CN108772922A - 基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法 - Google Patents

基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及到一种基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，属于复合材料和人造板领域。将木材单板、木材板材或者竹材片材，采用化学试剂部分脱除木质素和半纤维素，用水清除化学试剂，再用乙醇或者丙酮将水分置换出来；放入树脂体系或树脂溶液与阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂助剂的混合溶液中，或者依次放入树脂体系或树脂溶液、及助剂混合溶液中，使树脂和助剂渗透入木材或竹材的细胞以及细胞孔隙中；将半成品组坯，进行高压密实和高温固化制备得到高强度复合材料。本发明克服了现有人造板中因孔隙等造成的应力集中问题，制备得到的新型结构复合材料具有良好的力学性能、阻燃性能，大大推动了木材在飞机、高铁、建筑等结构领域的应用。

Description

基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法
技术领域
本发明涉及到一种基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，利用木材或竹材作为增强体，制备新型高强度结构复合材料，该材料可应用于飞机、高铁、建筑等高强度结构领域，属于复合材料和人造板领域。
背景技术
纤维增强树脂基复合材料是由增强纤维材料与树脂经过缠绕、模压或拉挤等成型工艺而形成的复合材料，由于其具有比强度高、比模量大、性能可设计性、耐久性能好等特点使得该材料能满足现代结构向大跨、高耸、重载、轻质高强以及在恶劣条件下工作发展的需要，越来越广泛地应用于飞机、高铁、建筑运动器材等结构领域中。
常用的增强材料包括玻璃纤维、碳纤维等，玻璃纤维是以玻璃球或废旧玻璃为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的；碳纤维是由片状石墨微晶等有机纤维沿纤维轴向方向堆砌而成，经碳化及石墨化处理而得到的微晶石墨材料。两种纤维在制备过程中需要消耗大量的能源而且制备工艺复杂，此外，碳纤维主要由煤焦油、石油沥青等物质加工生产而得，这类资源属于不可再生资源，因此，限制了碳纤维和玻璃纤维未来的发展。
近年来，新型绿色材料的发展逐渐成为人们关注的焦点，而且国家明确提出绿色发展的理念。纳米纤维素是一种纳米尺寸的纤维素微纤聚集体，由于具有高强度、高模量、高比表面积、可生物降解及制备原料丰富等优点，受到越来越多研究者的关注，被广泛应用于增强复合材料中。利用纳米纤维素代替传统无机纤维等来树脂，一定程度上顺应环保的要求，减少环境污染，同时，还回避了应用无机纳米填料可能诱发的安全和健康问题。然而，纳米纤维素的制备过程及其复杂，耗能耗时，而且纳米纤维素存在难以分散及改性效果不明显的问题。
木材或竹材作为人类使用最古老的材料之一，是当今四大材料(钢材、水泥、木材和塑料)中惟一可再生、可循环使用的生物质资源。木材是由多细胞组成的具有复杂层状结构和多孔材料特性的天然生物质复合材料，其细胞壁可视为木质素、半纤维素为基质，纤维素为增强相的天然纳米纤维增强层板复合材料，这种复杂的结构特性蕴藏着深刻的材料设计原理，从而赋予木材轻质高强、耐冲击等特性，在高附加值领域理应具有更广泛的应用。
当前，木材主要应用于家具制造、造纸制浆、人造板生产等传统领域，产品附加值低，这与木材自身的结构特性极不匹配。因此，结合木材独特优良的特性，设计制造出具有高附加值、高功能化的木质复合材料，将其应用于高科技领域中，对实现木材资源的高效利用具有重大科学意义和应用价值。
