CN113211035A - 一种断路器出线系统全自动装锁设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开的本发明一种断路器出线系统全自动装锁设备及方法，采用静触头与接线座及螺丝进行自动上料，实现一次同时静触头与接线座窜装装配与锁紧、翻转、再一次从下往上装配底座、自动校正误差和偏移、及锁紧成型，替代现有手工上料无法实现一次装配与自动校正偏移和变形的难题；在短时间内高速装配与锁紧，效率提高13倍，1台自动机装配节拍30台/分钟，产品满足13条产线用量，锁紧一次性合格率从92.8％提高到100％，每台自动设备节约12人的用工；保证了全自动装配与锁紧产品的一致性，节约了能耗与成本，极大延长了电批使用寿命。

Description

一种断路器出线系统全自动装锁设备及方法

技术领域

本发明属于低压电器技术领域，具体涉及一种断路器出线系统全自动装锁设备，本发明还涉及一种断路器出线系统全自动装锁设备的锁装方法。

背景技术

断路器作为一种因应用广泛的低压控制电器，在工业自动化设备中无处不在，随着科技的进步和自动化水平的不断提高，对接断路器的性能和产品稳定性提出越来越高的要求，断路器性能的受装配精度对产品性能影响很大，例如断路器的出线系统是由安装在塑壳底座内的静触头上套装外接用电线路的接线座，外接线由螺钉压锁装在静触头与接线座上。目前在实际的生产中，由于静触头与接线座套装采用螺钉固定成为新组件，新组件套装在底座U型极槽中，底座的螺丝在底面锁付静触头，由于底座需要多次翻转，底座采用DMC塑壳受工艺温度，具有收缩变形，螺丝孔与底座难以对正，目前普遍采用定位对正技术，难以实现这种具有工艺收缩变形螺丝孔的对正，装配与锁紧难以实现自动化，不得不采用手工多次翻转，螺丝批手工倾斜校正底座中的静触头与底座U型槽的位置，依靠手工不断多次调试进行装配与锁紧，这种手工装配与锁紧方法带来以下问题；

1、生产效率低，人工流动大、招工难，每条线需要2人装配与锁紧，生产成本高、装配与锁紧质量一致性差，仅三年由于静触头装配误差和锁不紧螺丝质量问题，导致在用户使用中引发分断不良、电弧将触头烧伤不良，引发多批次用户退货，手工装配已严重影响了在用户中的生存。

2、手工窜装静触头与接线座，螺丝将接线座与静触头锁紧松紧质量一致性差，松的导致螺丝、接线座在销售周转中掉出产品，紧的导致用户在松开接线时，难以松开接线，用户投诉大。

3、电批手工锁紧歪斜，导致批头寿命仅有现有寿命十分之一，起子和电批寿命短。

4、经检索针对断路器出线系统全自动装配与锁紧，还未有专利申报及研发成功的设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种断路器出线系统全自动装锁设备，解决了现有技术采用手工操作带来的自动化程度低、产品质量不稳定、工作效率低、用户投诉多及制作成本高的问题。

本发明的另一目的在于提供一种断路器出线系统全自动装锁设备的装锁方法。

本发明所采用的第一种技术方案是：一种断路器出线系统全自动装锁设备，包括机架台面，机架台面两边设有底座输入皮带输送机构和成品输出皮带输送机构，与输入皮带输送机构输出对接设置旋转夹取机构，与皮带输送机构输出对接设置旋转夹取机构，在旋转夹取机构和旋转夹取机构之间设置多工位凸轮定位夹紧输送机器人，在多工位凸轮定位夹紧输送机器人里侧设置举升导向组件，紧邻多工位凸轮定位夹紧输送机器人中间位置外侧设置举升装配翻转机构，在举升装配翻转机构上方设置锁付定位组件，举升装配翻转机构下方设置转盘组件，举升装配翻转机构正对转盘组件的第七工位设置，围绕转盘组件上的转盘上沿逆时针设置8个工位，每个工位上设置一组夹具；第一工位设置静触头一出三自动上料机构、第二工位空位、第三工位与第四工位设置接线座一出三自动上料机构、第五工位设置接线座锁螺丝组件、第六工位空位、第七工位设置接线座与静触头组装举升装配翻转机构、第八工位空位；第一工位和第四工位及第七工位的转盘正下方设置静触头举升组件，紧邻旋转夹取机构上的U型夹左设置第一气缸挡料和第二气缸挡料；第一气缸挡料和第二气缸挡料固定在输送机构下面。

本发明所采用的第二种技术方案是：一种采用上述断路器出线系统全自动装锁设备的装锁方法，包括以下步骤：

步骤1、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第一工位停止：静触头经圆振螺旋振送输出，经三U型轨道，输出到错位组件三个储存料槽内，静触头一出三自动上料机构上的错位气缸驱动储存料槽推送到，推送支架与L型板组成U型槽中，气缸驱动推板底面上的三个推板，将储存料槽中三个静触头推送挤压，一出三自动上料机械手吸取组件上三个吸嘴对推板下储存料槽中三个静触头吸取，上料机械手装入一组夹具上的三个极槽槽内；

步骤2、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第二工位停止：夹具在此工位不作业；

步骤3、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第三工位停止：夹具在此工位不作业；

步骤4、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第四工位停止：接线座由圆振经三个螺旋振送输送道，经检测检测输送U型轨道后，三个隔料气缸先压住U型槽板内的接线座，双滑杆气缸驱动三个储存料U型槽板与三个储存料错位，U型槽板隔板对U型槽板挡料，停止位置检测，当三个接线座检测停止位置正确，上料机械手吸取组件上水平推移气缸驱动吸嘴架，移到停止位置检测，竖直气缸驱动吸嘴架上的吸嘴，吸取U型槽板内的三个接线座，竖直气缸提升吸嘴与接线座，第二水平气缸将吸嘴与接线座移送到一组夹具上的三个极槽槽内，竖直气缸带动吸嘴下压接线座装入三个极槽槽内；

步骤5、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第五工位停止：螺钉由振动盘输送，再由分料气吹到定位压顶气缸后端设的螺丝夹头，锁付定位组件上的推移气缸推动电批与起子进入螺丝夹头，电批旋转将螺钉顶出螺丝夹头，将螺钉锁进接线座，接线座被提升，螺钉将静触头顶压在接线座上；锁付定位组件上的机器人模组带动电批与起子横移一个底座极槽中心距，分别按前面一个极槽的方法，对其它两个底座极槽静触头与接线座进行螺钉的锁附；

步骤6、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第六工位停止：夹具在此工位不作业；

步骤7、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第七工位停止：底座由皮带输送机构输入，经皮带输送机构输入端的挡拆组件对底座实施挡和拆，旋转夹取机构将底座夹取旋转反扣在多工位凸轮定位夹紧输送机器人几字型支架上台面的底座输入工位上；凸轮定位夹紧输送机器人驱动工作台上的底座输入工位、中间组装工位、成品输出工位、三个工位底座相应作业，由夹紧定位旋转夹取机构与旋转夹取机构转位到皮带输送机构输出；

M4x16螺钉由振动盘输送，再由分料气吹到定位压顶气缸后端设有螺丝夹头，锁付定位组件上的推移气缸推动电批与起子进入螺丝夹头，再由分料气吹到定位压顶气缸后端设的螺丝夹头，三组定位压顶气缸带动定位块对底座的对应孔中，锁付定位组件上的推移气缸推动电批与起子进入螺丝夹头，电批旋转将M4x16螺钉顶出螺丝夹头，将M4x16螺钉锁进底座过孔，M4x16螺钉锁进静触头上；锁付定位组件上的机器人模组带动电批与起子横移一个底座极槽中心距，分别按前面一个极槽的方法，对其它两个底座极槽静触头与底座进行M4x16螺钉的锁附；

