CN113260484B - 覆膜去除装置、覆膜去除方法及接合装置 - Google Patents

Abstract

本发明的覆膜去除装置(60)具备：一对刷辊(61A、61B)，它们由支承于主轴(63A、63B)的旋转体构成，且将在作为接合对象的钢板(S)的表背形成的表面覆膜去除；以及一对压辊(62A、62B)，它们从表背夹着被一对刷辊(61A、61B)去除表面覆膜的钢板(S)而一边相对于接合对象移动一边对接合对象加压。刷辊(61A、61B)及压辊(62A、62B)各自的与钢板(S)接触的外端(E1、E2)沿主轴(63A、63B)的方向排列配置。根据本发明的覆膜去除装置(60)，通过在由一对刷辊(61A、61B)将表面覆膜去除时由一对压辊(62A、62B)从表背对钢板(S)进行加压，从而即使钢板(S)产生折弯等而变形，也会在加压时的加压部位处减轻变形。

Description

覆膜去除装置、覆膜去除方法及接合装置

技术领域

本发明涉及以下技术，即，在例如像滚压焊接那样使两块金属板的端部重合并接合之前，将形成于接合部分的表面覆膜去除的技术。

背景技术

滚压焊接例如像专利文献1所记载的那样，使两块金属板的端部重合，并利用一对电极环对该重合的部分进行加压，且使焊接电流流动并连续地进行焊接，然后由一对下压辊来实现重合了的台阶的平坦化。

在金属板的表面可能存在氧化皮、镀膜、涂装等绝缘性的覆膜。在对存在有绝缘性的表面覆膜(以下，简称为表面覆膜)的金属板稳定地进行滚压焊接时，需要将表面覆膜去除。例如，在专利文献1中提出了具备将表面覆膜去除的功能的焊接装置。专利文献1的装置具备作为将表面覆膜去除的旋转工具的刷子，且该刷子构成为能够通过工作缸进行升降。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-150145号公报

发明内容

发明所要解决的课题

专利文献1的装置由于刷子能够升降，因此能够将刷子放置在相对于作为接合对象的金属板适当的位置来将表面覆膜去除。然而，在金属板的端部产生折弯等而变形的情况下，刷子与金属板的接触状态会变得不均匀。这样一来，虽然在某部分能够将表面覆膜去除，但在其他部分可能会产生表面覆膜的去除不充分的情况。

于是，本发明的目的在于，提供即使是端部发生折弯等而变形的金属板也能够将表面覆膜稳定地去除的去除装置、去除方法及具备该去除装置的接合装置。

用于解决课题的方案

本发明的覆膜去除装置具备：一对磨削件，它们由支承于旋转轴的旋转体构成，且将在接合对象的表背形成的表面覆膜去除；以及一对加压体，它们从表背夹着被一对磨削件去除表面覆膜的接合对象而一边相对于接合对象移动一边对接合对象加压，磨削件及加压体各自的与接合对象接触的外端沿旋转轴的方向排列配置。

本发明是将在接合对象的正反形成的表面覆膜利用由在正反分别设置的一对旋转体构成的磨削件的旋转来去除的方法，其中，该方法利用在磨削件的旋转的轴向上与磨削件排列、并且在表背分别配置的一对加压体，从表背夹着接合对象而一边相对于接合对象移动一边对接合对象加压，且利用一对磨削件将表面覆膜去除。

本发明是使第一接合对象与第二接合对象的端部彼此重合并接合的接合装置，其中，该接合装置具备：覆膜去除部，其将在重合的第一接合对象与第二接合对象各自的表背形成的表面覆膜去除；以及接合部，其使被去除了表面覆膜的第一接合对象与第二接合对象的端部彼此在重合了的状态下进行接合。

本发明中的覆膜去除部具备：一对磨削件，它们将在第一接合对象与第二接合对象各自的表背形成的表面覆膜去除；以及一对加压体，它们从表背分别夹着被磨削件去除表面覆膜的第一接合对象和第二接合对象而对该第一接合对象和第二接合对象进行加压。

发明效果

根据本发明的覆膜去除，在由一对磨削件将表面覆膜去除时，由一对加压体从表背对接合对象进行加压，因此即使接合对象产生折弯等而变形，也至少会在加压时的加压部位处减轻变形，从而能够将接合对象相对于磨削件的相对位置保持恒定。由此，能够使从接合对象对磨削件施加的反作用力均等，因此能够将表面覆膜稳定地去除。

另外，根据本发明的覆膜去除，通过在磨削件及加压体沿旋转轴的方向上排列配置的结构，能够使磨削件的外端与加压体的外端在旋转轴的方向上接近。这样一来，能够利用磨削件来磨削在接合对象中与被加压体矫正了变形的部位紧邻的部分，因此能够将表面覆膜从接合对象稳定地去除。

附图说明

图1示出了本发明的第一实施方式的接合装置的概要结构，图1的(a)是侧视图，图1的(b)是俯视图。

图2是示出第一实施方式的表面覆膜去除部的概要结构的主视图。

图3是示出第一实施方式的表面覆膜去除部的概要结构的侧视图。

图4示出了第一实施方式的表面覆膜去除部的动作，图4的(a)示出了未将表面覆膜去除的待机状态，图4的(b)示出了将表面覆膜去除的作业状态，图4的(c)示出了与钢板对置的刷辊的前端部分的移动轨迹。

图5的(a)～(c)示出了对第一实施方式的表面覆膜去除部中的接合对象的变形进行矫正的过程。

图6是示出第一实施方式的接合装置中的各工序的局部主视图，图6的(a)示出了覆膜去除工序，图6的(b)示出了剪切工序，图6的(c)示出了焊接工序，图6的(d)示出了下压工序。

接着图6，图7的(a)示出了冷却工序，图7的(b)示出了加热工序，图7的(c)示出了空冷工序。

图8示出了第一实施方式的接合装置在去路中移动的过程，图8的(a)示出了焊接装置位于后退位置时的情况，图8的(b)示出了覆膜去除工序时的位置，(c)示出了切断工序时的位置。

紧接着图8，图9示出了接合装置在返路中移动的过程，图9的(a)示出了焊接工序以及下压工序时的位置，图9的(b)示出了冷却工序时的位置，图9的(c)示出了加热工序时的位置，图9的(d)示出了回到后退位置的时刻。

图10是示出第一实施方式的变形例中的一对压辊的位置关系的图。

图11是对通过采用图10所示的压辊的位置关系而获得的效果进行说明的图，图11的(a)与图10的A-A截面对应，图11的(b)与图10的B-B截面对应，图11的(c)与图10的C-C截面对应。

图12的(a)及(b)是说明与第一实施方式中的刷辊的磨损对应的第一方案的图。

图13的(a)～(c)是说明与第一实施方式中的刷辊的磨损对应的第二方案的图。

图14是具体地示出图13的(c)所示的结构的图。

图15是示出作为本发明的变形例中的加压体的压辊的替代机构的图。

图16是示出在本发明的第二实施方式的接合装置中采用的包含偏心结构在内的覆膜去除部的一部分的纵剖面图。

图17是图16的XVII-XVII线向视图。

图18是示出使压辊相对于初始线材长度的刷辊进行了偏心旋转的情形的示意图。

图19是示出根据刷辊的磨损量而使压辊进行了偏心旋转的情形的示意图。

图20是示出钢板与刷辊的刷子之间的接触部位处的突出量的示意图。

图21是用于说明利用第二实施方式的偏心结构来针对由于磨损导致的线材长度的减少而维持突出量的情况的图表。

图22是用于说明利用第二实施方式的偏心结构来使刷辊的可使用期间延长的情况的示意图。

图23是示出用于根据刷辊的磨损量的计测结果来自动地使偏心轴旋转的结构的示意图。

图24是示出用于将突出量维持恒定的偏心轴旋转角度的计算的一例的图表。

图25是示出涉及使用了第二实施方式的覆膜去除部的覆膜去除工序，并且包括使偏心轴旋转为与刷辊的磨损量相应的旋转角度的步骤在内的用于突出量调整的次序的一例的流程图。

具体实施方式

〔第一实施方式〕

参照附图说明本发明的优选的一个实施方式的接合装置1。

接合装置1配置于对作为接合对象的钢板S(图1的(b))进行输送的输送路径P1的(图1的(b))的中途，且将钢板S与钢板S的端部彼此通过焊接进行接合。接合装置1具备即使被接合的钢板S的端部产生折弯等而变形，也能够将覆膜稳定地去除的覆膜去除部60。

以下，在依次说明接合装置1的结构、动作之后，会提及接合装置1所起到的效果。

[接合装置1的结构]

如图1所示，接合装置1具备：焊接部20，其负责滚压焊接(mash seamwelding，JISZ 3001)；以及下压部30，其对由焊接部20焊接了的部分进行加压。该焊接部分包括先行钢板S1的(图2)的后端与后续钢板S2的(图2)的前端重合而得到的部分，且形成了与焊接部分以外相比壁厚较厚的台阶，下压部30挤压该台阶直到该台阶成为与其他部分大体相同的壁厚，从而改善平坦化的程度。

另外，接合装置1具备：冷却部40，其朝向由下压部30下压了的焊接部分供给喷雾水；以及加热部50，其对被供给了喷雾水的焊接部分进行加热。

而且，接合装置1具备：覆膜去除部60，其在焊接前主要将作为接合对象的钢板S的表面的氧化皮去除；以及切断部90，其通过剪切来将被覆膜去除部60去除了氧化皮等表面覆膜的钢板S的端部切除。

