以90℃的温度分别对待胶粘竹材热压10min后，在竹材表面涂覆胶粘剂，将待胶粘的竹材拼合后，热压板以70-80℃的温度热压1h后成型；
S3、将热压成型后的竹材置于炭化机中，以110-130℃的过热水蒸气炭化处理1-2h，保持温度在竹材表面涂覆防蛀漆后，自然冷却得到成品竹材。
通过采用上述技术方案，在S1中，将竹材放置在防虫酸液中进行浸泡，防虫酸液渗透进竹材内部，将竹材内的蛀虫杀死，对竹材进行干燥后，防虫酸液的有效成分遗留在竹材内部，对竹材起到防虫蛀的作用；在S2中，将竹材放入成型机中，在竹材表面涂抹竹粉，并进行热压，从而将竹粉挤入竹材表面的孔隙中，且由于竹材自身的热胀冷缩效应，使得孔隙张大，便于竹粉的进入，使得竹材表面更加平整，且在竹材表面涂覆粘合剂后，将竹材进行热压拼合；在S3中，将热压成型后的竹材进行表面炭化，提高了竹材的结构强度，且在竹材表面涂覆防蛀漆，提高了竹材的防蛀性能。由于竹材进行干燥后，都是保持温度进行成型和炭化，提高了能量的利用率，且“热进热出”，提高了竹材成型的生产效率。
优选的，所述S1中，防虫酸液包括以下重量百分比的原料聚合而成：10％柠檬酸；5％马来酸；10％碳酸钙；以及余量的水。
优选的，所述S2中，胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂。
优选的，所述S2中，制备竹粉的竹子品种与竹材相同。
优选的，所述S2中，胶粘剂的涂覆厚度为12mm。
优选的，所述S3中，防蛀漆是桐油。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请的方法，包括以下步骤：S1、将竹材浸泡在20℃的防虫酸液中浸泡7-10天后，捞出沥干后，将竹材置于干燥机中，保持50℃的温度干燥，直至竹材的含水量降至5-10％；S2、将竹材保持温度放入成型机中，在待胶粘的竹材表面涂抹竹粉后，热压板以90℃的温度分别对待胶粘竹材热压10min后，在竹材表面涂覆胶粘剂，将待胶粘的竹材拼合后，热压板以70-80℃的温度热压1h后成型；S3、将热压成型后的竹材置于炭化机中，以110-130℃的过热水蒸气炭化处理1-2h，保持温度在竹材表面涂覆防蛀漆后，自然冷却得到成品竹材；在S1中，将竹材放置在防虫酸液中进行浸泡，防虫酸液渗透进竹材内部，将竹材内的蛀虫杀死，对竹材进行干燥后，防虫酸液的有效成分遗留在竹材内部，对竹材起到防虫蛀的作用；在S2中，将竹材放入成型机中，在竹材表面涂抹竹粉，并进行热压，从而将竹粉挤入竹材表面的孔隙中，且由于竹材自身的热胀冷缩效应，使得孔隙张大，便于竹粉的进入，使得竹材表面更加平整，且在竹材表面涂覆粘合剂后，将竹材进行热压拼合；在S3中，将热压成型后的竹材进行表面炭化，提高了竹材的结构强度，且在竹材表面涂覆防蛀漆，提高了竹材的防蛀性能。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1
本实施例1的竹材成型包括以下步骤：
S1、将竹材浸泡在20℃的防虫酸液中浸泡7天，捞出沥干后，将竹材置于干燥机中，保持50℃的温度干燥，直至竹材的含水量降至5-10％；其中，防虫酸液包括以下重量百分比的原料聚合而成：10％柠檬酸；5％马来酸；10％碳酸钙；以及余量的水；
S2、将竹材保持温度放入成型机中，在待胶粘的竹材表面涂抹竹粉后，热压板以90℃的温度分别对待胶粘竹材热压10min后，在竹材表面涂敷12mm厚的酚醛树脂胶粘剂，将待胶粘的竹材拼合后，热压板以70℃的温度热压1h后成型；
S3、将热压成型后的竹材置于炭化机中，以110℃的过热水蒸气炭化处理2h，保持温度在竹材表面涂敷桐油后干燥，自然冷却得到成品竹材。
实施例2
S1、将竹材浸泡在20℃的防虫酸液中浸泡10天，捞出沥干后，将竹材置于干燥机中，保持50℃的温度干燥，直至竹材的含水量降至5-10％；其中，防虫酸液包括以下重量百分比的原料聚合而成：10％柠檬酸；5％马来酸；10％碳酸钙；以及余量的水；
S2、将竹材保持温度放入成型机中，在待胶粘的竹材表面涂抹竹粉后，热压板以90℃的温度分别对待胶粘竹材热压10min后，在竹材表面涂敷12mm厚的酚醛树脂胶粘剂，将待胶粘的竹材拼合后，热压板以80℃的温度热压1h后成型；
S3、将热压成型后的竹材置于炭化机中，以130℃的过热水蒸气炭化处理1h，保持温度在竹材表面涂敷桐油后干燥，自然冷却得到成品竹材。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种竹材胶粘成型工艺，其特征在于，所述成型工艺包括以下步骤：
S1、将竹材浸泡在20℃的防虫酸液中浸泡7-10天后，捞出沥干后，将竹材置于干燥机中，保持50℃的温度干燥，直至竹材的含水量降至5-10％；
S2、将竹材保持温度放入成型机中，在待胶粘的竹材表面涂抹竹粉后，热压板以90℃的温度分别对待胶粘竹材热压10min后，在竹材表面涂覆胶粘剂，将待胶粘的竹材拼合后，热压板以70-80℃的温度热压1h后成型；
S3、将热压成型后的竹材置于炭化机中，以110-130℃的过热水蒸气炭化处理1-2h，保持温度在竹材表面涂覆防蛀漆后，自然冷却得到成品竹材。
2.根据权利要求1所述的一种竹材胶粘成型工艺，其特征在于，所述S1中，防虫酸液包括以下重量百分比的原料聚合而成：10％柠檬酸；5％马来酸；10％碳酸钙；以及余量的水。
3.根据权利要求1所述的一种竹材胶粘成型工艺，其特征在于，所述S2中，胶粘剂为酚醛树脂胶粘剂。
4.根据权利要求1所述的一种竹材胶粘成型工艺，其特征在于：所述S2中，制备竹粉的竹子品种与竹材相同。
5.根据权利要求1所述的一种竹材胶粘成型工艺，其特征在于：所述S2中，胶粘剂的涂覆厚度为12mm。
6.根据权利要求1所述的一种竹材胶粘成型工艺，其特征在于：所述S3中，防蛀漆是桐油。
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