步骤8、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第八工位停止：夹具在此工位不作业。

本发明的有益效果是：本发明一种断路器出线系统全自动装锁设备及方法，采用静触头与接线座及螺丝进行自动上料，实现一次同时静触头与接线座窜装装配与锁紧、翻转、再一次从下往上装配底座、自动校正误差和偏移、及锁紧成型，替代现有手工上料无法实现一次装配与自动校正偏移和变形的难题；在短时间内高速装配与锁紧，效率提高13倍，1台自动机装配节拍30台/分钟，产品满足13条产线用量，锁紧一次性合格率从92.8％提高到100％，每台自动设备节约12人的用工；保证了全自动装配与锁紧产品的一致性，节约了能耗与成本，极大延长了电批使用寿命。

附图说明

图1是采用本发明一种断路器出线系统全自动装锁设备完成自动装配与锁紧的断路器出线系统示意图；

图2是本发明一种断路器出线系统全自动装锁设备的结构示意图；

图3a是图2本发明中的装配翻转工位结构示意图；

图3b是图3a中的装配定位夹具与托举结构示意图；

图4是3b中的定位夹具与托举结构爆炸结构示意图；

图5是3a中的翻转校正装配装置爆炸结构示意图；

图6是图2中的多工位凸轮定位夹紧输送机器人结构示意图；

图7a是图6多工位凸轮定位输送机器人结构示意图；

图7b是图6多工位凸轮定位输送机器人另一结构示意图；

图8是图6凸轮驱动组件结构示意图；

图9图2中静触头一出三自动上料机构的结构示意图；

图10是图2中本发明中接线座一出三自动上料机构的结构示意图；

图11是图2中本发明中产品定位锁螺丝机器人的结构示意图。

图中，1.机架台面，2.转盘组件，3.推送组件，4.静触头一出三自动上料机构，5.接线座一出三自动上料机构，6.一出三自动上料机械手吸取组件，7.锁付定位组件，8.接线座锁螺丝组件，9.举升导向组件，10.皮带输送机构，12.多工位凸轮定位夹紧输送机器人，13.凸轮定位输送机构，14.皮带输送机构，15.前后夹紧组件，16.U型夹，17.凸轮驱动组件，18.夹紧臂，19.输入工位，20.中间组装工位，21.旋转夹取机构，22.输出工位，23.旋转夹取机构，24.推送组件，25.横移机器人，27.横移机器人，28.举升装配翻转机构，29.一出三排序，30.静触头一出三排序，31.分度盘，32.转盘，33.第一工位，34.第二工位，35.第三工位，36.第四工位，37.第五工位，39.第六工位，40.第七工位，41.第八工位，42.夹具，51.转轴副，52.直线滑轨滑块副，53.U型机架，54.电机，55.底板，56.U型架，59.固定板，60.双头夹爪，62.双头夹爪，63.双头夹爪，64.电机，65.调整杆，66.固定架，67.电机，68.转板，69.过孔，70.翻转组件，71.U型槽，72.U型滑动插板，73.固定板，74.自动校正偏移机构，76.固定套，77.基准板，78.U型槽，79.滑杆，80.弹性几字形架，81.弹性几字形架，82.弹性几字形架，83.U型槽，84.弹性几字形架，85.弹性几字形架，86.U型槽，87.U型槽，88.弹性几字形架，90.U型槽，91.U型槽，92.U型槽，93.定位板，94.竖立板，95.弹性夹，97.弹性夹，98.滑板，99.方槽，100.通孔，101.通孔，103.几字型支架，105.固定架，106.双滑杆气缸，107.后端定位拨叉，108.底座，109.两侧面，110.槽，111.反扣成品，112.十字定位夹紧板，113.锥型气缸，114.孔，115.槽，116.定位压顶气缸，118.前端定位拨叉，119.十字定位夹紧板，121.凸轮随动器，122.十字定位夹紧板，124.凸轮驱动机构，125.工作台，126.支架，127.支架，128.底板，129.工字架，130.气缸，132.气缸杆，133.气动柄，134.螺栓，135.凸轮板，137.旋转轴，138.上板，139.直线滑轨滑块副，140.U型槽板，141.滑块，142.上板，143.直板，144.连接板，145.连接板，146.前端，148.凸轮随动器，149.立板，150.U型架，151.电机，152.U型托板，154.直线滑轨滑块，156.几字型板，157.平行轴，160.立板二，161.托板，162.直线滑轨滑块，163.四方通槽，164.固定板，165.四方槽板，166.滑块，167.插销，168.推板，169.直线滑轨滑块，170.板，171.L型立板，172.插销板，173.双滑杆气缸，175.槽插板，176.直线滑轨滑块，177.双直线滑轨滑块，178.凸板，179.支座，180.进料套，181.起子，182.滑块滑轨组件，183.下立板，184.电批，185.机器人模组，186.定位锁付组件，187.推移气缸，188.滑板，190.横板，191.竖直气缸，192.光轴，193.下支座，194.检测，195.圆振，196.U型轨道，197.上盖板，198.直振，199.压板，200.支架，201.隔料气缸，202.支架，203.双滑杆气缸，204.Z型支架，205.举升气缸机械手，206.到位检测，207.U型槽板，208.停止位置检测，209.吸嘴，211.缓冲限位，212.吸嘴架，213.滑板，214.第二水平气缸，216.竖直气缸，217.槽，218.水平推移气缸，219.限位板，220.竖直直线滑轨滑块架，222.水平滑动架，224.直线滑轨滑块架，225.圆振，226.U型轨道，227.上盖板，228.一出三自动上料机械手吸取组件，229.错位气缸，230.储存料槽，231.推板，232.极槽，233.支架，234.L型板，235.气缸，240.上模板，241.夹板，242.推升板，243.下模板，244.三组举升板，245.双滑杆气缸，246.举升组件，247.举升组件，248.举升组件，249.举升组件，251.结构板，252.U型槽，254.前端板，255.后端板，256.支撑板，257.后端板，258.槽，259.U型槽，260.圆弧面，261.槽，262.大端板，263.前凸端，264.孔，265.板，266.后端槽，267.后端槽，268.中间端槽，269.前端槽，270.侧面孔，271.装配槽，275.第一槽，276.第二槽，277.第三槽，278.第三槽，279.第四槽，280.静触头，281.接线座，282.螺钉，283.出线组件，284.极槽，285.孔，286.出线组件，287.出线组件，288.孔，290.孔，291.底座，292.变速箱，293.凸板，295.输出轴健，296.驱动轴，297.凸轮板，298.圆弧槽，300.定位孔，301.直板，302.直板，303.立板，310.支架，330.弹簧，372.L型立板。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施方式对本发明进行详细说明，以下文字描述中的上、下、左、右位置均以各自对应附图的图上显示为准，实际安装位置以此类推。

如图1所示，本发明以此项三极断路器出线系统作为举例。2极断路器出线系统相同，不再描述。三极断路器出线系统是底座291正面上设有三个结构相同U型极槽284，在正对三个极槽284底座291背面、设有三个静触头280的螺钉固定过孔288、孔285、孔290；静触头280与接线座281窜装后，装配到底座291三个U型极槽284内，正面使用螺钉282将接线座281与静触头280固定在一体成为出线组件287、出线组件286、出线组件283；再使用M4x16螺钉从底座291背面过孔288，出线组件287、出线组件286、出线组件283上的静触头280螺纹孔285锁付一体构成。

如图2、图3a、图3b、图4、图6所示，为了实现上述目的，本发明提供了一种断路器出线系统全自动装锁设备，包括机架台面1，机架台面1两边设有底座输入皮带输送机构10和成品输出皮带输送机构14，与输入皮带输送机构10输出对接设置旋转夹取机构21，与皮带输送机构14输出对接设置旋转夹取机构23，在旋转夹取机构23和旋转夹取机构21之间设置多工位凸轮定位夹紧输送机器人12，在多工位凸轮定位夹紧输送机器人12里侧设置举升导向组件9，紧邻多工位凸轮定位夹紧输送机器人12中间位置外侧设置举升装配翻转机构28，在举升装配翻转机构28上方设置锁付定位组件7(锁付定位组件7是由横移机器人27驱动)，举升装配翻转机构28下方设置转盘组件2，举升装配翻转机构28正对转盘组件2的第七工位40设置，围绕转盘组件2上的转盘32上沿逆时针设置8个工位，每个工位上设置一组夹具42；第一工位33设置静触头一出三自动上料机构4、第二工位34空位、第三工位35与第四工位36设置接线座一出三自动上料机构5、第五工位37设置接线座锁螺丝组件8(接线座锁螺丝组件8是由横移机器人25驱动)、第六工位39空位、第七工位40设置接线座与静触头组装举升装配翻转机构28、第八工位41空位；第一工位33和第四工位36及第七工位40的转盘32正下方设置静触头举升组件246，紧邻旋转夹取机构21上的U型夹16左设置第一气缸挡料和第二气缸挡料；第一气缸挡料和第二气缸挡料固定在输送机构10下面(第一气缸挡料举升阻挡设置在隔离U型夹16前面，输送机构10的第一个底座291；第二气缸挡料举升阻挡设置在输送机构10第二个底座291的前面底座291处)组成。