除此之外，接合装置1具备对焊接部20、下压部30、冷却部40、加热部50、覆膜去除部60及切断部90的动作进行控制的控制装置1A。

焊接部20、下压部30、冷却部40、加热部50、覆膜去除部60及切断部90支承于移动框架10。移动框架10相对于预先决定了的钢板S的输送路径P1，向与输送路径P1的方向正交的方向往复移动，焊接部20、下压部30、冷却部40、加热部50、覆膜去除部60及切断部90也伴随着该往复移动而相对于输送路径P1同样地进行往复移动。

[移动框架10]

如图1的(a)所示，移动框架10在侧视观察下的形状具有C型的形状，且移动框架10在侧视观察下，在一端设置有沿着高度方向H的连接端11A而在另一端设置有开口11B。需要说明的是，高度方向H与铅垂方向v一致。

如图1的(b)所示，移动框架10的开口11B朝向输送路径P1配置。需要说明的是，在移动框架10中，将设置有开口11B的一侧定义为前方(F)，将设置有连接端11A的一侧定义为后方(B)。

移动框架10具备与连接端11A相连且朝向前方(F)延伸的上下一对支承台12A、12B。支承台12A、12B以在高度方向H上隔开规定的间隔的方式沿着长度方向L设置。支承台12A配置于上方，支承台12B配置于下方。需要说明的是，长度方向L与水平方向h一致。

支承台12B在下表面14这一侧具备为了使移动框架10移动而需要的多个车轮13、13……。车轮13通过借助省略图示的驱动源进行正转或者反转，由此能够使移动框架10往复移动。车轮13只不过是一例，另外例如可以将线性引导件用作移动机构。根据线性引导件，具有移动框架10的移动更顺畅并且移动框架10的上下方向的位置容易稳定这样的优点。

在支承台12A与支承台12B之间，从前方侧起依次设置有加热部50、覆膜去除部60、冷却部40、下压部30、焊接部20及切断部90。

移动框架10至少在相对于输送路径P1退避的位置(图1、图8的(a)：后退位置)与支承于移动框架10的切断部90到达输送路径P1而能够将钢板S完全切断的位置(图8的(c)：前进位置)之间进行往复移动。移动框架10进行往复移动的方向与钢板S的焊接方向相同。移动框架10即使稍微越过了前进位置，也只要向后方移动并在钢板S的切断时进行位置调整即可。在比放置于后退位置的移动框架10靠前方侧，配置有对钢板S进行输送的输送路径P1。移动框架10进行往复移动，由此钢板S在移动框架10的支承台12A与支承台12B之间相对地进行进退移动。将该供钢板S在支承台12A与支承台12B之间移动的路径称为移动路径P2。移动路径P2与输送路径P1正交。

移动框架10在相对于输送路径P1退避的位置处，且在后退位置待机至钢板S被输送过来为止。

移动框架10在钢板S被输送过来时，从后退位置移动至前进位置。在移动框架10从后退位置移动至前进位置为止的去路中，利用覆膜去除部60将钢板S的表面覆膜去除，并且由切断部90进行钢板S的切断。该去路的动作在图8的(a)、(b)、(c)中示出，而详细情况在后叙述。

移动框架10若在去路中移动并到达前进位置，则下次在回到后退位置为止的返路中移动。在该返路中，通过使焊接部20、下压部30、冷却部40及加热部50发挥功能，从而使焊接、焊接部分的平坦化及焊接部分的热处理连续地进行。以下，对在去路中发挥功能的覆膜去除部60、切断部90进行说明之后，对在返路中发挥功能的焊接部20～加热部50进行说明。

[覆膜去除部60]

覆膜去除部60将钢板S的预定进行焊接的部分的表面覆膜去除。覆膜去除部60具备作为加压件的压辊62A、62B，该压辊62A、62B用于即使预定进行焊接的部分产生折弯等而变形，在去除覆膜时也会使变形变得平坦，由此覆膜去除部60实现表面覆膜的稳定的去除。

如图1的(a)、图2及图3所示，覆膜去除部60具备在上下作为一对磨削件的刷辊61A、61B、以及对刷辊61A、61B分别进行支承的支承支架64A、64B。刷辊61A、61B以能够旋转的方式支承于支承支架64A、64B，且固定于赋予旋转驱动力的主轴63A、63B。刷辊61A、61B被在支承支架64A、64B内置的未图示的主轴轴承支承为能够以主轴63A、63B为中心进行旋转。在此，虽然省略了具体的图示，但压辊62A、62B经由其他轴承而支承于以将主轴轴承包围的方式设置于支承支架64A、64B的凸起(固定轴)。因此，压辊62A、62B以与刷辊61A、61B同轴地空转的方式安装于主轴63A、63B。作为上述的主轴轴承及其他轴承，例如可以采用图16及图17所示的轴承B1及轴承B3。

在本说明书中，“空转”是指，通过使轴承介于刷辊61A、61B的旋转轴与压辊62A、62B之间、或者采用未图示的离合器机构，从而压辊62A、62B不跟随刷辊61A、61B的旋转而将钢板S夹在压辊62A、62B之间来对该钢板S加压，并且，压辊62A、62B通过与钢板S的摩擦，从而伴随着移动框架10向长度方向L的移动而在钢板S上旋转并向与移动框架10相同的方向移动。也就是说，压辊62A、62B相对于刷辊61A、61B的旋转而被分开。

在本实施方式中，如图1的(b)及图2所示，上下一对刷辊61A、61B以在输送路径P1的方向上隔开间隔的方式排列两组而设置。如图2所示，在输送路径P1的上游侧α设置的刷辊61A、61B将作为焊接对象的一方的钢板S的表面覆膜去除，在输送路径P1的下游侧β设置的刷辊61A、61B将作为焊接对象的另一方的钢板S(S2)的表面覆膜去除。需要说明的是，一方的钢板S(S1)由于比另一方的钢板S(S2)先行向接合装置1输送，因此被称为先行钢板S1，而另一方的钢板S由于在一方的钢板S之后接着向接合装置1输送，因此被称为后续钢板S2。需要说明的是，在没有必要对两者进行区别时统称为钢板S。

如图1的(a)所示，刷辊61A与刷辊61B隔着移动路径P2而在高度方向H的上下相互对置地配置。刷辊61A与刷辊61B以长度方向L及宽度方向W的位置一致的方式配置。

刷辊61A、61B通过各自的外周面与钢板S的上表面及下表面接触并进行旋转驱动，从而将表面覆膜削去等而去除。如图2及图3所示，刷辊61A、61B形成为在辊状的构件的外周植有多根线的形态。刷辊61A、61B的旋转驱动依赖于驱动源(马达)的动力。只要能够将表面覆膜去除，则将覆膜去除的磨削件的具体机构就是任意的，可以代替刷辊61A、61B而应用例如在外周面聚集有硬质的磨粒的磨削砂轮、使用了硬的无纺布的具有弹性的工具等。

在比移动路径P2靠上方配置的刷辊61A支承于液压缸65A，且相对于移动路径P2升降。在对刷辊61A进行支承的支承支架64A连结有液压缸65A的活塞杆。

在比移动路径P2靠下方配置的刷辊61B支承于液压缸65B，且能够与刷辊61A同样地相对于移动路径P2升降。在对刷辊61B进行支承的支承支架64B连结有液压缸65B的活塞杆。需要说明的是，对于后述的焊接部20的电极环21A、21B及下压部30的下压辊31A、31B，它们也符合在此说明的升降的关系。

在利用刷辊61A、61B将表面覆膜去除时，通过使刷辊61A、61B升降，从而使刷辊61A与刷辊61B以适当的压力接触钢板S。

如图2所示，刷辊61A、61B将相对于先行钢板S1的后端BE隔开了规定的间隔而得到的区域作为去除的对象，并且将相对于后续钢板S2的前端FE隔开了规定的间隔而得到的区域作为去除的对象。利用切断部90将先行钢板S1及后续钢板S2一起以使切断面位于覆膜去除的对象区域内的方式切断。由此，将先行钢板S1的比切断面靠后端侧的部分和后续钢板S2的比切断面靠前端侧的部分除去。

如图1、图2及图3所示，在本实施方式中具备与刷辊61A、61B分别对应的压辊62A、62B。压辊62A、62B相对于钢板S沿长度方向L移动，并且从上下方向对与由刷辊61A、61B通过磨削将表面覆膜去除的部分相邻的部位进行加压，由此，即使假设钢板S的该部分产生折弯等而变形，在去除覆膜时也能够平坦化。压辊62A、62B固定于移动框架10中的长度方向L的规定的位置。因此，在刷辊61A、61B将表面覆膜去除时，压辊62A、62B在所接触的钢板S上以与移动框架10沿长度方向L移动的速度同等的周向速度进行旋转并移动。

如图2及图3所示，压辊62A、62B与刷辊61A、61B隔开微小的间隔，并在主轴63A、63B的方向即宽度方向W上排列。更具体而言，刷辊61A、61B以及压辊62A、62B各自的与钢板S接触的外端E1、E2在主轴63A、63B的方向上排列配置。若在尽可能靠近刷辊61A、61B与钢板S接触的位置来利用压辊62A、62B对钢板S进行加压而对钢板S的折弯等变形进行矫正，则能够利用刷辊61A、61B更充分稳定地将表面覆膜从钢板S去除。因此，压辊62A与刷辊61A以在宽度方向W上接近的方式配置，同样地，压辊62B与刷辊61B以在宽度方向W上接近的方式配置。