发明内容
本发明基于目前存在的问题，提出一个制备新型绿色复合材料的方案及通过该方法制备得到的新型木竹材(木材、竹材)增强树脂复合材料。采用的工序为“部分脱除木质素和半纤维素-树脂渗透细胞及其孔隙-高压致密高温固化”工序，将木材或竹材中的部分木质素和半纤维素脱除掉，利用剩余的木材或竹材框架作为增强体，热固性树脂作为基体材料，将树脂渗透入木材或竹材框架中，然后通过高压木材或竹材压制成非常致密的坯体材料，然后在高温下固化，从而制备出具有良好力学性能的新型高强度木基结构复合材料。这不仅提高了木质材料的综合利用率，而且还有利于供给侧结构的改革，促进复合材料和人造板行业的转型升级。
一种基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)部分脱除木质素和半纤维素工序：将木材单板、木材板材或者竹材片材，采用化学试剂部分脱除木材或竹材中的木质素和半纤维素，用水清洗去除化学试剂，再用乙醇或者丙酮将木材或竹材中的水分置换出来；
(2)树脂渗透工序：将阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂等助剂加入到树脂体系或树脂溶液中，搅拌均匀后，将部分脱除木质素和半纤维素的木材或竹材放入树脂和助剂混合溶液中，使树脂和助剂渗透入木材或竹材的细胞以及细胞孔隙中；或者将部分脱除木质素和半纤维素的木材或竹材依次放入树脂体系或树脂溶液、及阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂等组成的助剂水溶液中，使树脂或助剂分次渗透入木材或竹材的细胞以及细胞孔隙中；得到浸渍树脂和助剂的半成品；
(3)高温高压制备工序：将多个上述半成品组坯，然后进行高压密实和高温固化制备得到高强度复合材料。
步骤(1)中，木材单板是指从木材中径向、弦向或者横向切出来的木板，包括废弃的木板；木材板材是指胶合板等复合板材，包括任何废弃的板材。所述的竹材片材是从竹子切出的片材，竹种包含绿竹、毛竹和慈竹等中的一种或几种。木材单板、木材板材、竹材片材的厚度优选为1mm-500mm。
部分脱除木质素和半纤维素的方法是采用NaOH和Na2SO3混合溶液、次氯酸钠酸溶液或者亚氯酸钠酸溶液进行高温浸泡处理。其中，NaOH的浓度优选为1.0-3.0mol/L，Na2SO3的浓度为0.1-1.0mol/L；次氯酸钠酸溶液或亚氯酸钠酸溶液通过将次氯酸钠溶液或亚氯酸钠溶液采用酸溶液调节至pH<7后得到，次氯酸钠溶液或亚氯酸钠溶液的质量浓度为0.1％-20％，采用酸溶液调节后pH为1-7，优选的，pH为3-5；采用的酸溶液可以是硫酸、盐酸或醋酸。高温浸泡处理的温度为40℃-100℃。
部分脱除木材或竹材中的木质素和半纤维素是指木材或竹材中木质素和半纤维素的脱除率为≤90％(重量百分比，以下相同)，优选为10％-80％，更优选为20％-70％。
用乙醇或者丙酮将木材或竹材中的水分置换是指将木材或竹材采用乙醇或者丙酮浸泡，将木材或竹材中的水置换出来。浸泡时间不做特殊限定，可根据材料的不同厚度调整浸泡时间。优选的，用乙醇或者丙酮将木材或竹材中80wt.％以上的水分置换出来。
步骤(2)中，所述的树脂体系为由环氧树脂和固化剂组成的液态体系；所述的固化剂为胺类固化剂，包括聚酰胺、间苯二胺，二苯砜、二苯基甲烷、二乙烯三胺和三乙烯四胺等中的一种或几种混合物。环氧树脂和固化剂混合后为液态，环氧树脂和固化剂组成的树脂体系中，固化剂的加入量为环氧树脂重量的5-40wt.％，即加入固化剂与环氧树脂的重量比为(5-40)：100,优选的固化剂加入量为环氧树脂重量的15-40wt.％。
所述的树脂溶液为酚醛树脂水溶液和脲醛树脂水溶液等中的一种或者几种的混合物。所述的树脂溶液的固含量(即酚醛树脂和/或脲醛树脂的质量含量)为5wt.％-40wt.％。