进一步转盘组件2是转盘32下设有分度盘31驱动，在转盘32上设有8个等分U型槽，每个U型槽上固定有夹具42，每个夹具42作为一个工位，设有8个工位，在第五工位37、第七工位40、第二工位34的夹具42夹具下方设有举升组件247、举升组件248、举升组件249；举升组件247、举升组件248、举升组件249结构相同，是由L型支架上设有双滑杆气缸245，双滑杆气缸245上设有三组举升板244；三组举升板244的结构为：三组举升板244安装在双滑杆气缸245气缸杆上端的支撑板256上，支撑板256上固定三组“几”字型结构板251，结构板251中间U型槽252的前端，设有前端板254和后端板255组成的“土”字形推升板，前端板254和后端板255正对夹具42中的“土”字形推升板242设置，推升板242用于推升及支撑静触头280用；结构板251中间U型槽252的后端设有用于推升及支撑接线座281的推升板242组成。

夹具42的结构是，下模板243与上模板240固定，下模板243与上模板240均开有装配对应的三组多个直通的装配槽，装配槽内装有推升板242和一对夹板241，一对夹板241下端与上模板240采用转轴偶转窜装入装配槽271内，装配槽271侧面孔270中装有弹簧推压一对夹板241，一对夹板241向装配槽中心方向旋转夹紧2-3度；一对夹板241在装配槽271侧面的U型槽内摆动；推升板242沿上模板240后端槽267上下滑动组成。

为了实现静触头280与接线座281在夹具42内的定位窜装和举升动作，下模板243与上模板240设有对应的三组结构相同的，多个直通的装配槽结构是：下模板243上第一槽275与上模板240后端槽266对应设置、下模板243上第二槽276与上模板240后端槽267对应设置、下模板243上第三槽277与上模板240中间端槽268、前端槽269对应设置、下模板243上第三槽278与上模板240中间端槽268与前端槽269之间的U型槽对应设置、下模板243上第四槽279与上模板240装配槽271对应设置、下模板243上一对第四槽279之间设有第五槽与上模板240前端槽开口U型槽对应设置。

上模板240上的装配槽271用于装配夹板241，上模板240上的后端槽267、中间端槽268与前端槽269用于定位静触头280，及举升装配翻转机构28上推升板242上下推升与支撑静触头280的装配导向；上模板240上的中间端槽268与前端槽269之间U型槽，用于举升装配翻转机构28上的弹性夹95装配静触头280的进出槽；上模板240上的后端槽266用于清理静触头280上触点上的异物(第二工位34上转盘夹具42上方设置异物气缸驱动的切刀。切除触点焊接飞溅等异物，防止装配时飞溅等异物导致静触头280装配与底座291内U型槽造成偏移，螺丝无法锁附的问题)。

下模板243上的第一槽275、第二槽276与第三槽277用于举升组件247、举升组件248、举升组件249上举升推升板242的举升通道。下模板243上的一对第四槽279用于，第二工位34上转盘夹具42下方设置，竖直气缸上V型夹子自动夹紧上模板240上静触头280，自动调整接线座281窜装与静触头280不良或异物造成的偏移不良；使静触头280居中装配，消除静触头280装入底座造成的偏移不良和装配不良；下模板243上的一对第三槽278用于，第二工位34上转盘夹具42下方设置，竖直气缸上V型夹子自动夹紧上模板240上一对装配夹板241，自动调整接线座281窜装与静触头280不良或异物造成的偏移不良；使压簧将一对装配夹板241与静触头280居中装配，消除接线座281装入底座造成的偏移不良和装配不良；下模板243上的一对第五槽用于推升板242推升与支撑接线座281的通道。装配夹板241是由板265和孔264组成；“土”字形推升板242的结构是，前凸端263与大端板262相连，大端板262，与后端板257连接，后端板257侧面设有U型槽259，U型槽259与大端板262侧面的圆弧面260相连，大端板262设有槽261，后端板257设有槽258，槽261与槽258相连。

如图5所示举升装配翻转机构28的结构是，固定在机架台面1上U型机架53，两侧设置一对竖立平行的直线滑轨滑块副52，直线滑轨滑块副52上的直线滑轨固定在U型机架53内侧竖直U型槽内，直线滑轨滑块副52上的滑块与U型架56驱动连接，竖直推升气缸的气缸杆通过过孔69与U型架56固定连接，竖直推升气缸固定在机架台面1上(竖直推升气缸图中未表达)，U型架56上设有翻转组件70，翻转组件70上设有自动校正偏移机构74，自动校正偏移机构74设有自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63。

翻转组件70上的电机64固定在U型架56左上端侧面，电机64通过联轴器与U型架56左上端的转轴副51固定连接，转轴副51上设有L型转板68，转轴副51是由转轴及转轴两端的旋转轴承构成；转轴副51两端的旋转轴承安装在U型架56上端的轴孔中。

自动校正偏移机构74上的底板55安装在L型转板68的下台阶板上，底板55两侧前端设有一对立板303，一对立板303上设有电机67和电机54，电机67和电机54输出轴与螺杆连接，螺杆与调整杆65两端的螺纹套管螺纹可调整连接，调整杆65通过一对固定套76安装在固定架66上，固定架66是由一对滑杆79，一对滑杆79两端固定L型固定板59和L型固定板73，一对滑杆79及调整杆65平行设置，调整杆65在滑杆79上方设置，调整杆65中端后面设置U型槽87，前端设置采用隔板隔开的4个相连的U型槽86、U型槽83、U型槽71、U型槽78、与U型槽87平行设置，前端4个U型槽中从左到右依次设置，结构相同的弹性几字形架85、弹性几字形架84、弹性几字形架82、弹性几字形架81、弹性几字形架80、弹性几字形架88。

U型槽86中安装弹簧330，弹簧330将弹性几字形架85压在U型槽86左端的隔板上，U型槽83中安装弹簧330将弹性几字形架84压在U型槽83与U型槽86中间的隔板上。

U型槽83中安装弹簧330将弹性几字形架82压在U型槽83上的右端隔板上，U型槽71中安装弹簧330将弹性几字形架81压在，U型槽83与U型槽71中间的隔板上；U型槽71中安装弹簧330将弹性几字形架80压在U型槽71右端隔板上；U型槽78中安装弹簧330将弹性几字形架78压在U型槽71右端隔板上；U型槽78中安装弹簧330将弹性几字形架88压在U型槽78中左端的隔板上。