另外，压辊62A、62B在移动框架10中设置于比刷辊61A、61B靠宽度方向W的内侧。

宽度方向W的“内侧”就与先行钢板S1对应的压辊62A、62B而言是指后续钢板S2侧，而就与后续钢板S2对应的压辊62A、62B而言是指先行钢板S1侧。压辊62A、62B设置于宽度方向W的内侧是因为，特别是在后续钢板S2的前端或者先行钢板S1的后端在宽度方向W上折弯的情况下，越靠钢板S的前端或者后端侧则钢板S的变形越大，因此通过对钢板S的比刷辊61A、61B靠端部侧的部分进行加压，能够使钢板S的变形更充分地平坦化。

在本实施方式中，压辊62A、62B的直径比刷辊61A、61B小。这是因为，在将表面覆膜去除时，刷辊61A、61B的前端挠曲并与钢板S接触，由此能够利用刷辊61A、61B外周的线等的回弹力，而能够更可靠地将覆膜去除。刷辊61A、61B的直径与压辊62A、62B的直径之差例如为数mm。即使压辊62A、62B的直径相对于刷辊61A、61B的直径较小，也能够例如像参照图5在后叙述的那样，通过在压辊62A、62B之间对钢板S进行加压来实现钢板S的平坦化，并且利用刷辊61A、61B来将钢板S的两面的表面覆膜稳定地去除。

压辊62A、62B的材质只要能够达成其目的则就是任意的，可以从金属材料、陶瓷材料、树脂材料等中选择。另外，压辊62A、62B可以构成为单体，但也可以通过组合多个构件而构成。例如，可以通过在圆板状的构件的周围嵌合圆环状的构件来构成压辊62A、62B。在该情况下，可以使圆板状的构件与圆环状的构件由不同的材质构成。

覆膜去除部60具备用于驱动刷辊61A、61B旋转的以下结构。以下结构只不过是一例，也可以利用其他结构来驱动刷辊61A、61B旋转。

覆膜去除部60具备：马达66A、66B，它们作为刷辊61A、61B等的驱动源；第一带轮68A、68B，它们固定于马达66A、66B的输出轴67A、67B；以及第二带轮69A、69B，它们与第一带轮68A、68B对应。在第一带轮68A、68B和第二带轮69A、69B卷绕有第一传导带73A、73B，而将输出轴67A、67B的旋转驱动力从第一带轮68A、68B向第二带轮69A、69B传递。

覆膜去除部60具备：旋转轴75A、75B，它们将第二带轮69A、69B固定；第三带轮71A、71B，它们在比第二带轮69A、69B靠宽度方向W的外侧固定于旋转轴75A、75B；以及第四带轮72A、72B，它们与第三带轮71A、71B对应。在第三带轮71A、71B和第四带轮72A、72B卷绕有第二传导带74A、74B，并且第四带轮72A、72B固定于主轴63A、63B。因此，传递到第二带轮69A、69B的旋转驱动力经由主轴63A、63B向刷辊61A、61B传递。

覆膜去除部60在利用刷辊61A、61B将表面覆膜去除时，为了其磨削部分的冷却及润滑而能够供给冷却水。在该情况下，如图2及图3所示，为了防止冷却水向周围飞散，可以设置防水罩76A、76B。由于防水罩76A、76B被上下分割，因此可以通过在防水罩76A与防水罩76B之间设置防水帘77A、77B来更有效地防止冷却水向周围飞散。

在覆膜去除部60中，刷辊61A、61B和压辊62A、62B在未将表面覆膜去除时，如图4的(a)所示的那样位于与钢板S分离的待机位置，而刷辊61A、61B和压辊62A、62B在将表面覆膜去除时，如图4的(b)所示的那样向与钢板S相接的作业位置移动。由于刷辊61A、61B相对于钢板S相对地移动并升降，因此刷辊的前端部分形成如图4的(c)所示那样的移动轨迹。图4的(c)所示的相对移动是水平方向h及铅垂方向v这两方的移动。

在作业位置处，刷辊61A、61B以马达66A、66B为驱动源而被马达66A、66B驱动旋转。当钢板S相对于在长度方向L上移动的移动框架10而相对地在图4的(b)的朝向DS上移动时，刷辊61A、61B向朝向D61旋转。

如前所述，压辊62A、62B以空转的方式安装于主轴63A、63B。因此，在作业位置处，压辊62A、62B对钢板S进行加压并跟随钢板S移动的朝向DS而向朝向D62旋转。

参照图5，对在作业位置处钢板S通过压辊62A、62B之间的过程的举动进行说明。

图5的(a)示出了钢板S要进入压辊62A、62B之间的情形。钢板S的端部产生折弯而变形。然而，当进入压辊62A、62B之间后，如图5的(b)所示，由于被压辊62A、62B加压，因此压辊62A、62B之间的部分及其附近成为平坦FL。如图5(c)所示，通过将移动框架10相对于钢板S进一步输送而到钢板S退出压辊62A、62B之间为止，产生了变形的钢板S的平坦FL的部分连续地移动至钢板S的后端BE。

如以上所述，即使钢板S产生了变形也通过利用压辊62A、62B进行按压来成为平坦FL，因此，在该平坦FL的区域中，相对于刷辊61A、61B的相对位置恒定。也就是说，利用压辊62A、62B将刷辊61A、61B和钢板S定位。因此，能够利用刷辊61A、61B稳定地将表面覆膜去除。由此，刷辊61A、61B能够以均等的力与钢板S接触，因此能够稳定地将表面覆膜去除。相对于此，即使要在保持变形的状态下利用刷辊61A、61B将表面覆膜去除，虽然容易将刷辊61A、61B强力接触的位置处的表面覆膜去除，但刷辊61A、61B轻微接触的位置处的表面覆膜的去除不充分，从而表面覆膜去除的程度不稳定。

[切断部90]

切断部90将被覆膜去除部60去除了表面覆膜的先行钢板S1及后续钢板S2的、前述的规定区域切断并除去。

如图1的(a)所示，切断部90具备利用省略图示的驱动源来分别升降的上下一对剪切刃91A、91B。

在本实施方式中，如图1的(b)及图6的(b)所示，上下一对剪切刃91A、9lB以在输送路径P1的方向上隔开间隔的方式排列两组而设置。如图6的(b)所示，在输送路径P1的上游侧α设置的剪切刃91A、91B将先行钢板S1作为切断的对象，在输送路径P1的下游侧β设置的剪切刃91A、91B将后续钢板S2作为切断的对象。

如图1的(a)所示，剪切刃91A和剪切刃91B隔着移动路径P2在高度方向H的上下相互对置地配置。剪切刃91A和剪切刃91A以使长度方向L一致的方式配置。

[焊接部20]

接下来，对在返路中发挥功能的焊接部20进行说明。

如图1的(a)及图6的(c)所示，焊接部20具备上下一对电极环21A、21B、以及将电极环21A、21B分别支承为能够旋转的支承杆22A、22B。

电极环21A和电极环21B隔着移动路径P2在高度方向H的上下相互对置地配置。电极环21A和电极环21B以使长度方向L及宽度方向W的位置一致的方式配置。

在比移动路径P2靠上方配置的电极环21A支承于液压缸23，且相对于移动路径P2升降。对电极环21A进行支承的支承杆22A构成与液压缸23的活塞24相连的活塞杆。

在利用电极环21A、21B对钢板S进行焊接时，通过使电极环21A下降，而使电极环21A和电极环21B以适当的压力与钢板S接触。

在比移动路径P2靠下方配置的电极环21B支承于固定于支承台12B的支承杆22B。

[下压部30]

接下来，对下压部30进行说明。

如图1的(a)所示，下压部30与焊接部20的前方(F)这一侧相邻地设置，且将由焊接部20焊接了的钢板S的焊接部分下压而使其平坦化。在此进行的塑性加工被称为模锻加工(Swaging)。

如图1的(a)及图6的(d)所示，下压部30具备上下一对下压辊31A、31B、以及将下压辊31A、31B分别支承为能够旋转的支承杆32A、32B。需要说明的是，在图6及图7中，焊接部分通过涂黑来表示。

下压辊31A和下压辊31B隔着移动路径P2在高度方向H的上下相互对置地配置。下压辊31A和下压辊31B以使长度方向L及宽度方向W的位置一致的方式配置。

在比移动路径P2靠上方配置的下压辊31A支承于液压缸33，且相对于移动路径P2升降。对下压辊31A进行支承的支承杆32A构成与液压缸33的活塞34相连的活塞杆。在利用下压辊31A、31B对焊接部分施加压力时，通过使下压辊31A下降，来使下压辊31A和下压辊31B对钢板S的焊接部分施加适当的压力。

在比移动路径P2靠下方配置的下压辊31B支承于固定于支承台12B的支承杆32B。下压辊31B也可以通过该支承杆32B的伸缩动作来相对于移动路径P2升降。

被焊接部20进行了轧制的部分的表面温度成为例如超过1300℃的温度，但通过与下压部30相接而该部分的温度下降至例如900℃以下，之后，通过回热使温度上升。

[冷却部40]

接下来，对冷却部40进行说明。

如图1及图7的(a)所示，冷却部40从洒水喷嘴41朝向由下压部30进行了平坦化的焊接部分的上表面及下表面这两方供给冷却水CW。通过该冷却水CW的供给，焊接部分被快速冷却而进行淬火。