所述的环氧树脂是指双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂和酚醛改性环氧树脂等中的一种或几种的混合物。
所述的酚醛树脂为浸渍用甲阶酚醛树脂，分子量为100-1500之间。
助剂包括阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂等。
所述的阻燃剂包括含磷类阻燃剂、含硅类阻燃剂和含氮类阻燃剂等中的一种或者几种混合物。
所述的增韧剂包括端羟基液态丁腈橡胶、端羧基液态丁腈橡胶、端羟基液态聚丁二烯和端羧基液态聚丁二烯中的一种或者几种混合物。
所述的稀释剂包括丁基缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚和聚丙二醇二缩水甘油醚中的一种或者几种混合物。
树脂和助剂混合溶液中，阻燃剂的加入量为树脂重量的0-25wt.％，即阻燃剂与树脂的重量比为(0-25)：100，优选加入量为1-25wt.％；增韧剂的加入量为树脂重量的10-20wt.％，即增韧剂与树脂的重量比为(10-20)：100；稀释剂的加入量为树脂重量的10-25wt.％，即稀释剂与树脂的重量比为(10-25)：100。
阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂等组成的助剂水溶液中，阻燃剂的浓度为0-25wt.％，优选为1-25wt.％；增韧剂的浓度为10-20wt.％；稀释剂的浓度为10-25wt.％。
树脂渗透工序：将树脂和助剂渗透入木材或竹材的方式可以是同时渗透，也可以是分步渗透；同时渗透：将木材或竹材放入树脂体系(或树脂溶液)与助剂的混合溶液中进行渗透；分步渗透：将木材或竹材先放入树脂体系或树脂溶液中进行渗透，然后再放入助剂溶液中进行渗透；或者将木材或竹材先放入助剂溶液中进行渗透，然后再放入树脂体系或树脂溶液中进行渗透。
不论是同时渗透还是分步浸透，所述的渗透采用的方法均可是常压浸渍、真空浸渍或真空-加压浸渍。
常压浸渍：将树脂混合溶液倒入容器中，将部分脱除木质素和半纤维素的木材或者竹材放置入树脂混合溶液中在常压状态下进行浸渍，浸渍时间为1min-60min。
真空浸渍：将装有树脂混合溶液的容器放入真空罐中，然后将部分脱除木质素和半纤维素的木材或者竹材入树脂混合溶液中，密闭后抽真空，使树脂和助剂浸渍入木材或者竹材中。真空条件下，真空罐内压力为-0.02至-0.1MPa，浸渍时间为1-120min。
真空-加压浸渍：将部分脱除木质素和半纤维素的木材或者竹材装入有树脂混合溶液的容器中，然后将容器放入真空罐中，抽真空，使得树脂和助剂浸渍入木材或者竹材细胞中，然后再施加压力，将树脂进一步高压渗入木材或者竹材细胞中。真空条件下，真空罐内压力为-0.02至-0.1MPa，真空浸渍时间为1-120min；加压过程中，压力为0.1-1.0MPa，浸渍时间为2-30min。
步骤(3)中，所述的高压密实和高温固化是将浸渍树脂和助剂的木材单板、木材板材和/或竹材片材进行组坯，对组坯施加高温高压一段时间；高压使材料达到致密，密度≥1.0g/cm3；高温使树脂完全固化；所述高压的压力优选为10-50MPa，所述的高温的温度为50℃-200℃。高温固化过程优选为分段升温固化。
所述的组坯是指将浸渍树脂和助剂的木材单板、木材板材和/或竹材片材纵横垂直交叉、纵横交叉(交叉角度<90°)或者同向叠加。多个上述半成品组坯的层数优选为3-20层，再优选为3-15层，更为优选为5-10层。
上述方法制备得到的基于高压密实化的木材增强树脂复合材料，以天然可再生的木材或者竹材为原料，采用“部分脱除木质素和半纤维素-树脂渗透细胞及其孔隙-高压致密高温固化”创新工序制得，材料密度可以达到1.25g/cm3，弯曲强度达到255MPa，弹性模量达到21GPa，吸水厚度膨胀率达到1.5％，吸水率达到3.1％。