自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63的结构相同，均由滑板98和弹性夹97，弹性夹97固定在滑板98上，滑板98上设有通孔100和通孔101，通孔100和通孔101安装滑动轴承，滑动轴承固定在调整杆65的一对滑杆79上，自动校正偏移机构74上的隔板卡装置在滑板98前端的U型槽90中，安装在隔板两边弹性几字形架88和弹性几字形架80，卡装在滑板98上的方槽99内，滑板98固定在底板55上，滑板98前端设有U型槽91，U型槽91中安装自动校正偏移机构74上的调整杆65；弹性夹97呈“王”字型设置，弹性夹97的竖立板94前端设置U型槽92(用于装配触点)，紧邻U型槽92设置竖直定位板93(卡位静触头)，弹性夹97的竖立板94中端设置一对弹簧控制的弹性夹95(用于夹持静触头)，弹性夹97的竖立板94后端设置一对弹簧控制的弹性夹97(用于夹持接线座)，弹性夹97的竖立板94开成U型槽，U型槽装配接线座上的螺丝组成；自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63正对底座291的三个极槽284设置，窜装在自动校正偏移机构74上和固定在底板55上，当自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63上的任意一个双头夹爪装不进去三个极槽内的284中时，电机67或电机54启动带动调整杆65向设置在弹性夹95或弹性夹97上，任意一个夹板上传感器没信号的的一边驱动，使弹性夹95或弹性夹97没有传感器信号的夹板一边获得可识别规定距离信号后，偏移的弹性夹95或弹性夹97就可居中装入底座291的三个极槽284中，保证窜装的静触点装入竖立板94前端设置U型槽92内，保证窜装的静触板装入竖立板94中端设置弹性夹95内，且静触板前端方槽卡入竖直定位板93，保证窜装的接线座装入竖立板94后端设置弹性夹97内。

举升装配翻转机构28上的翻转组件70、自动校正偏移机构74、自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63支撑翻转组件70上的U型架56上的气缸(图中未表达)驱动，支撑翻转组件70与自动校正偏移机构74及双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63下行，双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63上的弹性夹97自动卡入夹具42对应极槽。

如图2、图6、图7a、图7b所示，多工位凸轮定位夹紧输送机器人12的结构是，多工位凸轮定位夹紧输送机器人12是围绕几字型支架103布设，前端设置固定架105，后端设置举升导向组件9，固定架105前端固定有凸轮定位输送机构13、凸轮定位输送机构13上的移动式前端定位拨叉118与移动式后端定位拨叉107，将举升导向组件9与几字型支架103包围在中间位置，在移动式前端定位拨叉118的前端，在固定架105上端设置前后夹紧组件15，前后夹紧组件15由固定架105右端凸轮驱动组件17驱动，前后定位夹紧工位凸轮定位夹紧输送机器人12上的工作台125上的底座输入工位19、中间组装工位20、组装成品输出工位22的底座291的夹紧定位。

举升导向组件9、前后夹紧组件15与凸轮驱动组件17，仅是对停止在输入工位19、中间组装工位20、组装成品输出工位22上的底座291进行导向限位和前后夹紧，当底座291在输入工位19、中间组装工位20、组装成品输出工位22向右移动换位时，由凸轮定位输送机构13实现；且举升导向组件9、前后夹紧组件15与凸轮驱动组件17复位不工作；前后夹紧组件15上连接凸轮随动器121，与凸轮驱动组件17上的固定架105U型槽板卡位连接(凸轮随动器卡在U型槽板的U型槽内，图中未表达)。

举升导向组件9的结构是；L型立板372上固定双滑杆气缸173，双滑杆气缸173气缸杆上固定有U型槽插板175，U型槽插板175U型槽上端开有倒角组成。

如图7a、7b所示前后夹紧组件15的结构是；直板302两端设有凸板178，直板302由L型立板171支撑，L型立板171和U型架150平行相对设置，并固定在机架台面1上，U型架150右端立板上设有托板161，托板161设有直线滑轨滑块162，直线滑轨滑块162上的滑块与几字型板156的右端固定，几字型板的右端设有十字定位夹紧板119；十字定位夹紧板119与十字定位夹紧板122结构相同；U型架150上端设有U型托板152，U型托板152上设有直线滑轨滑块154、直线滑轨滑块154上的滑块与几字型板156固定，几字型板156中间上端与十字定位夹紧板122的驱动双滑杆气缸106固定，十字定位夹紧板122与双滑杆气缸106气缸杆前端固定的，上板上设有用于定插入底座291定位孔一对针型气缸杆113，上板下端设有类似十字定位夹紧板122的十字推杆，十字推杆推杆插进中间组装工位20反扣底座108中间极槽内，双滑杆气缸106驱动反扣底座108的两侧面109，推到举升导向组件9由U型槽插板175U型槽内(双滑杆气缸173将U型槽插板175举升到位后的状态)，沿U型槽插板175送到组装工作工位，U型槽插板175U型槽支撑反扣底座108、锁付定位组件7上的固定螺丝夹套的下板前端设有定位压顶气缸116，定位压顶气缸116气缸杆下端设有与反扣底座108上的槽115吻合的定位块；反扣底座108下方槽110设有，举升装配翻转机构28装配静触头与接线座及螺丝装配组件的装配位置；几字型板156右端立板149与，右端凸轮驱动组件17上的凸轮板135凸轮随动器148连接。凸轮驱动组件17驱动，十字定位夹紧板122插入反扣成品111U型极槽内夹紧定位。U型架150上固定直板301，直板301两端设有与凸板178对称设置的一对凸板293，直板301左端凸板293中间设置四方通槽163，用于十字定位夹紧板119插入四方通槽163，左端输入工位19反扣底座108中间极槽内，十字定位夹紧板119，将反扣底座108定压在直板302上的凸板178上实现定位；直板301右左端凸板中间设置四方通槽163，十字定位夹紧板122窜过四方通槽163，右端输出工位22反扣底座108中间极槽内，将反扣成品111定压在直板302上的凸板上，实现组装成品输出工位22上的底座291的定位组成；

凸轮定位输送机构13的结构是；立板二160固定在U型架150上，立板二160与直板301固定，立板二160固定有移动式前端定位拨叉118与凸轮驱动机构124；移动式前端定位拨叉118通过一对平行轴157与移动式后端定位拨叉107固定连接；移动式后端定位拨叉107固定在直板302上。凸轮驱动机构124通过驱动轴296与输出轴健295，与移动式前端定位拨叉118上的推板(推板168)驱动连接。移动式后端定位拨叉107与移动式前端定位拨叉118的结构相同。

移动式后端定位拨叉107的结构是，推板168上设有结构相同两个定位插销板172，左端定位插销板172上的插销167插入，左端输入工位19上的反扣底座108上的定位孔300内(实现反扣底座108的定位)。中间定位插销板172上的插销167插入，中间组装工位20上的反扣底座108上的定位孔300内(实现反扣底座108的定位)；推板168上背面竖向与直线滑轨滑块176上的直线滑轨和直线滑轨滑块169的直线滑轨固定，直线滑轨滑块176上的滑块和直线滑轨滑块169的滑块与板170固定，板170与双直线滑轨滑块177上的滑块和双直线滑轨滑块177上的滑块固定，双直线滑轨滑块177上的直线滑轨和双直线滑轨滑块177上的滑块直线滑轨与立板二160固定；板170下面和立板二160上固定有凸轮板297，凸轮板297上设有圆弧槽298，驱动轴296的滚珠轴装在圆弧槽298内，驱动轴296沿圆弧槽298轨迹滑动，驱动轴296与推板168固定连接。

所述定位插销板172结构是；四方槽板165上装有滑块166，滑块166上设有一对插销167，滑块166与螺钉销与固定板164连接，固定板164与四方槽板165固定在推板168组成。

凸轮驱动机构124是由电机151与变速箱292连接，变速箱292与输出轴连接，输出轴与连轴器与输出轴健295，变速箱292通过U型槽板与立板二160固定，输出轴健295与凸轮板297固定连接组成。

由凸轮驱动机构124驱动驱动轴296旋转，推板168带动两个定位插销板172沿圆弧槽298上升，插销板172插入反扣底座108定位孔300，前后夹紧组件15松开底座108，凸轮驱动机构124驱动凸轮定位输送机构13上的反扣底座108向右移动，反扣底座108从左端输入工位19移到中间组装工位20，中间组装工位20上的反扣底座108，移到成品输出工位22；由凸轮驱动机构124驱动驱动轴296旋转，推板168带动两个定位插销板172沿圆弧槽298下降，两个定位插销板172带动推板168向左移动。