该冷却水CW优选以粒状进行供给。就粒状而言，存在粒径小的雾状、粒径比雾状大的簇射状，但优选雾状的冷却水。理由如以下所述。也就是说，通过使冷却水为雾状来减少使用的水量。这是因为通过上述起到了如下的效果，即，能够使水处理的设备成为小且简单的结构，而且，由于水量变少，从而汲于下压部30的冷却水的量也变少。

在这里所示的例子中，冷却部40设置于隔着移动路径P2的上方及下方，但这只不过是一例，只要能够获得充分的冷却能力，也可以仅设置于比移动路径P2靠上方或者靠下方。也可以沿着移动路径P2设置一个或者三个以上的冷却部40。另外，在此，作为冷却介质而示出了冷却水CW的例子，但只要能够获得充分的冷却能力，则也可以使用其他冷却介质，例如空气。

[加热部50]

接下来，对加热部50进行说明。

如图1及图7的(b)所示，加热部50利用加热器51对由于来自冷却部40的冷却水的供给而进行了淬火的焊接部分进行加热，并进行回火。

只要能够发挥回火的作用，则加热部50对焊接部分进行加热的机构就是任意的。例如，可以应用使用了电热线的加热器、使用了火焰的加热器、使用了IH(InductionHeating；感应加热)的加热器等。

其中，IH加热器通过对钢板S的焊接部分施加由电磁线圈产生的电磁场，而使感应出的涡动电流向焊接部分流动。由于钢板S具有电阻，因此焊接部分会在流动的电流的作用下发热。这样，当将IH加热器用作加热部50时，容易实现钢板S的迅速加热。在后对回火详细进行叙述。

当钢板S如图7的(c)所示的那样通过加热部50时，钢板S被周围的空气空冷至室温。由焊接部分相连的先行钢板S1与后续钢板S2作为一体的钢板S供于例如接下来的轧制。

在此，仅将加热部50设置于钢板S的下方，但也可以将加热部50设置于钢板S的上方及下方这两方。

[焊接次序]

接下来，进一步参照图8及图9，对使用接合装置1将先行钢板S1与后续钢板S2焊接的次序进行说明。需要说明的是，图8示出了接合装置1在去路中移动的过程，图9示出了接合装置1在返路中移动的过程。

此时，如图8的(a)所示，相对于接合装置1在后退位置待机的情况，先行钢板S1及后续钢板S2分别被输送至规定的位置。这样一来，如图6的(a)所示，先行钢板S1及后续钢板S2分别被夹紧件79、79夹入，并在与在输送路径P1上被输送时的钢板S的高度位置相比下压了数十mm的状态下被固定位置。当固定完成时，接合装置1开始去路的移动。在去路中，焊接部20及下压部30以不与先行钢板S1及后续钢板S2接触的方式分离。另外，由冷却部40进行的冷却水的供给被停止，并且加热部50也尚未处于加热状态。

当接合装置1的移动框架10推进去路的移动时，如图6的(a)及图8的(b)所示，覆膜去除部60到达钢板S(先行钢板S1、后续钢板S2)并进一步通过钢板S，因此将钢板S的表面覆膜去除。

在去除该表面覆膜时，如图4的(b)及图6的(a)所示，压辊62A、62B从表背对钢板S的前端部进行加压，因此，即使假设该前端部产生折弯等而变形，变形也至少在加压时被矫正，以在压辊62A、62B之间及其附近将刷辊61A、61B与钢板S的相对的位置保持恒定。

进而，在接合装置1推进去路的移动而到达前进位置时，如图6的(b)及图8的(c)所示，切断部90到达钢板S(先行钢板S1、后续钢板S2)。接下来，使剪切刃91A下降并且使剪切刃91B上升，而将先行钢板S1与后续钢板S2分别切断。

以上结束了去路中的次序，因此接合装置1接下来在返路中移动。当接合装置1在去路中移动时，焊接部20及下压部30以与先行钢板S1及后续钢板S2接触的方式进行准备，并由冷却部40进行冷却水的喷雾。

当接合装置1开始返路的移动时，钢板S在脱离切断部90之后，如图9的(a)所示，依次通过焊接部20及下压部30。先行钢板S1与后续钢板S2通过焊接部20，由此如图6的(c)所示的那样进行焊接。接下来，先行钢板S1与后续钢板S2通过下压部30，由此如图6的(d)所示的那样将焊接部分平坦化至与其他部分大体相同程度的壁厚。

被下压部30进行了挤压的焊接部分当如图9的(b)所示的那样到达至冷却部40时，会附着有以雾状供给的冷却水CW，因此被快速冷却。焊接部分通过该快速冷却而进行淬火。

当接合装置1推进返路的移动时，如图9的(c)所示，钢板S在通过加热部50之上的过程中被加热至规定的温度，由此，进行了淬火的焊接部分进行回火。

当接合装置1进一步推进返路的移动时，如图9的(d)所示，接合装置1回到后退位置，从而完成将先行钢板S1与后续钢板S2焊接的一系列的次序。这样一来，先行钢板S1与后续钢板S2相连而得到的钢板S被朝向下一工序输送。

[效果]

以下，说明本实施方式的接合装置1所起到的效果。

根据接合装置1，即使在钢板S存在就算仅将如刷辊61A、61B那样软质的磨削件压接于钢板S也难以消除的折弯等变形，也能够在将表面覆膜去除时，通过利用压辊62A、62B从表背对钢板S进行加压，从而在加压时的加压部位处将变形消除，并将钢板S相对于刷辊61A、61B的相对位置保持恒定。其结果是，对刷辊61A、61B施加的来自钢板S的反作用力变得均等，因此能够将表面覆膜稳定地从钢板S去除。

另外，接合装置1为了从表背按压钢板S而使用了作为旋转体的压辊62A、62B，而且该旋转体被支承为能够相对于主轴63A、63B空转，因此，该旋转体跟随所接触的钢板S的移动而旋转。因此，能够减小压辊62A、62B伴随着钢板S的移动而从钢板S承受的负载。另外，不需要用于使压辊62A、62B旋转的驱动源，因此，能够削减接合装置1所占的空间，并且能够降低其成本。

另外，接合装置1将刷辊61A、61B和压辊62A、62B配置于与主轴63A、63B相同的轴上。因此，能够利用一个液压缸65A、65B使刷辊61A、61B和压辊62A、62B分别升降，因此能够削减接合装置1所占的空间，并且能够降低其成本。

在本实施方式中，刷辊61A、61B旋转并使钢板S在相对于钢板S的输送路径P1的(图1)的方向正交的方向上移动，由此在从钢板S的宽度的一端至另一端的范围内将表面覆膜去除，并且对于一边旋转一边移动的刷辊61A、61B而言，对应的压辊62A、62B以在刷辊61A、61B的旋转轴即主轴63A、63B的方向(宽度方向W)上接近的状态排列配置。

若设想与这样的本实施方式的覆膜去除部不同，而在钢板S的表背沿着相对于主轴63A、63B的方向正交的方向(长度方向L)设置的一对磨削辊绕相对于主轴63A、63B的方向正交的轴线旋转并对钢板S进行磨削的结构(比较例)，则覆膜去除部会与在钢板S的宽度整个区域的范围内的磨削辊的轴长的量相应地大型化，且在此基础上，磨削辊的轴长越长，则在磨削辊的轴向上被磨削的程度越容易产生偏差。若除了磨削辊以外，对钢板S进行加压的一对加压辊也相对于磨削辊平行地设置，则覆膜去除部在钢板S的输送方向上也会大型化，另外，加压辊在轴向上加压的程度也容易产生偏差。

如本实施方式那样，根据对于一边旋转一边对钢板S进行横切并磨削的刷辊61A、61B而言对应的压辊62A、62B在主轴63A、63B的方向(宽度方向W)上排列配置的结构，可以采用与钢板S中的表面覆膜的去除范围的宽度相应的较薄的刷辊61A、61B、以及同等较薄的压辊62A、62B，并且可以将刷辊61A、61B与压辊62A、62B以在主轴63A的方向(宽度方向W)上接近的方式配置。因此，相对于上述比较例，能够在长度方向L和宽度方向W上削减覆膜去除部60所占的空间，并且在钢板S的宽度的整个区域的范围内均匀地使刷辊61A、62A与压辊62A、62B接触，并将表面覆膜稳定地从钢板S去除。

以上，说明了本发明的优选实施方式，但只要不脱离本发明的主旨，则能够对在上述实施方式中举出的结构进行取舍选择、或者置换为其他结构。以下示出了若干例子。

[压辊62A、62B的错位配置]

在本发明中，如图10所示，压辊62A与压辊62B的位置可以在钢板S的移动方向DS(长度方向L)上错开地配置。并且配置成，在去除覆膜时，位于上侧的压辊62A的最下点的高度成为位于下侧的压辊62B的最上点的高度以下。也就是说配置成，钢板S的表侧的压辊62A的下压位置越过钢板S的高度位置PL(钢板S的上表面US以下)，并且钢板S的背侧的压辊62B的下压位置越过钢板S的高度位置PL(钢板S的下表面LS以上)。需要说明的是，上表面US、下表面LS设想为当在输送路径P1上输送平坦的钢板S且该钢板S被夹紧件79夹入并固定时的、钢板S的上表面和下表面。另外，下压位置在压辊62A中被定义为其下端，而在压辊62B中被定义为其上端。