本发明的优点：
常规的纤维增强复合材料采用玻璃纤维、碳纤维等为增强体，制备成本昂贵、工艺复杂，而且复合材料中树脂含量比较高。传统人造板中涉及到高强度木基复合材料主要有重组木、重组竹，该种材料的制造工艺是将木材单板或者竹材通过碾压、疏解工艺，制备成木束或者竹束，然后将酚醛树脂浸渍入木束或者竹束中，制备成高强度木基复合材料。该种材料制备过程需要经过疏解工艺，能耗高、而且制备过程材料致密化程度不高，力学强度不能满足结构材料的使用要求。
木质材料细胞壁可视为木质素、半纤维素为基质，纤维素为增强相的天然纳米纤维增强层板复合材料，其中木质素是一种含有多个苯环结构的芳香族化合物，其结构属于刚性，在制备重组木、重组竹过程中，仅仅通过高压很难将木材细胞壁压溃到很致密程度。因此本发明巧妙地将木材中的部分木质素和半纤维素脱除掉，使得木材或者竹材质地变软，然后利用剩余的木材或竹材框架作为增强体，热固性树脂作为基体材料，将含有阻燃剂等助剂的树脂渗透入木材框架中，利用木材框架中细胞多孔结构，将阻燃剂等助剂添加入细胞孔隙中，提高了阻燃剂等助剂的分散性能，通过高压制成非常致密的坯体材料，高效地减少材料的造成应力集中的孔隙，然后在高温下固化，制得兼具高强度和良好阻燃等特性的新型高强度木基结构复合材料，可应用于飞机、高铁、建筑、家具、地板等领域。
这种新型复合材料制备过程绿色环保，工艺简单合理，生产效率高等优点，增强体采用的是自然界中分布范围广、可再生的木材或者竹材，原材料易得，价格便宜，并且制得复合材料中，树脂百分含量小，天然材料百分含量大，这个大大促进了复合材料绿色化、高性能化的发展。
本发明方法制备的复合材料，与现有的复合材料相比，本发明采用增强体来自天然可再生资源，促进了复合材料绿色化发展，与现有人造板相比，本技术解决了传统人造板高压不能密实化的问题，本发明先将木材或者竹材刚性的木质素和半纤维素脱除一部分，不仅有利于热固性树脂渗透入木材细胞中，而且使得木材质地变软，高压可制得非常致密的坯体材料，克服现有人造板中因孔隙等造成的应力集中问题，制备得到新型结构复合材料具有良好的力学性能、阻燃性能。本发明大大推动了木材在飞机、高铁、建筑等结构领域的应用，赋予了木材高附加值的应用。
具体实施方式
以下，详细说明本发明。
本发明基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料及其制备方法，包括如下具体步骤：
(1)部分脱除木质素和半纤维素工序：起始原材料为木材单板或者废弃板材或者竹材片材，采用专业化学试剂脱除木材或者竹材中的部分木质素和半纤维素，用水清洗脱除木质素和半纤维素的木材或者竹材中的化学药品，再用乙醇或者丙酮将木材或者竹材中的水分置换；
单板是从木材中径向、弦向或者横向切出来的木板，木材树种没有特别限定，废弃板材是任何丢弃的木板、胶合板等，没有特别限定。所述的竹材片材是从竹子切出片材，竹种包含绿竹、毛竹、慈竹等。单板、废弃板材、竹片材厚度没有特别限定，其中厚度为1mm-500mm是优选的，1mm-200mm是更为优选的，1mm-50mm是最为优选的。单板、废弃板材、竹材片材的形状没有特别限定。
脱除部分木质素和半纤维素，采用的专业化学试剂是NaOH和Na2SO3混合溶液高温浸泡或者次氯酸钠酸溶液高温浸泡处理或者亚氯酸钠酸溶液高温浸泡处理，处理时间没有特别限定。高温浸泡处理是在温度为40℃-沸腾状态，其中，40-100℃是优选的，50-95℃是更为优选的，70-90℃是最为优选的。其中，NaOH和Na2SO3的浓度分别为1.0-3.0mol/L和0.1-1.0mol/L，具体浓度没有特别限定；次氯酸钠酸溶液或者亚氯酸钠酸溶液的浓度为质量分数浓度，0.1％-20％的质量分数，采用酸溶液调节后PH<7，其中1-7之间是优选的，3-5之间的更为优选的；酸溶液调节，采用的酸没有特别限定，其中，硫酸、盐酸、醋酸是优选的，盐酸、醋酸是更为优选的，醋酸是最为优选的。