如图8所示，凸轮驱动组件17的结构是，底板128上设有支架127和支架126，支架126固定工字架129，工字架129上设有气缸130，气缸130气缸杆132与鱼眼孔链接气动柄133连接，鱼眼孔链接气动柄133通过螺栓134与凸轮板135底边下角处连接，旋转轴137固定在三角型凸轮板135顶点处，旋转轴137向心轴承连接，向心轴承固定在支架127上，凸轮板135底边上角处设有凸轮随动器148，凸轮随动器148外端与固定立板149连接，凸轮随动器148立端装在U型槽板140上，U型槽板140与上板142连接，上板142与直线滑轨滑块副139的滑块141固定，直线滑轨滑块副139上的直线滑轨与上板138固定，上板138设在支架127上端，U型槽板140与上板142连接，上板142上固定有竖直板143，直板143前端146两侧设有连接板144和连接板145组成十字定位夹紧板122。

气缸130动作推动鱼眼孔链接气动柄133往上走，鱼眼孔链接气动柄133带动凸轮板135逆时针旋转凸轮板135带动凸轮随动器148驱动两个零件往前走，凸轮随动器148驱动十字定位夹紧板122，往前顶压输出工位22上的底座291U型极槽，使成品底座291夹紧定位直板301与直板302之间；凸轮随动器148驱动立板149，立板149带动几字型板156，驱动底座输入工位19与中间组装工位20上的十字定位夹紧板112、十字定位夹紧板119，插入底座108上的U型极槽内顶紧底座108，夹紧定位直板301与直板302之间。

静触头自动上料机构4与接线座自动上料机构5基本相同，相同的仅以接线座自动上料机构5描述，静触头一出三自动上料机构4重点描述不同点。静触头自动上料机构4是由静触头一出三排序30、静触头一出三排序30输出端设有错位组件，推送组件3上方设置的一出三自动上料机械手吸取组件组成。静触头经圆振225螺旋振送输出，经静触头一出三排序30的U型轨道226，U型轨道226上方设有开有U型槽的上盖板227(用于防止静触在振送过程中跑位，另一通过U型槽处理不良)，输出到错位组件三个储存料槽230内，错位组件上的错位气缸229驱动储存料槽230推送到，推送组件3上支架233与L型板234组成U型槽中，L型板234上设置的三个U型槽(图中未表达)，与储存料槽230上储存三个静触头正对重合，推板231上的底面设有三个推板，正对三个静触头与L型板234上的三个U型槽设置，推板231后端与气缸235连接，气缸235固定在上支架233上的立板上，目的是气缸235驱动推板231底面上的三个推板，将储存料槽230中三个静触头推送挤压，一个校正三个静触头位置偏移，另一是消除静触头底板与静触点焊接的毛刺，防止底板与静触点焊接的毛刺在与底座装配时，造成的卡料不良和装配不良，及毛刺引发的打火对动触头和静触点的烧伤。这是现有技术没有的技术手段和效果。一出三自动上料机械手吸取组件228设置在支撑U型轨道226的直振与支架外侧，一出三自动上料机械手吸取组件228上三个吸嘴对推板231下储存料槽230中三个静触头吸取，由上料机械手装入一组夹具42上的三个极槽232槽内组成。

接线座自动上料机构5是由接线座一出三排序29、静触头一出三排序29输出端设有错位组件，推送组件24及推自动上料机械手吸取组件6组成；接线座自动上料机构5结构是；由接线座一出三排序29、接线座一出三排序29输出端设有错位组件，推送组件24上方设置的一出三自动上料机械手吸取组件6组成。接线座经圆振195螺旋振送输出，圆振195设有检测三个螺旋振送有无接线座的检测194、经接线座一出三排序29的U型轨道196，U型轨道196上方设有开有U型槽的上盖板197(用于防止接线座在振送过程中跑位)，上盖板197上方有一对压板199固定在U型轨道196上，上盖板197在U型轨道196出料端设有三个隔料气缸201，U型轨道196由直振198支撑，直振198是由支架200支撑，在支架200前端设有错位组件的Z型支架204，Z型支架204前端设有双滑杆气缸203，双滑杆气缸203推板上设有竖立板，竖立板上端设有储存三个接线座的U型槽板207，正对U型槽板207上三个U型槽下端前端设有三个到位检测206、紧邻三个到位检测206设有举升三个接线座的举升气缸机械手205、在U型槽板207输入端板下方设置接线座进料与停止位置检测208，停止位置检测208由支架202支撑，支架202固定在Z型支架204后端；U型槽板207输入端与U型轨道196输出端对接。

自动上料机械手吸取组件6是由设置在支架200旁边的支架310上设置三轴三吸嘴机械手，三轴三吸嘴机械手支架310上端设有U型直线滑轨滑块架224，直线滑轨滑块架224U型两端设有缓冲限位211，U型直线滑轨滑块架224设有L型水平滑动架222，水平滑动架222的底板侧面设有限位板(图中未表达)，L型水平滑动架222上的滑块侧面与水平推移气缸218上的气缸杆连接，L型水平滑动架222上的滑块正面设有竖直直线滑轨滑块架220，竖直直线滑轨滑块架220上端面固有竖直气缸216，竖直直线滑轨滑块架220底板下端设有设有限位板219，竖直直线滑轨滑块架220滑块侧面设有第二水平气缸214，竖直气缸216气缸杆与T型连接板连接，T型连接板与滑板213连接，滑板213固定在直线滑轨滑块架220上，直线滑轨滑块架220下端设有吸嘴架212，吸嘴架212上开有三个槽217，三个槽217内设有缓冲弹簧与吸嘴209组成。

接线座由圆振195经三个螺旋振送输送道，经检测检测194(检测有无接线座，无则报警加料，保证三个料一出三排序29的U型轨道196有接线座，U型轨道196输出端设有的三个隔料气缸201，当U型轨道196内接线座输出到错位组件三个储存料U型槽板207内，这时U型槽板207上方的三个隔料气缸201先压住U型槽板207内的接线座，错位组件上的错位双滑杆气缸203驱动三个储存料U型槽板207与三个储存料U型槽板207错位，U型槽板207的隔板对U型槽板207挡料，U型槽板207储存三个接线座的底面设有的停止位置检测208，对三个接线座停止位置检测，当三个接线座检测停止位置正确，上料机械手吸取组件6上水平推移气缸218驱动吸嘴架212，移到停止位置检测208，竖直气缸216驱动吸嘴架212上的吸嘴209，吸取U型槽板207内的三个接线座，与现有技术不同的是，竖直气缸216带动吸嘴209下压接线座，在缓冲弹簧的作用下，将接线座上的异物压平，或消除接线座不平造成漏气，消除无法吸附接线座的情况，将吸嘴209与接线座吸附的地方自然校平，无间隙吸吸附；竖直气缸216提升吸嘴209与接线座，第二水平气缸214将吸嘴209与接线座移送到一组夹具42上的三个极槽232槽内，在由有竖直气缸216带动吸嘴209下压接线座装入三个极槽232槽内。如果是检测208到U型槽板207接线座没到位，则由竖直气缸216驱动那个没有到位吸嘴209与接线座，由第二水平气缸214将吸嘴209与接线座向U型槽板207前端顶压，使接线座靠近U型槽板207前端，接线座检测到位后，重复前面的装配方式，将校正后的接线座装入一组夹具42上的三个极槽232槽内。这是现有技术没有的技术手段和效果。

如图10所示，锁付定位组件7和接线座锁螺丝组件8结构相同，下支座193上设有一对光轴192，一对光轴192上的T型支座设有横板190，横板190上设有机器人模组185，机器人模组185上的滑板188上悬挂有定位锁付组件186，定位锁付组件186的竖立固定板上设有直线滑块滑轨组件182，滑块滑轨组件182上的滑块双滑杆与弹簧组件，双滑杆固定在上立板上，双滑杆与下立板183固定，下立板183前端设有电批184，电批184与起子181连接，上立板上设定竖直推移气缸187，推移气缸187气缸杆与下立板183固定，滑块滑轨组件182下端设有支座179，支座179前端设有三组定位压顶气缸116，定位压顶气缸116下安装定位块；定位压顶气缸116后端设有螺丝夹头(图中未表达)。螺丝夹头设有起子181进出轴心与螺丝夹头中心重合。