如图10所示，刷辊61A、61B配置于与压辊62A、62B相同的轴上。

通过将压辊62A、62B如以上那样配置，能够如以下说明的那样，提升相对于变形的表面覆膜的去除能力。

在钢板S通过如以上那样配置的压辊62A、62B之间时，如图10所示，钢板S的与压辊62A和压辊62B分别相接的范围产生弯曲。因此，与设为平坦FL的前述的实施方式相比，钢板S的与刷辊61A、61B接触的面积增加，由此表面覆膜的去除能力提升。

另外，当如图10所示，压辊62A与压辊62B在移动方向DS(长度方向L)上错开(移位)地配置，以在去除覆膜时使上侧的压辊62A的最下点的高度成为下侧的压辊62B的最上点的高度以下时，即使当如图11的(a)～(c)所示的那样，钢板S在刷辊61A、61B与夹紧件79、79之间产生折弯而变形的情况下，也能够使刷辊61A、61B相对于钢板S充分地压接而对钢板S进行磨削。在该情况下，根据钢板S与刷辊61A、61B所重叠的上下方向的尺寸的大小，来决定能够将表面覆膜去除的程度。这是因为，所重叠的上下方向的尺寸越大，则设置于刷辊61A、61B的线等会越强力地按压于钢板S来进行磨削。也就是说，在图11的(a)中，钢板S与下侧的刷辊61B重叠的尺寸小，因此存在该部分的表面覆膜的去除变得不充分的风险。

需要说明的是，在图11中，在图10的A-A截面、B-B截面及C-C截面之中仅示出了刷辊61A、61B及压辊62A、62B的前端部分。另外，在图11中示出了钢板S产生了向上变凸的折弯的例子，但若钢板S产生向下变凸的折弯，则会示出与图11所示的情况上下反转的举动。而且，在图11的(a)～(c)中，沿图中的横向延伸的两条虚线分别表示高度位置PL(图10)。

根据以上内容，如图11所示，以成为被夹紧件79固定了的钢板S的基准的高度即高度位置PL为中心，使钢板S的位置向上侧(图11的(a))或向下侧(图11的(c))变化，由此能够使刷辊61A、61B与钢板S的接触状态稳定化。高度位置PL表示配置的钢板S的厚度方向上的中央，且存在于长度方向L上。具体而言，若相对于图11的(b)的位置，而如图11的(a)所示的那样使背侧的压辊62B从钢板S的背面(下表面)向上移动，则对于通过压辊62B而向上弯曲了的钢板S而言，与刷辊61A、61B重叠的区域会变得均衡。同样地，对于通过压辊62A向下弯曲了的钢板S而言，若如图11的(c)所示的那样使表侧的压辊62A从钢板S的正面(上表面)向下移动，则与刷辊61A、61B重叠的区域会变得均衡。

因而，通过将上侧的压辊62A与下侧的压辊62B在长度方向L上移位配置，以在去除覆膜时使上侧的压辊62A的最下点的高度成为下侧的压辊62B的最下点的高度以下，由此，不管当钢板S在夹紧件79与压辊62A、62B之间向上凸地折弯的情况下还是向下凸地折弯的情况下，在刷辊61A、61B与钢板S接触的区域之中，均容易形成与钢板S平行地接触的部分。因此，能够将钢板S的表背的表面覆膜均匀去除。

需要说明的是，即使由于表侧的压辊62A与背侧的压辊62B中的任一方而使钢板S产生弯曲，也能够相比前述的实施方式增加与刷辊61A、61B接触的面积。

[刷辊61A、61B的磨损应对]

刷辊61A、61B与将钢板S的表面覆膜去除的时间成比例地磨损。若磨损量增加，则刷辊61A、61B的直径变小，从而不能以为了将表面覆膜去除而需要的力使刷辊61A、61B相对于钢板S接触。可以与该刷辊61A、61B的磨损对应地减小压辊62A、62B的直径。就压辊62A、62B的小径化的方案而言，存在以下的第一方案～第四方案。

第一方案：压辊62A、62B的切削

第一方案是对压辊62A、62B的表面进行切削的方案。参照图12来说明其一例。

如图12所示，第一方案将对压辊62A、62B的前端面进行切削的工具、例如称为压花刀具(日文：ナ一ルカッタ一)或者滚花刀具(日文：ロ一レットカッタ一)的切削工具81与压辊62A、62B的前端面对置地设置。通常，如图12的(a)、(b)所示，切削工具81与压辊62A、62B的前端面分离。

作为第一方案的覆膜去除装置除了具备切削工具81以外，还具备对刷辊61A、61B的磨损量分别进行检测的传感器例如光电传感器83、以及基于由光电传感器83获得的信息来向切削工具81指示对刷辊61A、61B进行切削的控制部86(图12的(a))。光电传感器83作为一例而具备发光元件83A和受光元件83B。对于发光元件83A和受光元件83B，如图12的(a)所示，在刷辊61A、61B的磨损量较少时，来自发光元件83A的检查光DL被刷辊61A遮住，由此受光元件83B不能接收检查光DL。然而，当刷辊61A、61B的磨损量变多，且例如刷辊61A、61B的前端面成为与压辊62A、62B的前端面同等的高度时，如图12的(b)所示，来自发光元件83A的检查光DL会通过刷辊61A，因此受光元件83B接收检查光DL。

光电传感器83相当于取得表示刷辊61A、61B的磨损状态的信息的磨损状态信息取得部。在此，表示刷辊61A、61B的磨损量达到了使用界限(磨损状态)的信息相当于检查光DL。可以代替这样的光电传感器83，而使用卷尺、利用了激光的位移计等来取得刷辊61A、61B的磨损量。

或者，由于刷辊61A、61B的磨损量增加，伴随于此，刷辊61A、61B从压辊62A、62B的外端突出的突出量减少，由此马达66A、66B的输出轴67A、67B的转矩减少，因此，也可以将从马达66A、66B取得的转矩转换为刷辊61A、61B的磨损量。在该情况下，作为磨损状态信息取得部的马达66A、66B的输出转矩相当于表示刷辊61A、61B的磨损状态的信息。

由受光元件83B接收到的检查光DL成为切削开始的信号。当基于检查光DL而从控制部86发出开始切削的指令时，如图12的(d)所示，在未图示的驱动机构的作用下，切削工具81以与刷辊61A的前端面相接的方式下降并对前端部进行切削。之后，当从控制部86发出结束切削的指令时，切削工具81结束规定量的切削，并在驱动机构的作用下上升至与之前相同的位置。

之后，如图12的(c)所示，将光电传感器83的位置相比之前进一步下降，而进行刷辊61A的磨损的检测。

也可以是，代替上述光电传感器83而设置对磨损量进行计测的传感器，并在计测出的磨损量成为规定值时开始切削。

以上的一系列的次序可以在利用刷辊61A、61B来进行表面覆膜的去除的过程中执行。在该情况下，在利用切削工具81对压辊62A进行切削时，表面覆膜的去除作业暂时被中断。

在利用切削工具81对压辊62A、62B进行切削时，需要使压辊62A、62B停止旋转。因此，例如在压辊62A、62B与主轴63A、63B之间，可以夹设允许朝向一方的旋转但阻止朝向反向的旋转的机构、例如棘轮。利用来自马达66A、66B的驱动力来驱动压辊62A、62B向将旋转停止的朝向旋转，并且利用切削工具81进行切削。

除了棘轮之外，还可以在压辊62A、62B与主轴63A、63B之间预先设置键槽，且在对压辊62A、62B进行切削时将键插入该键槽，从而停止压辊62A、62B的旋转。在接合装置1运转时，将键从键槽除去。

压辊62A、62B的切削量例如可以按照以下的方式来控制。

如图12所示，设置与切削工具81同步地移动的接触传感器84，若接触传感器84与刷辊61A、61B接触，则结束由切削工具81进行的切削。

第二方案：压辊62A、62B的多层化

第二方案是预先由多个构件构成压辊62A、62B，且根据刷辊61A、61B的磨损量来将相当于最外层的构件除去的方案。

作为其一例，如图13的(a)所示，将压辊62A(62B)构成为能够分割成圆板状的第一构件62A1、以及在第一构件62A1的外周嵌合的圆环状的第二构件62A2。当刷辊61A、61B的磨损量增加而达到规定值时，例如利用机械臂(未图示)将相当于最外层的第二构件62A2的(外周侧的层)拆下，而仅由第一构件62A1的(内周侧的层)构成压辊62A(62B)。在此，示出了将压辊62A(62B)设为两层结构的例子，但也可以将压辊62A(62B)设为三层以上的结构。

第三方案：压辊62A、62B的更换

第三方案是将压辊62A、62B更换为直径小的部件的方案。

作为其一例，如图13的(b)所示，相对于最初使用了半径R1的压辊62A(62B)的情况，当刷辊61A(61B)的磨损量增加而达到规定值时，更换为半径R2的(R1＞R2)的压辊62A(62B)。以后也同样可以根据磨损量而更换为直径小的压辊62A(62B)。

需要说明的是，如图13的(a)所示的那样根据刷辊61A、61B的磨损量将压辊62A、62B的最外层除去也相当于图13的(b)所示的向直径小的压辊进行的更换。根据图13的(a)所示的多层化的方法，与预先准备直径不同的多个压辊62A且磨损量变得越大则更换为直径越小的压辊62A的情况不同，无需将压辊62A、62B相对于刷辊61A、61B等分解或者重组。