脱除部分是指木质素和半纤维素的脱除率为大于0％小于90％。其中，大于10％小于80％是优选的，大于20％小于70％是更为优选的。
优选的，用乙醇或者丙酮将木材或者竹材中80wt.％以上的水分置换出来。
(2)树脂渗透细胞及其孔隙工序：将阻燃剂、稀释剂、增韧剂等助剂加入到树脂体系或者树脂溶液中，然后搅拌至均匀状态，将上述部分脱除木质素和半纤维素的木材或竹材放置入混合均匀树脂再将树脂渗透入板材的细胞以及细胞孔隙中；或者将部分脱除木质素和半纤维素的木材或竹材分两步分别放入树脂体系或树脂溶液、及阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂等助剂中，使树脂或助剂分次渗透入木材或竹材的细胞以及细胞孔隙中；得到浸渍树脂的半成品；
树脂体系包括环氧树脂和固化剂，树脂溶液包括酚醛树脂和/或脲醛树脂的水溶液等。环氧树脂+固化剂为液态体系；酚醛树脂和脲醛树脂溶液等树脂溶液的固含量为5wt.％-40wt.％。
环氧树脂体系是指双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、酚醛改性环氧树脂等环氧树脂类型没有特别限定，其中双酚A型环氧树脂是特别优选的，其中E51和E44双酚A型环氧树脂是更为优选的。
固化剂为胺类固化剂，没有特别限定，包括聚酰胺、间苯二胺，二苯砜、二苯基甲烷、二乙烯三胺、三乙烯四胺等的一种或几种混合物等。
酚醛树脂为浸渍用甲阶酚醛树脂，分子量为100-1500之间。酚醛树脂、脲醛树脂的分子量没有特别限定，其中100-1000的数均分子量是优选的，200-700的数均分子量是更为优选的，300-600分子量是最为优选的，因为分子量小，酚醛树脂水溶液的粘度越小，越有利于酚醛树脂渗透进入细胞中。数均分子量为采用GPC方式测试的结果。
所述的阻燃剂包括含磷类阻燃剂、含硅类阻燃剂、含氮类阻燃剂等的一种或几种的混合物，阻燃剂种类没有特别限定，其中有机磷类阻燃剂和有机硅类阻燃剂是优选的。
所述的增韧剂包括：端羟基液态丁腈橡胶、端羧基液态丁腈橡胶、端羟基液态聚丁二烯、端羧基液态聚丁二烯中的一种或者几种混合物，增韧剂种类没有特别限定。
所述的稀释剂包括：丁基缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚中的一种或者几种混合物，稀释剂种类没有特别限定。
其中所述各组分的重量分数没有特别限定，优选的方案为环氧树脂100份，增韧剂10-20份，稀释剂为10-25份，阻燃剂为0-25份，固化剂为5-40份(优选为15-40份)；酚醛树脂和/或脲醛树脂100份，增韧剂10-20份，稀释剂为10-25份，阻燃剂为0-25份。
所述的渗透采用的方法是常压浸渍渗透、真空浸渍渗透、真空-加压浸渍渗透。
常压浸渍：将液体树脂倒入容器中，将部分脱除木质素和半纤维素的木材或者竹材放置入液体树脂中浸渍；浸渍过程为1min-60min。
真空浸渍：将装有液体树脂的容器放入真空罐中，然后将部分脱除木质素和半纤维素的木材或者竹材入树脂中，密闭后抽真空，使得树脂浸渍入木材或者竹材中。所述的真空浸渍，浸渍过程为1-120min，真空条件下，真空罐内压力为-0.02至-0.1MPa。
真空-加压浸渍：将部分脱除木质素和半纤维素的木材或者竹材入装有液体树脂的容器，然后将容器放入真空罐中，抽真空，使得液体树脂浸渍入木材或者竹材细胞中，然后再施加压力，将树脂进一步高压渗入木材或者竹材细胞中。所述的真空-加压浸渍，真空过程浸渍时间为1-120min，真空条件下，真空罐内压力为-0.02至-0.1MPa，加压过程，浸渍时间为2-30min，压力为0.1-1.0MPa。
(3)高压致密高温固化工序：将上述半成品组坯，然后高压密实、高温固化制备成高强度结构复合材料。