进一步的旋转夹取机构21是由回转夹紧气缸，在气压驱动活塞杆上的螺旋槽受导向销的约束，U型夹16先走完直线的夹紧行程后，然后边回转180度边缩回一个回转行程组成；是一款180度转角一次，2次回转原位的夹紧气缸，每次转动角度各180度，实现无限循环转动，180度位置为夹紧状态，360度转角气缸的为工作起点和松开状态。旋转夹取机构21左端夹紧底座291位置，紧邻夹紧底座291位置左端设置，隔离皮带输送机构10输送的前一个底座291的挡拆料装置(图中未表达)；旋转夹取机构21主要将皮带输送机构10输出的底座291夹紧、旋转180度转位到多工位凸轮定位夹紧输送机器人12左端输入工位19；旋转夹取机构23与其夹紧臂18的结构及工作原理与旋转夹取机构21和U型夹16相同，不在描述。旋转夹取机构23与其夹紧臂18实现的是，将多工位凸轮定位夹紧输送机器人12右端输出工位22上的，断路器出线系统成品转位到皮带输送机构14输出。

多工位凸轮定位夹紧输送机器人12上的电机151驱动凸轮定位输送机构13动作，凸轮定位输送机构13上的驱动轴296沿凸轮板297上的凸轮下U型槽上升轨迹运行，驱动轴296驱动推板168及推板168上的二组定位插销板172上升，带动移动式前端定位拨叉118与移动式后端定位拨叉107同时上升，插入底座291定位孔300，在插入定位孔300前，前端定位拨叉118上的板170后端定位拨叉107上的举升板被举升先到位，固定架105上端的前后夹紧组件15与凸轮驱动组件17同时驱动，十字定位夹紧板122、十字定位夹紧板112、十字定位夹紧板119，插进几字型支架103上的工作台125上的底座输入工位19、中间组装工位20、组装成品输出工位22的底座291的底座291中间极槽的U型槽中，将底座291推向后端定位拨叉107上的举升板实现夹紧定位时，三组定位插销板172同步插入底座291定位孔300；凸轮定位输送机构13上的驱动轴296沿凸轮板297上的凸轮U型槽上升轨迹运行同时，输入工位19上的底座291被直线移送到中间组装工位20，中间组装工位20上的底座291被直线移送到输出工位22；多工位凸轮定位夹紧输送机器人12各机构复位。

在输入工位19上的底座291被直线移送到中间组装工位20到位后第一步举升导向组件9由举升气缸驱动U型槽插板175将底座291两边限位与导向，导向是双滑杆气缸106驱动前板112上的两个锥型气缸113到底座291上方，前板112将底座291沿U型槽插板175导向推移到转盘组件2，第七工位40的举升装配翻转机构28上方停止。

第七工位40转盘32下的举升气缸245驱动三组举升板244，转盘32上的一组夹具42三个槽内静触头与接线座组装件举升到一组夹具42三个槽内上方，举升装配翻转机构28上的翻转组件70上的电机64，驱动自动校正偏移机构74上的三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63从正面翻转180度到反面，支撑翻转组件70上的U型架56上的气缸(图中未表达)驱动，支撑翻转组件70与自动校正偏移机构74及双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63下行，双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63上的弹性夹97自动卡入夹具42对应极槽的接线座281内、弹性夹95自动卡入夹具42对应极槽的静触头280中间端的两侧面、插板93自动插入夹具42对应极槽的静触头280前端四方槽内、静触头280上的四方触点自动卡入U型槽92内(支撑静触头280整个底面的是支撑块94，U型槽92设置在支撑块94上)，接线座281上的螺钉自动卡入支撑块94后端的U型槽内；当接线座281上无螺钉或接线座281上的螺钉未锁紧静触头280时，设置支撑块94后端的U型槽内的传感器自动识别不良，举升装配翻转机构28退出夹具42复位不操作，夹具42的上不合格螺丝报警，由转盘组件2返回第五工位37上的接线座锁螺丝组件8对该螺丝重新锁附直到合格。

当支撑块94后端的U型槽内的传感器自动识别，接线座281上的螺钉锁紧静触头280判断为合格后；自动校正偏移机构74开始自动识别与调整三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63内的静触头280、静触头280上的触点(有和无的判别)、静触头280上的触点的焊接不良(例如焊接毛刺或异物)、静触头280底部不合格(宽度尺寸不良导致偏移)、接线座281的不良导致偏移等，都由设置设置在支撑块94上的U型槽92传感器检测静触头280上的触点不良(无触点时，传感器依据距离给出不合格信号，触点上焊接不平整和触点上有毛刺不良，传感器依据接触面积不够给出不合格信号)，静触头280与接线座281装配不良，或静触头280不良，接线座28不良(尺寸不合格导致偏移)，装配在弹性夹97、弹性夹95、插板93不合格静触头280或接线座281，就会将双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63上的U型滑动插板72向左或向右偏移，装在U型滑动插板72上的几字型弹簧85与几字型弹簧84、几字型弹簧82与几字型弹簧81、几字型弹簧80与几字型弹簧88就会沿远离中心基准板77，设置基准板77两侧的传感器自动识别双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63上的任一个向右或向右偏离信号，设置在自动校正偏移机构74调整杆65两侧的电机驱动齿杆与齿套会自动向相反方向调整、使偏离中心基准板77上的几字型弹簧85与几字型弹簧84、几字型弹簧82与几字型弹簧81、几字型弹簧80与几字型弹簧88，向向中心基准板77两侧设有传感器检测侧面紧靠的自动调整，直到两侧面传感器检测到靠近信号，三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63内的U型滑动插板72向左或向右偏移被自动调整(消除偏移)；自动校正偏移机构74完成自动识别与调整三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63内的静触头280、触点、接线座281的质量检测。

第七工位40转盘32下的举升气缸245驱动三组举升板244，举升装配翻转机构28上的翻转组件70上升离开第七工位40转盘32上的夹具42，并在举升过程中翻转机构28上的翻转组件70，自动将三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63从反面翻转180度到正面，举升气缸245将翻转到正面的三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63内静触头280，与接线座281及锁紧螺丝自动送进底座291的三个极槽284的底面内；两个锥型气缸113驱动锥型杆插入底座291上两孔114，并将定位底座291压在几字型支架103上的工作台125上，中间举升导向组件9由举升气缸驱动U型槽插板175举升底座291，锁付定位组件7驱动支座179下行，支座179上的前端的定位压顶气缸116，驱动锥型杆从上往下插进底座291上的定位孔，与三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63内的静触头280、触点、接线座281由下往上支撑底座291槽，对底座291夹紧定位，锁付定位组件7上的竖直气缸191驱动电批184窜进螺丝进料套180，振动盘内的螺丝掉进气管，气吹进气管螺丝进入螺丝进料套180，电批184带动起子181旋转将螺丝旋转出螺丝进料套180，进入底座291槽过孔，锁进静触头280上的螺丝孔中，支撑双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪63静触头280的支撑块94上的检测，检测到锁附到位的螺丝信号后，电批停止旋转，竖直气缸191复位带动驱动电批184与起子181复位。横移机器人27驱动锁付定位组件7横移，按上步骤和方法锁附底座291上的三个极槽内静触头螺丝，实现三极断路器出线系统与底座的装配与锁附。导向组件9复位，定位压顶气缸116带动锥型杆复位；U型架56上的气缸带动三组自动夹紧定位双头夹爪60、双头夹爪62、双头夹爪60从底座291底部退出；举升装配翻转机构28等待重复前面下落、翻转、夹取、上升与翻转、上升到位的循环的步骤和方法。

当锁附完成后，前后夹紧组件15上的双滑杆气缸106复位，两个锥型气缸113驱动锥型杆插入底座291，将底座291拉回工作台125原位后，锥型气缸113驱动锥型杆退出底座291两孔114。多工位凸轮定位夹紧输送机器人12重复前面的程序，将中间组装工位20上的底座291被直线移送到输出工位22；旋转夹取机构23夹紧输出工位22上的底座291；从多工位凸轮定位夹紧输送机器人12右端旋转180度转位到，皮带输送机构14左端的输出工位22；底座291沿皮带输送机构14输出。