第四方案：压辊62A、62B的位置变更

第四方案是改变压辊62A、62B相对于钢板S的位置的方案。

作为其一例，如图13的(c)所示，最初配置为刷辊61A(61B)的轴线与压辊62A(62B)的轴线一致(图13的(c)的左侧)。然而，当刷辊61A(61B)的磨损量增加而达到规定值时，如图13的(c)的右侧所示，利用工作缸等升降机构使刷辊61A的旋转轴C61的位置相对于压辊62A的旋转轴C62的位置相对下降。同样地，对于图13的(c)中未图示的压辊62B及刷辊61B也是，当刷辊61B的磨损量增加而达到规定值时，利用工作缸等升降机构将刷辊61B的旋转轴的位置相对于压辊62B的旋转轴的位置相对上升。如图14所示，第四方案以压辊62A、62B在液压缸621等的作用下能够相对于刷辊61A、61B独立(相对地)升降为前提。在该情况下，压辊62A、62B支承于与刷辊61A、61B的旋转轴C61不同的轴C62。压辊62A的轴C62经由支架622而与液压缸621的活塞结合，压辊62B的轴C62也同样经由支架622而与液压缸621的活塞结合。

[压辊62A、62B的替代机构]

在接合装置1中，为了通过加压来对钢板S的变形进行矫正而使用了压辊62A、62B，但只要能够对钢板S的变形进行矫正，则本发明中的加压体的结构就是任意的。

作为加压体的一例，如图15所示，可以使用在钢板S的表背分别设置的循环轨道85。各循环轨道85具备：一对浮动轮85A；多个滚轮85B，它们配置于一对浮动轮85A之间，且对钢板S进行加压并且旋转；以及环状的履带85C，其将浮动轮85A及滚轮85B包围。

多个滚轮85B中的至少一个滚轮(例如，图15的中央的滚轮85B)的轴与省略了图示的刷辊的旋转轴在相对于图15的纸面正交的方向上排列。

该循环轨道85无需驱动力，且伴随着钢板S相对于设置有循环轨道85的移动框架10的相对移动而转动。

循环轨道85与压辊62A、62B相比，可以在钢板S的移动方向(图15的左右方向)上扩大能够对钢板S的变形进行矫正的范围。

〔第二实施方式〕

接下来，参照图16～图25，对本发明的第二实施方式的覆膜去除部60-2进行说明。覆膜去除部60-2具备偏心结构，该偏心结构包括相对于刷辊61A、61B偏心了的偏心轴102。根据覆膜去除部60-2，与图12、图13的(a)及(b)所示的例子不同，不根据刷辊61A、61B的磨损量来减小压辊62A、62B的直径，就能够在刷辊61A、61B获得稳定的磨削力。

覆膜去除部60-2可以代替第一实施方式的覆膜去除部60而在接合装置1的(图1)中采用。在该情况下，覆膜去除部60-2设置于在移动框架10(图1)设置的支承体100。

在图16中，作为覆膜去除部60-2的一部分而在图2中示出了由虚线表示的范围。第二实施方式的覆膜去除部60-2也如图2所示的第一实施方式的覆膜去除部60那样，具备：一对刷辊61A、61B，它们将钢板S的表背的表面皮膜去除；一对压辊62A、62B，它们从表背夹着钢板S而一边相对于钢板S移动一边对钢板S加压。与第一实施方式的覆膜去除部60同样，覆膜去除部60-2为了对先行钢板S1的(图2)的后端部和后续钢板S2的(图2)的前端部同时进行覆膜去除，而具备两组刷辊61A、61B并且同样具备两组压辊62A、62B。

[覆膜处理部的结构]

以下，以第二实施方式的覆膜去除部60-2与第一实施方式的覆膜去除部60不同的事项为中心进行说明。对与第一实施方式对应的构成要素赋予相同的附图标记。在覆膜去除部60-2中，可以应用上述的第一实施方式的各种变形例(例如，图10及图11)。

如图16及图17所示，覆膜去除部60-2具备：刷辊61A；压辊62A；偏心轴102，其相对于刷辊61A的主轴63A(旋转轴)偏心，且以能够旋转的方式支承于作为固定于支承体100的固定轴的固定凸起101；以及角度调整机构103，其能够将偏心轴102调整为规定的旋转角度。

刷辊61A是具有以下构件的旋转体，即具有：盘104，其在外周部设置有密集的多个线材(图17)；以及主轴63A，其将盘104固定。当从未图示的马达经由未图示的带及带轮而向主轴63A传递旋转驱动力时，与主轴63A一体的盘104也以主轴63A为中心进行旋转。

在刷辊61A的线材组中，适当设定线材的材质、密度、长度等，以满足从钢板S去除覆膜所需的刚性。线材的材质例如是尼龙等树脂、钢等金属，且可以根据以钢板S为代表的覆膜去除对象(接合对象)来适当选择。线材也可以包含磨粒。

将线材的从基端到前端的长度称为“线材长度”，将未磨损的初始状态的线材长度称为“初始线材长度”。

压辊62A以能够将偏心轴102的轴线X1作为中心进行旋转的方式，经由偏心轴102而支承于固定凸起101。

偏心轴102(轴瓦)相对于主轴63A及固定凸起101的轴线X0偏心了规定的偏心量y_e。

刷辊61A、压辊62A、以及偏心轴102以在固定凸起101的内侧配置有主轴63A、且在固定凸起101的外侧配置有偏心轴102及盘状的压辊62A的状态，一体地组装于支承体100。

如图16所示，刷辊61A的盘104、压辊62A、以及支承体100在主轴63A的方向上相邻。

刷辊61A及压辊62A各自的与钢板S接触的外端E1、E2沿主轴63A的方向排列配置的情况与第一实施方式(图2)相同。

在覆膜去除部60-2配置的下侧的刷辊61B及压辊62B等可以与上侧的结构同样地构成，但省略了图示。

覆膜去除部60-2具备介于主轴63A、固定凸起101、偏心轴102、以及压辊62A、62B各自之间的多个轴承B1～B3。因此，具有主轴63A的刷辊61A、偏心轴102、以及压辊62A分别相对于彼此分开。

具体而言，在主轴63A与固定凸起101之间，配置有滚珠轴承即第一轴承B1。在固定凸起101与偏心轴102之间，配置有滑动轴承即第二轴承B2。在偏心轴102与压辊62A之间，配置有滚珠轴承即第三轴承B3。

需要说明的是，对于第一～第三轴承B1～B3，可以分别考虑载荷条件等而采用适当的轴承。

偏心轴102能够以偏心了的轴线X1为中心而相对于固定凸起101旋转，且压辊62A、62B能够以该偏心轴102为中心进行旋转。

角度调整机构103例如具备：传递机构107，其能够向偏心轴102传递旋转驱动力；以及制动机构108，其能够对传递机构107的动作进行限制。

传递机构107作为一例而包括链轮、链、以及安装于链轮的手柄。制动机构108作为一例而包括能够与链轮卡合脱离的爪。

传递机构107也可以代替手柄而具备马达。另外，可以在角度调整机构103中采用使偏心轴102旋转而能够将偏心轴102调整为规定的旋转角度的适当结构。

当通过使手柄等旋转而将旋转驱动力经由传递机构107向偏心轴102传递时，偏心轴102绕轴线X0旋转。若在使偏心轴102旋转至规定的旋转角度后使制动机构108工作，则偏心轴102的旋转会受到限制。

当将偏心轴102调整为规定的旋转角度时，如图18所示，可以使压辊62A相对于刷辊61A的角度相位变化，从而自如地调整刷辊61A、61B在与钢板S接触的部位处的从压辊62A、62B的突出量y。如图20所示，突出量y相当于在刷辊61A的与钢板S接触的部位处的、刷辊61A的外端与压辊62A的外端之间的距离。

在图18中，由于未考虑刷辊61A的磨损，因此在图18的(a)～(c)中分别示出的刷辊61A各自的直径d1相同。

当将以轴线X1为中心而得到的偏心轴102的旋转角度称为θ₁，且如图18的(a)那样突出量变成最小的y₁时，θ₁为0°。

若刷辊61A不磨损而直径恒定，则随着使旋转角度θ₁从0°变化到180°，突出量逐渐增加为y₁、y₂、y₃，并在θ₁为180°时变成最大。旋转角度θ₁为0°时的从主轴63A到刷辊61A的与钢板S接触的接触部位为止的长度与旋转角度θ₁为180°时的从主轴63A到刷辊61A的与钢板S接触的接触部位为止的长度之差相当于偏心量y_e(偏心半径)的2倍(2y_e)。在超过180°到360°(0°)之间，突出量逐渐减少。

[由覆膜处理部产生的作用效果]

实际上，刷辊61A的磨损与使用了刷辊61A的覆膜去除时间成比例地进展，因此，伴随着线材长度的减少，而如图19所示，刷辊61A的直径如d₁、d₂、d₃那样变化(d₁＞d₂＞d₃)。若与这样的刷辊61A的直径的变化对应地使偏心轴102的旋转角度变化，则能够如图19所示的那样将突出量y维持恒定。