组坯是指将浸渍树脂的材料纵横垂直交叉或者纵横交叉(交叉角度<90°)或者同向叠加。
高压是将浸渍树脂的单板或者废弃板材、竹材片材等组坯，高压至致密程度，具体压力值没有特别限定，但是材料的密度要求大于1.0g/cm3。所述的高温是指温度从50℃-200℃。高温高压一段时间，该时间段是指树脂完全固化所需时间。
实施例1
将杨木旋切单板(100mm×100mm×1mm)放入80℃的NaOH(2.0mol/L)和Na2SO3(0.5mol/L)的混合溶液中浸泡2h，脱除单板中的部分木质素和半纤维素(脱除率为50％)，然后使用去离子水反复清洗单板多次，将多余化学物质清洗干净，重复制备5块类似单板，然后将其放入无水乙醇中，浸泡30min，将单板中水置换出来。将阻燃剂9，10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物(DOPO)和八苯基笼型倍半硅氧烷(两者添加量各为树脂重量的5wt.％，合计10wt.％)、固化剂二苯砜(添加量为树脂重量的25wt.％)加入E51环氧树脂中，搅拌均匀，然后将单板放入树脂混合体系中，通过真空浸渍方式将树脂渗透入单板中，真空条件下，真空罐内压力为-0.02MPa，浸渍20min，待树脂填满单板细胞之后，解除真空，然后将5块单板纵横交叉叠加组坯，放入压机中，在20MPa压力下固化，固化温度按照如下程序：80℃2小时，150℃1.5h，180℃1.5h，最后泄压，制备得到高密度高强度木基复合材料。
实施例2
将杨木旋切单板(100mm×100mm×1mm)放入80℃的NaOH(2.0mol/L)和Na2SO3(0.5mol/L)的混合溶液中浸泡2h，脱除单板中的部分木质素和半纤维素(脱除率为40％)，然后使用去离子水反复清洗单板多次，将多余化学物质清洗干净，再将其放入丙酮中，浸泡30min，将木材中的水分置换出来；重复制备4块类似单板，自然晾干；然后将其放入固含量为25wt.％的酚醛树脂溶液中浸渍10min，将单板取出，自然晾干。然后将单板放入含有聚磷酸铵阻燃剂(甲基磷酸二甲酯，阻燃剂浓度为10wt.％)的水溶液浸泡约25min，使单板增重达到10％(阻燃剂增重量)，将单板取出，再次晾干。然后将5块单板纵横交叉叠加组坯，放入压机中，在20MPa压力、160℃高温下固化，最后泄压，制备得到高密度高强度木基复合材料。
实施例3
将杨木旋切单板(100mm×100mm×1mm)放入80℃的次氯酸钠溶液(次氯酸钠质量分数2.0％，醋酸调节pH＝4)中浸泡2h，脱除单板中的部分木质素和半纤维素(脱除率为35％)，然后使用去离子水反复清洗单板多次，将多余化学物质清洗干净，再将其放入无水乙醇中，浸泡30min，将木材中的水分置换出来；重复制备5块类似单板，自然晾干；然后将其放入固含量为25wt.％的脲醛树脂溶液中浸渍10min，将单板取出，自然晾干。然后将单板放入含有聚磷酸铵阻燃剂(磷酸三(2—氯丙基)酯，阻燃剂的浓度为15wt.％)的水溶液浸泡约10min，使单板增重达到10％(阻燃剂增重量)，将单板取出，再次晾干。然后将5块单板纵横交叉叠加组坯，放入压机中，在20MPa压力、160℃高温下固化，最后泄压，制备得到高密度高强度木基复合材料。
实施例4
将杨木旋切单板(100mm×100mm×1mm)放入80℃的亚氯酸钠溶液(亚氯酸钠质量分数2.0％，醋酸调节pH＝5)中浸泡2h，脱除单板中的部分木质素和半纤维素(脱除率为35％)，然后使用去离子水反复清洗单板多次，将多余化学物质清洗干净，重复制备5块类似单板，然后将其放入无水乙醇中，浸泡25min，将单板中水置换出来。将阻燃剂9，10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物(DOPO，添加量为树脂重量的20wt.％)、固化剂间苯二胺(添加量为树脂重量的25wt.％)加入双酚S环氧树脂中，搅拌均匀，然后将单板放入树脂混合体系中，通过真空浸渍方式将树脂渗透入单板中，真空条件下，真空罐内压力为-0.01MPa，浸渍30min，待树脂填满单板细胞之后，解除真空，然后将5块单板纵横交叉叠加组坯，放入压机中，在20MPa压力下固化，固化温度按照如下程序：80℃2小时，150℃1.5h，180℃1.5h，最后泄压，制备得到高密度高强度木基复合材料。