本发明上述的所有动作部件均与总控制器连接，按照预定程序，协调配合，共同完成底座291、静触头280、接线座281、螺钉282、M4x16螺钉自动输入、转盘组件2上的转盘32上沿逆时针设置8个工位，每个工位上设置一组夹具42；第一工位33设置静触头一出三自动上料机构4、第二工位34空位、第三工位35与第四工位36设置接线座一出三自动上料机构5、第五工位37设置接线座锁螺丝组件8(接线座锁螺丝组件8是由横移机器人25驱动)、第六工位39空位、第七工位40设置接线座与静触头组装举升装配翻转机构28、第八工位41空位；第一工位33和第四工位36及第七工位40的转盘32正下方设置静触头举升组件246。

步骤1：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第一工位33停止：静触头280经圆振225螺旋振送输出，经三U型轨道226，输出到错位组件三个储存料槽230内，静触头一出三自动上料机构4上的错位气缸229驱动储存料槽230推送到，推送支架233与L型板234组成U型槽中，气缸235驱动推板231底面上的三个推板，将储存料槽230中三个静触头推送挤压，一出三自动上料机械手吸取组件228上三个吸嘴对推板231下储存料槽230中三个静触头吸取，上料机械手装入一组夹具42上的三个极槽232槽内。

步骤2：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第二工位34停止：夹具42在此工位不作业。

步骤3：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第三工位35停止：夹具42在此工位不作业。

步骤4：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第四工位36停止：接线座281由圆振195经三个螺旋振送输送道，经检测194检测输送U型轨道196后，三个隔料气缸201先压住U型槽板207内的接线座，双滑杆气缸203驱动三个储存料U型槽板207与三个储存料错位，U型槽板207的隔板对U型槽板207挡料，停止位置检测208，当三个接线座检测停止位置正确，上料机械手吸取组件6上水平推移气缸218驱动吸嘴架212，移到停止位置检测208，竖直气缸216驱动吸嘴架212上的吸嘴209，吸取U型槽板207内的三个接线座，竖直气缸216提升吸嘴209与接线座，第二水平气缸214将吸嘴209与接线座移送到一组夹具42上的三个极槽232槽内，竖直气缸216带动吸嘴209下压接线座装入三个极槽232槽内。

步骤5：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第五工位37停止：螺钉282由振动盘输送，再由分料气吹到定位压顶气缸116后端设的螺丝夹头，锁付定位组件7上的推移气缸187推动电批184与起子181进入螺丝夹头，电批184旋转将螺钉282顶出螺丝夹头，将螺钉282锁进接线座281，接线座281被提升，螺钉282将静触头280顶压在接线座281上；锁付定位组件7上的机器人模组185带动电批184与起子181横移一个底座291极槽中心距(本实施例30mm)，分别按前面一个极槽的方法，对其它两个底座291极槽静触头280与接线座281进行螺钉282的锁附。

步骤6：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第六工位39停止：夹具42在此工位不作业。

步骤7：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第七工位37停止：底座291由皮带输送机构10输入，经皮带输送机构10输入端的挡拆组件对底座291实施挡和拆(放行)，旋转夹取机构21将底座291夹取旋转反扣在多工位凸轮定位夹紧输送机器人12几字型支架103上台面125的底座输入工位19上；凸轮定位夹紧输送机器人12驱动工作台125上的底座输入工位19、中间组装工位20(举升装配翻转机构28将第七工位40转盘上的静触头与接线座及螺钉锁进组件，倒装校正后装配底座291三个极槽内)、成品输出工位22、三个工位底座291相应作业，由夹紧定位旋转夹取机构23与旋转夹取机构23转位到皮带输送机构14输出前面已描述，不在重复。

M4x16螺钉由振动盘输送，再由分料气吹到定位压顶气缸116后端设有螺丝夹头，锁付定位组件8上的推移气缸187推动电批184与起子181进入螺丝夹头，再由分料气吹到定位压顶气缸116后端设的螺丝夹头，三组定位压顶气缸116带动定位块对底座291的对应孔中(对底座291定位)，锁付定位组件8上的推移气缸187推动电批184与起子181进入螺丝夹头，电批184旋转将M4x16螺钉顶出螺丝夹头，将M4x16螺钉锁进底座291过孔，M4x16螺钉锁进静触头280上；锁付定位组件8上的机器人模组185带动电批184与起子181横移一个底座291极槽中心距(本实施例30mm)，分别按前面一个极槽的方法，对其它两个底座291极槽静触头280与底座291进行M4x16螺钉的锁附。

步骤8：转盘组件2上的夹具42上沿转盘32逆时针旋转，到第八工位41停止：夹具42在此工位不作业。

Claims (10)

1.一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，包括机架台面，机架台面两边设有底座输入皮带输送机构和成品输出皮带输送机构，与输入皮带输送机构输出对接设置旋转夹取机构，与皮带输送机构输出对接设置旋转夹取机构，在旋转夹取机构和旋转夹取机构之间设置多工位凸轮定位夹紧输送机器人，在多工位凸轮定位夹紧输送机器人里侧设置举升导向组件，紧邻多工位凸轮定位夹紧输送机器人中间位置外侧设置举升装配翻转机构，在举升装配翻转机构上方设置锁付定位组件，举升装配翻转机构下方设置转盘组件，举升装配翻转机构正对转盘组件的第七工位设置，围绕转盘组件上的转盘上沿逆时针设置8个工位，每个工位上设置一组夹具；第一工位设置静触头一出三自动上料机构、第二工位空位、第三工位与第四工位设置接线座一出三自动上料机构、第五工位设置接线座锁螺丝组件、第六工位空位、第七工位设置接线座与静触头组装举升装配翻转机构、第八工位空位；第一工位和第四工位及第七工位的转盘正下方设置静触头举升组件，紧邻旋转夹取机构上的U型夹左设置第一气缸挡料和第二气缸挡料；第一气缸挡料和第二气缸挡料固定在输送机构下面。

2.如权利要求1所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述转盘下设有分度盘驱动，在转盘上设有个等分U型槽，每个U型槽上固定有夹具，每个夹具作为一个工位，设有8个工位，在第五工位、第七工位、第二工位的夹具夹具下方设有举升组件、举升组件、举升组件；举升组件、举升组件、举升组件结构相同，是由L型支架上设有双滑杆气缸，双滑杆气缸上设有三组举升板；三组举升板的结构为：三组举升板安装在双滑杆气缸气缸杆上端的支撑板上，支撑板上固定三组“几”字型结构板，结构板中间U型槽的前端，设有前端板和后端板组成的“土”字形推升板，前端板和后端板正对夹具中的“土”字形推升板设置，推升板用于推升及支撑静触头用；结构板中间U型槽的后端设有用于推升及支撑接线座的推升板。

3.如权利要求1所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述夹具包括下模板与上模板，下模板与上模板固定，下模板与上模板均开有装配对应的三组多个直通的装配槽，装配槽内装有推升板和一对夹板，一对夹板下端与上模板采用转轴偶转窜装入装配槽内，装配槽侧面孔中装有弹簧推压一对夹板，一对夹板向装配槽中心方向旋转夹紧2-3度；一对夹板在装配槽侧面的U型槽内摆动；推升板沿上模板后端槽上下滑动。

4.如权利要求1所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述举升装配翻转机构包括固定在机架台面上的U型机架，两侧设置一对竖立平行的直线滑轨滑块副，直线滑轨滑块副上的直线滑轨固定在U型机架内侧竖直U型槽内，直线滑轨滑块副上的滑块与U型架驱动连接，竖直推升气缸的气缸杆通过过孔与U型架固定连接，竖直推升气缸固定在机架台面上，U型架上设有翻转组件，翻转组件上设有自动校正偏移机构，自动校正偏移机构设有自动夹紧定位双头夹爪。