通过利用偏心轴102的旋转将突出量维持为恒定值y以上，能够以与突出量相应的磨削力来稳定地进行表面覆膜的去除。

即使刷辊61A的直径如在图19中由单点划线表示的刷辊61A的主轴63A的轴线X0的高度那样变化，由于在去除覆膜时，支承体100整体通过包括液压缸65A(图2)在内的升降机构进行升降，因此也能够将刷辊61A及压辊62A压接于钢板S。

当如第一实施方式那样，刷辊61A及压辊62A均以作为共用的轴的主轴63A为中心进行旋转的情况下，伴随着刷辊61A的直径由于刷辊61A的磨损而逐渐减少的情况，突出量y也会减少。为了在刷辊61A的线材的附近利用压辊62A对钢板S进行加压，并且利用按压于钢板S而挠曲了的状态下的线材来对钢板S进行磨削，从对线材确保去除表面皮膜而需要的磨削力的必要性出发，对于突出量y而言存在使用上的适当范围。当突出量y低于该范围的下限(例如1mm)时，利用如图12、图13等分别示出的方法，通过使压辊62A、62B的直径减小与刷辊61A、61B的直径由于磨损而减少的量相当的量来使突出量y增加，从而能够回到用于获得所需的磨削力的突出量y。

另一方面，若如本实施方式那样，压辊62A能够以相对于主轴63A偏心了的偏心轴102为中心进行旋转，且将偏心轴102调整为与磨损量相应的旋转角度，则在磨损量保持在2y_e的范围内的期间，能够与磨损量无关地使突出量y不发生变动而维持恒定。若在180°时将突出量维持为y，则刷辊61A的初始线材长度至少为y+2y_e。

若从偏心轴102的旋转角度为0°的状态起开始刷辊61A的使用，则能够通过适当的频率来使用角度调整机构103对偏心轴102的旋转角度进行调整，并且持续使用相同的刷辊61A直至到达180°为止。在此之间，能够通过将突出量y保持为一定以上的值而在刷辊61A获得稳定的磨削力。

在将旋转角度维持为180°的状态下，若在此之后还继续使用刷辊61A，则突出量y会减少。然而，在突出量y达到使用界限而不能获得所需的切削力之前，可以继续使用相同的刷辊61A。当突出量y达到使用界限时，线材的寿命用尽，因此需要进行刷辊61A的更换。

通过偏心轴102的旋转角度的调整，若即使刷辊61A的线材磨损而突出量y也不会变化，则与突出量y由于磨损而减少的情况不同，电可以不用为了获得即使突出量y为最小时也需要的磨削力，而将线材的全长(初始线材长度)抑制得较短来确保刚性。因此，可以在刷辊61A中采用初始长度较长的线材。这样一来，能够较大地取得以下磨损量，即，线材长度由于磨损的进展变短，且直至到达即使在使偏心轴102旋转至180°的状态下也不能获得所需的磨削力的使用界限为止的磨损量，因此能够利用线材的寿命来延长刷辊61A到更换为止的使用期间。

[覆膜处理部的运用例]

在图21中，示出了刷辊61A与压辊62A以相同的主轴63A为中心进行旋转的情况(＃1)、以及如本实施方式那样压辊62A以偏心了的状态相对于刷辊61A旋转的情况(＃2)这两个情况各自的覆膜去除部的运用例。如上所述，在＃2中，采用了与＃1相比较长的初始线材长度的刷辊61A。在＃1中，作为一例而使用了初始线材长度为20mm的刷辊61A，而在＃2中，作为一例而使用了初始线材长度为25mm的刷辊61A。需要说明的是，突出量y越长，则线材与钢板S抵接的区域的面积越广，因此，即使钢板S的表面的高度产生偏差，也能够使磨削力稳定。

以下，选取刷辊61A及压辊62A为例进行说明，但对于刷辊61B及压辊62B而言也是同样的。

在＃1的情况下，若从突出量y01起开始刷辊61A的使用，则伴随着线材长度由于磨损而减少的情况，突出量y也会减少。若突出量y减少到使用界限，则通过利用上述的各种方法减小压辊62A的直径而使突出量回到y(参照虚线)，并再次开始刷辊61A的使用。之后，若突出量y由于磨损而减少到使用界限，则线材的寿命用尽，因此对刷辊61A进行更换。

另一方面，在＃2的情况下，线材长度由于磨损而从初始状态逐渐减少的情况与＃1相同，但由于通过偏心轴102的旋转角度的调整来将突出量y维持恒定，因此与＃1不同，无需进行减小压辊62A的直径的处理。因此，不进行向直径更小的压辊62A的更换等作业，就能够继续使用相同的刷辊61A。不会产生伴随着压辊62A的更换而出现的分解、重组等作业，另外能够避免由更换作业导致的包括覆膜去除工序在内的制造工序的中断，因此能够提升生产率。

除此之外，由于＃2的初始线材长度与＃1的初始线材长度相比较长，从而能够在相同使用条件下，将刷辊61A的从使用开始到线材的寿命用尽为止的可使用期间相对于＃1大幅度地延长。

图22对于上述的＃1及＃2的情况中的每个，示出了三个刷辊61A的运用例。对于每1日的覆膜去除处理的次数等使用条件，＃1及＃2均相同。另外，对三个刷辊分别赋予附图标记a、b、c。

在上段所示的＃1的情况下，开始a的刷辊61A的使用，若突出量y由于磨损而达到使用界限，则将刷辊61A从a更换为b。需要说明的是，在对刷辊61A进行更换时，进行将线材群的前端修整平坦而容易与整钢板S抵接的面加工作业。对于b而言，若突出量y到达使用界限，则进一步向c更换。对于c而言也是，若突出量y达到使用界限，则隔着更换为直径更小的压辊62A的步骤St0，而再次开始a的第二次使用。之后，与上述同样，伴随着达到突出量y的使用界限而依次更换为b、c，并且进行覆膜去除处理。在此，由于第二次的使用所造成的磨损，a～c中的任一线材的寿命均用尽，因此需要得到新的刷辊61A。

接下来，在＃2的情况下，与＃1不同，不需要用于使突出量y返回的压辊62A的更换作业。因此，若如图22的下段所示的那样开始a的刷辊61A的使用，则在线材长度由于磨损而从初始长度逐渐减少的期间的范围内，能够通过使偏心轴102旋转来维持突出量y，并且将a的使用持续至线材的寿命用尽为止。使偏心轴102旋转的处理例如可以在使移动框架10相对于输送路径P1(图1)退避的期间、或者移动框架10停止于待机位置的期间进行，因此无需将由接合装置1进行的接合工序中断。

在a的线材的寿命用尽之后，向b、c依次更换，若a～c中所有的寿命用尽，则需要得到新的刷辊61A。

根据图22所示的运用例，即使在将a～c合计而得到的可连续使用期间内进行比较，＃2与＃1相比也能够实现明显较长的可使用期间。

[覆膜处理部的变形例]

优选的是，如图23所示，覆膜去除部60-2具备如下构件以作为追加的构成要素，即具备：磨损量取得部112，其取得表示刷辊61A的磨损量的信息；以及角度取得部113，其使用该信息来取得偏心轴102的与磨损量相应的旋转角度θ₁。

磨损量取得部112例如相当于利用了激光的位移计。另外，磨损量取得部112既可以是图12所示的光电传感器83，或者也可以是对刷辊61A进行驱动的马达66A。在使用马达66A的情况下，能够将从马达66A取得的转矩转换为刷辊61A的磨损量。

角度取得部113通过运算等而取得与刷辊61A的磨损量相应的旋转角度θ₁。

例如像在图24中示出计算例那样，在偏心轴102的旋转角度θ₁与钢板S中供刷辊61A的外端E1接触的部位处的规定直径的压辊62A的外端E2的高度之间存在规定的关系。在此所说的外端E2的高度相当于以下高度，即，以θ₁为0°时的外端E2的位置为基准，从该基准位置(0)沿法线方向朝与钢板S分离的一侧(按照压辊62A的例子来说是朝上方)进行测量时的高度。若将刷辊61A及压辊62A各自的直径、以及偏心量y_e、突出量y预先存储于控制装置1A的存储部，则角度取得部113可以基于存储部所存储的信息、以及由磨损量取得部112获得的信息所表示的磨损量，来计算对外端E1、E2之间施加一定距离(突出量y)的旋转角度θ₁。

若对偏心轴102施加由磨损量取得部112及角度取得部113获得的旋转角度θ₁，则能够对刷辊61A可靠地施加恒定的突出量y。

偏心轴102的旋转动作除了能够使用上述的角度调整机构103来进行以外，还能够如图23所示，通过由偏心轴控制装置114控制的偏心轴旋转装置115来进行。

偏心轴旋转装置115包括在与偏心轴102连结的链轮等设置的马达、以及电磁制动器等。

偏心轴控制装置114对偏心轴旋转装置115施加表示由磨损量取得部112获得的旋转角度θ₁的控制指令。通过控制指令，偏心轴旋转装置115在将电磁制动器解除并驱动偏心轴102旋转了旋转角度θ₁之后，使电磁制动器工作而对偏心轴102的旋转进行限制。

[将偏心轴调整为与磨损量相应的旋转角度的次序]

参照图25，说明与利用覆膜去除部60-2进行的覆膜去除工序相关，且用于对偏心轴102进行调整的次序的一例。

利用压辊62A对钢板S进行加压并且利用刷辊61A对钢板S进行磨削的覆膜去除的步骤St1与上述的覆膜去除的工序同样地以规定的周期进行。

利用控制装置1A(图1)，例如若由覆膜去除部60-2进行的磨削次数达到规定的次数、或者磨削距离达到规定的km(在St2中为是)，则例如使用激光位移计等磨损量取得部112或卷尺等来取得表示刷辊61A的磨损量的信息(St3)。