实施例5
将竹材片材(100mm×20mmX×mm)放入80℃的NaOH(1.5mol/L)和Na2SO3(0.4mol/L)的混合溶液中浸泡2h，脱除单板中的部分木质素和半纤维素(脱除率为45％)，然后使用去离子水反复清洗单板多次，将多余化学物质清洗干净，重复制备5块类似单板，然后将其放入无水乙醇中，浸泡多长时间25min，将单板中水置换出来。将阻燃剂9，10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物(DOPO)(添加量为树脂重量的5wt.％)和八苯基笼型倍半硅氧烷(添加量为树脂重量的5wt.％)、固化剂二苯砜(添加量为树脂重量的25wt.％)加入E51环氧树脂中，搅拌均匀，然后将单板放入树脂混合体系中，通过真空浸渍方式将树脂渗透入单板中，真空条件下，真空罐内压力为-0.05MPa，浸渍60min，待树脂填满单板细胞之后，解除真空，然后将5块薄片同向叠加组坯，放入压机中，在20MPa压力下固化，固化温度按照如下程序：80℃2小时，150℃1.5h，180℃1.5h，最后泄压，制备得到高密度高强度竹基复合材料。
将各实施例中制备的复合材料进行性能测试，各项性能的具体数值如表1所示。
表1各个实施例的性能树脂
由以上实施例可以看到，本发明方法制备得到的材料的性能可以达到：密度1.25g/cm3，弯曲强度255MPa，弹性模量21GPa，吸水厚度膨胀率1.5％，吸水率3.1％，该复合材料具有良好的力学性能、阻燃性能。

Claims (10)

1.一种基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，包括如下步骤：
(1)部分脱除木质素和半纤维素工序：将木材单板、木材板材或者竹材片材，采用化学试剂部分脱除木材或竹材中的木质素和半纤维素，用水清洗去除化学试剂，再用乙醇或者丙酮将木材或竹材中的水分置换出来；
(2)树脂渗透工序：将阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂助剂加入到树脂体系或树脂溶液中，搅拌均匀后，将部分脱除木质素和半纤维素的木材或竹材放入树脂和助剂混合溶液中，使树脂和助剂渗透入木材或竹材的细胞以及细胞孔隙中；或者将部分脱除木质素和半纤维素的木材或竹材依次放入树脂体系或树脂溶液、及阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂组成的助剂水溶液中，使树脂或助剂分次渗透入木材或竹材的细胞以及细胞孔隙中；得到浸渍树脂和助剂的半成品；
(3)高温高压制备工序：将多个上述半成品组坯，然后进行高压密实和高温固化制备得到高强度复合材料。
2.根据权利要求1所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：所述的木材单板为从木材中径向、弦向或者横向切出来的木板，木材板材为复合板材，所述的竹材片材是从竹子切出的片材，竹种包含绿竹、毛竹和慈竹中的一种或几种；所述的木材单板、木材板材、竹材片材的厚度为1mm-500mm。
3.根据权利要求1所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：部分脱除木质素和半纤维素采用NaOH和Na2SO3混合溶液、次氯酸钠酸溶液或者亚氯酸钠酸溶液进行高温浸泡处理。