5.如权利要求1所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述多工位凸轮定位夹紧输送机器人围绕几字型支架布设，前端设置固定架，后端设置举升导向组件，固定架前端固定有凸轮定位输送机构、凸轮定位输送机构上的移动式前端定位拨叉与移动式后端定位拨叉，将举升导向组件与几字型支架包围在中间位置，在移动式前端定位拨叉的前端，在固定架上端设置前后夹紧组件，前后夹紧组件由固定架右端凸轮驱动组件驱动，前后定位夹紧工位凸轮定位夹紧输送机器人上的工作台上的底座输入工位、中间组装工位、组装成品输出工位的底座的夹紧定位。

6.如权利要求1所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述静触头一出三自动上料机构由静触头一出三排序、静触头一出三排序输出端设有的错位组件、推送组件上方设置的一出三自动上料机械手吸取组件组成；静触头经圆振螺旋振送输出，经静触头一出三排序的U型轨道，U型轨道上方设有开有U型槽的上盖板，输出到错位组件三个储存料槽内，错位组件上的错位气缸驱动储存料槽推送到推送组件上支架与L型板组成U型槽中，L型板上设置的三个U型槽，与储存料槽上储存三个静触头正对重合，推板上的底面设有三个推板，正对三个静触头与L型板上的三个U型槽设置，推板后端与气缸连接，气缸固定在上支架上的立板上，一出三自动上料机械手吸取组件设置在支撑U型轨道的直振与支架外侧，一出三自动上料机械手吸取组件上三个吸嘴对推板下储存料槽中三个静触头吸取，由上料机械手装入一组夹具上的三个极槽内。

7.如权利要求1所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述接线座一出三自动上料机构由接线座一出三排序、接线座一出三排序输出端设有错位组件、推送组件上方设置的一出三自动上料机械手吸取组件组成；接线座经圆振螺旋振送输出，圆振设有检测三个螺旋振送有无接线座的检测、经接线座一出三排序的U型轨道，U型轨道上方设有开有U型槽的上盖板，上盖板上方有一对压板固定在U型轨道上，上盖板在U型轨道出料端设有三个隔料气缸，U型轨道由直振支撑，直振是由支架支撑，在支架前端设有错位组件的Z型支架，Z型支架前端设有双滑杆气缸，双滑杆气缸推板上设有竖立板，竖立板上端设有储存三个接线座的U型槽板，正对U型槽板上三个U型槽下端前端设有三个到位检测、紧邻三个到位检测设有举升三个接线座的举升气缸机械手、在U型槽板输入端板下方设置接线座进料与停止位置检测，停止位置检测由支架支撑，支架固定在Z型支架后端；U型槽板输入端与U型轨道输出端对接。

8.如权利要求7所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述自动上料机械手吸取组件是由设置在支架旁边的支架上设置三轴三吸嘴机械手，三轴三吸嘴机械手支架上端设有U型直线滑轨滑块架，直线滑轨滑块架U型两端设有缓冲限位，U型直线滑轨滑块架设有L型水平滑动架，水平滑动架的底板侧面设有限位板，L型水平滑动架上的滑块侧面与水平推移气缸上的气缸杆连接，L型水平滑动架上的滑块正面设有竖直直线滑轨滑块架，竖直直线滑轨滑块架上端面固有竖直气缸，竖直直线滑轨滑块架底板下端设有设有限位板，线滑轨滑块架滑块侧面设有第二水平气缸，竖直气缸气缸杆与T型连接板连接，T型连接板与滑板连接，滑板固定在直线滑轨滑块架上，直线滑轨滑块架下端设有吸嘴架，吸嘴架上开有三个槽，三个槽内设有缓冲弹簧与吸嘴；U型槽板储存三个接线座的底面设有停止位置检测，对三个接线座停止位置检测，当三个接线座检测停止位置正确，上料机械手吸取组件上水平推移气缸驱动吸嘴架，移到停止位置检测，竖直气缸驱动吸嘴架上的吸嘴，吸取U型槽板内的三个接线座，竖直气缸带动吸嘴下压接线座。

9.如权利要求1所述的一种断路器出线系统全自动装锁设备，其特征在于，所述锁付定位组件和接线座锁螺丝组件结构相同，下支座上设有一对光轴，一对光轴上的T型支座设有横板，横板上设有机器人模组，机器人模组上的滑板上悬挂有定位锁付组件，定位锁付组件的竖立固定板上设有直线滑块滑轨组件，滑块滑轨组件上的滑块双滑杆与弹簧组件，双滑杆固定在上立板上，双滑杆与下立板固定，下立板前端设有电批，电批与起子连接，上立板上设定竖直推移气缸，推移气缸气缸杆与下立板固定，滑块滑轨组件下端设有支座，支座前端设有三组定位压顶气缸，定位压顶气缸下安装定位块；定位压顶气缸后端设有螺丝夹头，螺丝夹头设有起子进出轴心与螺丝夹头中心重合。

10.一种采用如权利要求1所述的断路器出线系统全自动装锁设备的装锁方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第一工位停止：静触头经圆振螺旋振送输出，经三U型轨道，输出到错位组件三个储存料槽内，静触头一出三自动上料机构上的错位气缸驱动储存料槽推送到，推送支架与L型板组成U型槽中，气缸驱动推板底面上的三个推板，将储存料槽中三个静触头推送挤压，一出三自动上料机械手吸取组件上三个吸嘴对推板下储存料槽中三个静触头吸取，上料机械手装入一组夹具上的三个极槽槽内；

步骤2、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第二工位停止：夹具在此工位不作业；

步骤3、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第三工位停止：夹具在此工位不作业；

步骤4、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第四工位停止：接线座由圆振经三个螺旋振送输送道，经检测检测输送U型轨道后，三个隔料气缸先压住U型槽板内的接线座，双滑杆气缸驱动三个储存料U型槽板与三个储存料错位，U型槽板隔板对U型槽板挡料，停止位置检测，当三个接线座检测停止位置正确，上料机械手吸取组件上水平推移气缸驱动吸嘴架，移到停止位置检测，竖直气缸驱动吸嘴架上的吸嘴，吸取U型槽板内的三个接线座，竖直气缸提升吸嘴与接线座，第二水平气缸将吸嘴与接线座移送到一组夹具上的三个极槽槽内，竖直气缸带动吸嘴下压接线座装入三个极槽槽内；

步骤5、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第五工位停止：螺钉由振动盘输送，再由分料气吹到定位压顶气缸后端设的螺丝夹头，锁付定位组件上的推移气缸推动电批与起子进入螺丝夹头，电批旋转将螺钉顶出螺丝夹头，将螺钉锁进接线座，接线座被提升，螺钉将静触头顶压在接线座上；锁付定位组件上的机器人模组带动电批与起子横移一个底座极槽中心距，分别按前面一个极槽的方法，对其它两个底座极槽静触头与接线座进行螺钉的锁附；

步骤6、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第六工位停止：夹具在此工位不作业；

步骤7、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第七工位停止：底座由皮带输送机构输入，经皮带输送机构输入端的挡拆组件对底座实施挡和拆，旋转夹取机构将底座夹取旋转反扣在多工位凸轮定位夹紧输送机器人几字型支架上台面的底座输入工位上；凸轮定位夹紧输送机器人驱动工作台上的底座输入工位、中间组装工位、成品输出工位、三个工位底座相应作业，由夹紧定位旋转夹取机构与旋转夹取机构转位到皮带输送机构输出；

M4x16螺钉由振动盘输送，再由分料气吹到定位压顶气缸后端设有螺丝夹头，锁付定位组件上的推移气缸推动电批与起子进入螺丝夹头，再由分料气吹到定位压顶气缸后端设的螺丝夹头，三组定位压顶气缸带动定位块对底座的对应孔中，锁付定位组件上的推移气缸推动电批与起子进入螺丝夹头，电批旋转将M4x16螺钉顶出螺丝夹头，将M4x16螺钉锁进底座过孔，M4x16螺钉锁进静触头上；锁付定位组件上的机器人模组带动电批与起子横移一个底座极槽中心距，分别按前面一个极槽的方法，对其它两个底座极槽静触头与底座进行M4x16螺钉的锁附；

步骤8、转盘组件上的夹具上沿转盘逆时针旋转，到第八工位停止：夹具在此工位不作业。

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