若该信息所表示的磨损量达到了规定值(在St4中为是)，则由角度取得部113通过利用了该磨损量、刷辊61A及压辊62A各自的直径、以及偏心量y_e、突出量y来进行的运算处理等，来导出旋转角度θ₁的(St5)。

在将偏心轴102调整为旋转角度θ₁时，偏心轴控制装置114对偏心轴旋转装置115依次施加制动器打开(St6)、偏心轴的旋转(St7)、以及制动器关闭(St8)的控制指令。偏心轴102的旋转角度的调整在未利用覆膜去除部60-2进行覆膜去除的处理时进行。

另外，偏心轴102的旋转角度的调整也可以通过利用在角度调整机构103的手柄标注的刻度，而以手动使手柄旋转来进行。

根据在以上说明的第二实施方式的覆膜去除部60-2，当刷辊61A、61B的磨损进展时，不进行用于将压辊62A、62B的直径减小的压辊62A的更换等作业，而使偏心轴102旋转为与磨损量相应的旋转角度θ₁，由此能够将突出量y维持恒定，并且以稳定的磨削力进行钢板S的表面覆膜的去除。

根据覆膜去除部60-2，由于利用使压辊62A相对于主轴63A偏心了的结构来实现跟随刷辊61A、61B的磨损量而进行的突出量y的控制，因此除了使刷辊61A、61B升降的液压缸65A、65B以外，无需另行装备使压辊62A升降的液压缸621(图14)等。也就是说，根据覆膜去除部60-2，避免了由于装备工作缸等而在主轴63A、63B的方向上大型化的情况，并且能够与刷辊61A的磨损量无关地保持稳定的磨削力。

[接合装置的种类]

在以上的各实施方式中，以进行滚压焊接的接合装置1为例进行了说明，但应用本发明的接合方法不限于此。能够广泛地应用于在使一对钢板S、其他金属板的端部彼此重合并接合时需要将表面覆膜去除的接合方法。作为具体的一例，符合有摩擦搅拌接合(FSW：Friction Stir Welding)。

附图标记说明：

1 接合装置

1A 控制装置

10 移动框架

11A 连接端

11B 开口

12A、12B 支承台

13 车轮

14 下表面

20 焊接部

21A、21B 电极环

22A、22B 支承杆

23 液压缸

24 活塞

30 下压部

31A、31B 下压辊

32A、32B 支承杆

33 液压缸

34 活塞

40 冷却部

41 洒水喷嘴

50 加热部

51 加热器

60、60-2 覆膜去除部(覆膜去除装置)

61A、61B 刷辊(磨削件、旋转体)

62A、62B 压辊(加压件、旋转体)

63A、63B 主轴(旋转轴)

64A、64B 支承支架(支承体)

65A、65B 液压缸

66A、66B 马达

67A、67B 输出轴

68A、68B 第一带轮

69A、69B 第二带轮

71A、71B 第三带轮

72A、72B 第四带轮

73A、73B 第一传导带

74A、74B 第二传导带

75A、75B 旋转轴

76A、76B 防水罩

77A、77B 防水帘

79 夹紧件

81 切削工具

83 光电传感器(磨损状态信息取得部)

85 循环轨道(加压体)

86 控制部

90 切断部

91A、91B 剪切刃

100 支承体

101 固定凸起

102 偏心轴

103 角度调整机构

107 传递机构

108 制动机构

621 液压缸(升降机构)

B1 第一轴承

B2 第二轴承

B3 第三轴承

C61 旋转轴

C62 旋转轴(轴)

E1、E2 外端

X0、X1 轴线

y 突出量

y_e 偏心量。

Claims (17)

1.一种覆膜去除装置，其中，

所述覆膜去除装置具备：

一对磨削件，它们由支承于旋转轴的旋转体构成，且将在接合对象的表背形成的表面覆膜去除；以及

一对加压体，它们从表背夹着被一对所述磨削件去除所述表面覆膜的所述接合对象而一边相对于所述接合对象移动一边对所述接合对象加压，

所述磨削件及所述加压体各自的与所述接合对象接触的外端沿所述旋转轴的方向排列配置。

2.根据权利要求1所述的覆膜去除装置，其中，

所述磨削件被驱动源驱动而旋转，

所述加压体是相对于所述磨削件的旋转而进行空转的旋转体。

3.根据权利要求2所述的覆膜去除装置，其中，

所述加压体经由轴承而支承于将所述旋转轴支承为能够旋转的支承体。

4.根据权利要求3所述的覆膜去除装置，其中，

所述覆膜去除装置具备：

偏心轴，其相对于所述旋转轴偏心，且以能够旋转的方式支承于在所述支承体配置的固定轴；以及

角度调整机构，其能够将所述偏心轴调整为规定的旋转角度，

所述加压体以能够将所述偏心轴作为中心进行旋转的方式经由所述偏心轴而支承于所述固定轴。

5.根据权利要求4所述的覆膜去除装置，其中，

所述覆膜去除装置具备：

磨损量取得部，其取得表示所述磨削件的磨损量的信息；以及

角度取得部，其取得所述偏心轴的与所述磨损量相应的所述旋转角度。

6.根据权利要求1或2所述的覆膜去除装置，其中，

所述加压体由支承于与所述磨削件的所述旋转轴不同的轴的旋转体构成，且能够相对于所述磨削件相对地升降。

7.根据权利要求3～5中任一项所述的覆膜去除装置，其中，

对于在所述接合对象的表侧配置的所述磨削件及所述加压体、以及在所述接合对象的背侧配置的所述磨削件及所述加压体，各自的所述旋转轴在水平方向上错开配置，

并且在去除覆膜时，所述表侧的所述加压体的最下点的高度配置于所述背侧的所述加压体的最上点的高度以下。

8.根据权利要求3～5中任一项所述的覆膜去除装置，其中，

所述覆膜去除装置具备：

切削工具，其对由旋转体构成的所述加压体的外周进行切削；

磨损状态信息取得部，其取得表示所述磨削件的磨损状态的信息；以及

控制部，其基于由所述磨损状态信息取得部获得的所述信息，来向所述切削工具指示对所述加压体进行切削。

9.根据权利要求7所述的覆膜去除装置，其中，

所述覆膜去除装置具备：

切削工具，其对由旋转体构成的所述加压体的外周进行切削；

磨损状态信息取得部，其取得表示所述磨削件的磨损状态的信息；以及

控制部，其基于由所述磨损状态信息取得部获得的所述信息，来向所述切削工具指示对所述加压体进行切削。

10.根据权利要求1～5中任一项所述的覆膜去除装置，其中，

所述加压体构成为能够被分割成包括内周侧的层和外周侧的层在内的多个层。

11.一种覆膜去除方法，其将在接合对象的表背形成的表面覆膜利用由在所述表背分别配置的一对旋转体构成的磨削件的旋转来去除，其中，

利用在所述磨削件的旋转的轴向上与所述磨削件排列、并且在所述表背分别配置的一对加压体，从所述表背夹着所述接合对象而一边相对于所述接合对象移动一边对所述接合对象加压，且利用一对所述磨削件将所述表面覆膜去除。

12.根据权利要求11所述的覆膜去除方法，其中，

所述加压体由旋转体构成，

所述加压体跟随所述接合对象的相对移动，而相对于所述磨削件的旋转朝所述接合对象所相对地移动的朝向进行空转。

13.根据权利要求11或12所述的覆膜去除方法，其中，

所述磨削件及所述加压体由支承于共用的旋转轴、或者支承于彼此分开的轴的旋转体构成，

在配置于所述接合对象的表侧的所述加压体使所述接合对象向下弯曲，或者，

在配置于所述接合对象的背侧的所述加压体使所述接合对象向上弯曲。

14.根据权利要求12所述的覆膜去除方法，其中，

所述加压体能够以相对于所述磨削件的旋转轴偏心了的偏心轴为中心进行旋转，

使用表示所述磨削件的磨损量的信息来将所述偏心轴控制为规定的旋转角度。

15.根据权利要求13所述的覆膜去除方法，其中，

所述加压体由支承于与所述磨削件的所述旋转轴不同的轴的旋转体构成，且能够相对于所述磨削件相对地升降，

当所述磨削件的磨损量达到规定值时，

利用升降机构对在所述接合对象的表侧配置的所述加压体的轴相对于所述磨削件的所述旋转轴进行上拉，且利用升降机构对在所述接合对象的背侧配置的所述加压体的轴相对于所述磨削件的所述旋转轴进行下拉。

16.根据权利要求14所述的覆膜去除方法，其中，

所述加压体由支承于与所述磨削件的所述旋转轴不同的轴的旋转体构成，且能够相对于所述磨削件相对地升降，

当所述磨削件的磨损量达到规定值时，

利用升降机构对在所述接合对象的表侧配置的所述加压体的轴相对于所述磨削件的所述旋转轴进行上拉，且利用升降机构对在所述接合对象的背侧配置的所述加压体的轴相对于所述磨削件的所述旋转轴进行下拉。

17.一种接合装置，其中，

所述接合装置具备：

权利要求1～10中任一项所述的覆膜去除装置；以及

接合机，其对去除了所述表面覆膜并进行重合后的所述接合对象进行接合。

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