4.根据权利要求3所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：NaOH的浓度为1.0-3.0mol/L，Na2SO3的浓度为0.1-1.0mol/L；次氯酸钠酸溶液或亚氯酸钠酸溶液通过将次氯酸钠溶液或亚氯酸钠溶液采用酸溶液调节至pH<7后得到，次氯酸钠溶液或亚氯酸钠溶液的质量浓度为0.1％-20％，采用酸溶液调节pH为1-7；采用的酸溶液是硫酸、盐酸或醋酸；所述高温浸泡处理的温度为40℃-100℃；部分脱除木材或竹材中的木质素和半纤维素的脱除率为≤90％。
5.根据权利要求1所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：所述的树脂体系为由环氧树脂和固化剂组成的液态体系；所述的固化剂为聚酰胺、间苯二胺，二苯砜、二苯基甲烷、二乙烯三胺和三乙烯四胺中的一种或几种混合物，固化剂的加入量为环氧树脂重量的5-40wt.％；所述的树脂溶液为酚醛树脂水溶液和脲醛树脂水溶液中的一种或者两种的混合物；所述的树脂溶液的固含量为5wt.％-40wt.％；所述的环氧树脂为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂和酚醛改性环氧树脂中的一种或几种的混合物；所述的酚醛树脂为浸渍用甲阶酚醛树脂，分子量为100-1500之间。
6.根据权利要求1所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：所述的阻燃剂为含磷类阻燃剂、含硅类阻燃剂和含氮类阻燃剂中的一种或者几种混合物，所述的增韧剂为端羟基液态丁腈橡胶、端羧基液态丁腈橡胶、端羟基液态聚丁二烯和端羧基液态聚丁二烯中的一种或者几种混合物，所述的稀释剂为丁基缩水甘油醚、1,4-丁二醇二缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚和聚丙二醇二缩水甘油醚中的一种或者几种混合物；
所述的树脂和助剂混合溶液中，所述的阻燃剂的加入量为树脂重量的0-25wt.％；所述的增韧剂的加入量为树脂重量的10-20wt.％；所述的稀释剂的加入量为树脂重量的10-25wt.％；
阻燃剂、稀释剂和/或增韧剂组成的助剂水溶液中，阻燃剂的含量为0-25wt.％；增韧剂的含量为10-20wt.％；稀释剂的含量为10-25wt.％。
7.根据权利要求1所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：所述的渗透采用的方法是常压浸渍、真空浸渍或真空-加压浸渍；常压浸渍时间为1min-60min；真空浸渍时，压力为-0.02至-0.1MPa，浸渍时间为1-120min；真空-加压浸渍时，先抽真空，使得树脂和助剂浸渍入木材或者竹材细胞中，然后再施加压力，将树脂进一步高压渗入木材或者竹材细胞中，真空条件下，压力为-0.02至-0.1MPa，真空浸渍时间为1-120min；加压过程中，压力为0.1-1.0MPa，浸渍时间为2-30min。
8.根据权利要求1所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：所述的高压密实和高温固化是将浸渍树脂和助剂的木材单板、木材板材和/或竹材片材进行组坯，对组坯施加高温高压；高压使材料密度≥1.0g/cm3；高温的温度为50℃-200℃。
9.根据权利要求1所述的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料的制备方法，其特征在于：所述的组坯是指将浸渍树脂和助剂的木材单板、木材板材和/或竹材片材纵横垂直交叉、纵横交叉或者同向叠加。
10.根据权利要求1-9所述的方法制备得到的基于高压密实化的木竹材增强树脂复合材料。
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